DE2230917A1

DE2230917A1 - Vorrichtung zum fuehren einer drahtfoermigen oder bandfoermigen elektrode fuer das erosive schneiden von werkstuecken

Info

Publication number: DE2230917A1
Application number: DE2230917A
Authority: DE
Inventors: Victor Laemmler; Peter Marti; Silvano Mattei; Giuseppe Rezzonico; Arno Sieg; Werner Dr Ullmann
Original assignee: Agie Charmilles SA
Current assignee: Agie Charmilles SA
Priority date: 1972-04-27
Filing date: 1972-06-23
Publication date: 1973-11-15
Also published as: GB1419992A; DE2230917C2; US3822374A; CH537243A; FR2182190A1; SE379163B; DE2265708C1; IT984130B; JPS4917596A; FR2182190B1; BE785449A

Description

Dipl.-lng. Dfpf. oee. ψΛΛ. DIETRICH LEWINSKT

PATFNTANWALT BE 146S6

8M8nchen21 - Gotthantstr.fi 2230917 . ,

Telefon 561762 23. JUIII V&(L

A. G. für industrielle Elektronik ' ^

AGIE Losone bei Locarno, Losone (Schweiz)

Vorrichtung zum Führen einer drahtförmigen oder bandföi-migen Elektrode für das
erosive Schneiden von Werkstücken

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Führen mindestens einer drahtförmigen oder bandförmigen Elektrode für das funkenerosive oder elektrochemische Schneiden von Werkstücken, welche Vorrichtung eine durch zwei Führungsköpfe definierte Arbeitsstrecke enthält, wobei die Elektrode von der Abwickelseite über den einen Führungskopf der Arbeitsstrecke zugeführt wird und von der Arbeitsstrecke über den anderen Führungskopf zur Abwickelseite abgeführt wird.

Die Drahtelektrode oder Bandelektrode, mit der Konturen aus Werkstücken funkenerosiv oder elektrochemisch geschnitten werden, besteht aus einem Draht von 0,01 bis 1 mm Durchmesser oder aus einem Band mit einem entsprechenden Querschnitt. Der Querschnitt des Bandes kann elliptisch oder pol-ygon sein, wie z.B. quadratisch oder rechteckig. Der Draht oder das Band ist auf einer Vorratsspule aufgewickelt. In einer Führungsvorrichtung eines Vorschubgerätes, welches an der funkenerosiven oder elektrochemischen Maschine angebracht ist, sind diese Vorratsspule und eine Leerspule sowie Führungselemente für die Drahtelektrode oder Bandelektrode untergebracht. Die Bearbeitungszone für den Erosionsprozess befindet sich zwischen den beiden Führungselementen für die Elektrode. Die Relativbewegung zwischen der gespannten Draht- oder Bandelektrode und dem Werkstück wird von einer Regeleinrichtung oder Vorschubeinrichtung entsprechend dem Arbeitsfortschritt

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und/oder der vorgeschriebenen Geometrie erzeugt. Auf diese Weise werden aus dem Werkstück Konturen mit geraden oder konischen Schnitten der gewünschten Geometrie erzeugt. Die relative Bewegung zwischen Elektrode und Werkstück erfolgt entweder durch eine Kopiersteuerung oder durch eine numerische Bahnsteuerung. In der Führungsvorrichtung wird gleichzeitig die Draht- oder Bandelektrode von der Vorratsspule abgewickelt und auf die Leerspule aufgewickelt, so dass immer andere Oberflächenteile der Elektrode an der Erosion teilnehmen.

Bei den bekannten Drahtführungsvorrichtungen sind die Geschwindigkeit und die Kraft zum Spannen der Drahtelektrode während des Betriebes nicht konstant, da der Antrieb von der Vorratsspule bzw. Abwickelspule und der Abtrieb zur Aufwickelspule keine Rücksicht nehmen auf die Beschaffenheit des Drahtmaterials und auf den sich ändernden Umfang des Drahtwickels auf den beiden Spulen» Bekanntlich ist die Beschaffenheit des z.B. 100 Meter langen Drahtes nicht gleich, was durch seine Herstellung bedingt ist. Daher ergeben sich im praktischen Erosionsbetrieb Schwierigkeiten wie z.B. unkontrollierbare Dehnungen bzw. Längenänderungen und Querschnittsänderungen der Drahtelektrode und sogar Drahtbrüche. Der Grund hierfür liegt darin, dass die bekannten Drahtführungsvorrichtungen nur eine Drahtelektrode berücksichtigen, die eine idealisierte bzw. theoretische Dehnungs-Spannungs-Charakteristik besitzen. Eine solche theoretische Charakteristik ist in der Praxis jedoch meistens nicht vorhanden. Die bekannten Drahtführungsvorrichtungen sind so konstruiert, dass die Abwickelspule mechanisch oder durch einen Elektromotor gebremst und die Aufwickelspule durch einen Elektromotor angetrieben werden, oder dass eine einzige Trommel, welche zwei verschiedene Durchmesser hat und durch einen gesonderten Elektromotor angetrieben wird, zwischen der Abwickelspule und der Aufwickelspule angeordnet ist.

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Bei der letztgenannten Drahtführungsvorrichtung transportiert der kleine Durchmesser der Trommel mittels Andruckrollen den Draht von der leerlaufenden Abwickelspule zur Arbeitsstücke für die Erosion. Der grosse Durchmesser der Trommel transportiert mittels Andruckrollen den Draht von der Arbeitsstrecke zur Aufwickelspule, wobei die Aufwickelspule durch einen Elektromotor gedreht wird. Hierdurch wird der Draht an der Arbeitsstrecke in dem Verhältnis gedehnt, welches dem Verhältnis zwischen den beiden Durchmessern der Trommel entspricht. Wenn auch der eine erwähnte Nachteil - Einfluss des sich ändernden Umfangs an den beiden Spulen während des Betriebes - vermieden ist, so bestehen die anderen genannten Nachteile weiterhin - unkontrollierte Längenänderung der Drahtelektrode und Drahtbruch infolge der sich ändernden Beschaffenheit des Drahtmaterials während des Betriebes -. Bei den beschriebenen bekannten Drahtführungsvorrichtungen können nur Drahtelektroden aus elastischem Material verwendet werden, die einen hohen Elastizitätsmodul besitzen, z.B. Stahl und Wolfram. Drahtelektroden mit niedrigem Elastizitätsmodul, die im plastischen Deformationsbereich arbeiten, wie z.B. Messing und Weichkupfer, bereiten durch Bruch oder Verhärtung und Verformung bei den bekannten Drahtführungsvorrichtungen Schwierigkeiten.

Die Aufgabe der Erfindung ist es, die Nachteile der bekannten Drahtführungsvorrichtungen zu vermeiden und der Drahtelektrode oder einer Bandelektrode eine konstante Zugspannung zu geben, welche der· während des Betriebes auftretenden unterschiedlichen Beschaffenheit des Elektrodenmaterials angepasst ist. Darüber hinaus soll die Geschwindigkeit und Zugspannung dem jeweiligen Betriebsvorgang ohne Aenderung der konstruktiven Bauelemente angepasst werden. Beim funkenerosiven Schneiden sind andere Geschwindigkeiten und Zugspannungen notwendig als beim elektrochemischen Schneiden. Ausserdem ändern sich diese Parameter bei Grob-, Pein- oder Feinst-Schneiden. Wenn die Drahtelektrode oder Bandelektrode vor dem eigentlichen Erodieren an eine

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Referenzfläche des Werkstücks (Anfangspunkt der Kontur) herangefahren wird, kann sie mit einer grösseren Zugspannung gespannt werden als beim Erodieren, um den Anfangspunkt möglichst genau zu definieren.

Ein wesentlicher Zweck der Erfindung liegt darin, dass Drahtoder Bandelektroden sowohl im elastischen Deformationsbereich als auch im plastischen Deforiaations'bereich verwendet werden können.

Ein weiterer Zweck der Erfindung liegt in der Verwendung für das funkenerosive (EDM) und elektrochemische (ECM) Schneiden. Daher wird im Folgenden der beide Betriebsarten umfassende Ausdruck "Erosion" benutzt»

Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass zum Konstanthalten der Zugkraft der Drahtelektrode oder der Bandelektrode im elastischen oder plastischen JDeformationsbereich ihres Materials folgende Bauteile vorgesehen sind?

- eine Treibrolle und. eine Andrückrolle, welche an der Abwickelseite angeordnet sind, transportieren die Elektrode über den einen Führungskopf zur Arbeitsstrecke mit einer konstanten Geschwindigkeit,

- eine Treibrolle und eine Andruckrolle, welche an der Aufwickelseite angeordnet sind»transportieren -die Elektrode von der Arbeitsstrecke über den anderen Führungskopf zur Aufwickelseite mit einer grösseren konstanten Geschwindigkeit oder mit einem konstanten Drehmoment und mit einer der gewünschten Dehnung der Elektrode angepassten Geschwindigkeit.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 in Prinzipdarstellung die Führungsvorrichtung, Fig. 2 eine konstruktive Ausführung des Prinzips der Fig. 1, Fig. 3 eine weitere konstruktive Ausführung des Prinzips der Fig. 1,

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Fig. 4a und 4b einen Führungskopf,

Fig. 5 Dehnungsknrven für verschiedene Materialien einer Elektrode,

Fig. 6 eine Anordnung von mehreren Elektroden nach dem Kassettenprinzip,

Fig. 7 ein Zubehör für die Aufwickelseite der Führungsvorrichtung nach Fig. 1,

Fig. 8 eine Einrichtung für das geordnete Sammeln der Elektrode "bei der Aufwickelseite der Führungsvorrichtung nach Fig. 1,

Fig. 9 und 10 in Seitenansicht und Draufsicht eine konstruktive Ausführung für das Abschneiden der Elektrode an der Aufwickelseite der Führungsvorrichtung nach Fig. 1,

Fig. 11 und 12 eine an der Arbeitsstrecke der Führungsvorrichtung der Fig. 1 angeordnete Einrichtung zum Vorbereiten der erosiven Bearbeitung des Werkstücks.

In der Fig. 1 wird die Elektrode 1, welche drahtförmig ausgebildet ist, von der Abwickelspule 2, die auf der Abwickelseite angeordnet ist, abgewickelt. Die Elektrode kann auch bandförmig ausgebildet sein. In den Ausführungsbeispielen wird nur eine Drahtelektrode beschrieben, obwohl diese Beispiele auch auf Bandelektroden anwendbar sind. Die Antriebsrolle 3» an welcher die Andruckrolle 4 kraftschlüssig durch die Kraft der Feder 41 anliegt, wird von dem Elektromotor 5 über das Getriebe 6 angetrieben. Wichtig ist ein grosses Drehmoment der Antriebsrolle 3$ was dadurch bewerkstelligt wird, dass das an der Welle des Motors 5 befestigte Antriebsritzel 61 und das über Welle 63 mit der Antriebsrolle 3 verbundene Zahnrad 62 eine grosse Untersetzung aufweisen. Z.B. kann das Getriebe 6 als Schneckengetriebe ausgebildet sein. Auf diese Weise erfolgt eine absolute Trennung des Drahttransportes von der Abwickelspule 2, welche entweder leer mitlaufen oder durch einen nicht gezeichneten Elektromotor angetrieben werden kann. Für den Drahtvorschub is. nur die Drehzahl bzw. die Geschwindigkeit der Rolle 3 mas3gebend. Die Rolle 3 wird mit konstanter Geschwindigkeit gedreht. Die

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Drahtelektrode 1 wird zu dem einen an der Abwickelseite angeordneten Drahtführungskopf 7 transportiert und gelangt zu dem anderen Drahtführungskopf 8, welcher auf der Aufwickelseite angeordnet ist. Die beiden Drahtführungsköpfe 7, 8, deren Konstruktion im Zusammenhang mit der Pig. 4 näher beschrieben wird, definieren die Arbeitsstrecke 9 der Drahtelektrode 1. An dieser Arbeitsstrecke erfolgt das erosive Schneiden des nicht gezeichneten Werkstücks. Vom Drahtführungskopf 8 wird die Drahtelektrode 1 in Pfeilrichtung zwischen die Antriebsrolle 10 und die Andruckrolle 11 geführt und gelangt auf die Aufwickelseite. Die Drahtelektrode kann auch in umgekehrter Laufrichtung durch die Drahtführungsköpfe 8, 7 gezogen werden. Die Drahtelektrode 1 wird gemäss Pig. 1 auf die Aufwickelrolle 12 aufgewickelt, welche durch einen nicht gezeichneten Elektromotor antreibbar ist. Die Antriebsrolle 10 wird über das Getriebe 13 durch den Elektromotor 14 angetrieben. Das auf der Welle des Elektromotors befestigte Antriebsritzel 131 und das über die Welle 133 mit der Antriebsrolle 10 verbundene Zahnrad 132 sind so gestaltet, dass eine grosse Untersetzung des Getriebes 13 vorliegt. Gemäss der Erfindung wird die Antriebsrolle 10 mit einer konstanten Geschwindigkeit gedreht, welche Geschwindigkeit grosser ist als die Geschwindigkeit der Antriebsrolle 3 auf der Abwickelseite. Infolge des konstanten Geschwindigkeitsunterschieds erhält die Drahtelektrode 1 in der Arbeitsstrecke 9 die gewünschte Dehnung. Wenn die Drahtelektrode 1 während des Erodiervorganges mit einer grösseren Geschwindigkeit über die Arbeitsstrecke 9 in Pfeilrichtung bewegt werden soll, dann müssen die beiden Elektromotoren 5, 14 ihre Drehzahl in der Weise ändern und aufeinander abstimmen, dass der Geschwindigkeitsunterschied zwischen den Antriebsrollen 3 und >l"in jedem Falle konstant bleibt. GemäsB einer weiteren Ausbildung der Erfindung wird die Antriebswelle 10 mit einem konstanten Drehmoment angetrieben, " wobei die Geschwindigkeit der Antriebsrolle 3 der Abwickeln seite mit konstanter Geschwindigkeit sich dreht. Das konstante Drehmoment übt eine konstante Zugkraft auf die Drahtelektrode aus und dehnt sie in gewünschter Weise. Wenn die

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Drahtelektrode 1 in der Arbeitsstücke 9 mit einer höheren oder kleineren Geschwindigkeit während des Erodiervorganges bewegt werden soll, dann ändern sich die Drehzahlen der beiden Elektromotoren 5, 14 in der Weise, dass das auf die Drahtelektrode ausgeübte Moment zu der Geschwindigkeit der Antriebsrolle 3 auf der Aufwickelseite in jedem Falle konstant bleibt. Wenn die Drahtelektrode z.B. wegen anderer Beschaffenheit ihres Materials an manchen Stellen sich mehr dehnt als an den anderen Stellen, so übt der Motor 14 auf der Aufwickelseite ein entsprechendes Moment auf die Drahtelektrode aus, so dass die Zugspannung immer konstant bleibt. Die Drahtelektrode kann aus einem Material bestehen, das sich im elastischen oder plastischen Deformationsbereich dehnt. Dies wird später noch näher beschrieben. Zwischen der Aufwickelspule 12 und den beiden kraftschlüssig anliegenden Hollen 10, 11 kann eine Schneidvorrichtung, z.B. ein Messer 14, angeordnet sein, welches durch den Elektromagneten yfa. betätigt wird und die Drahtelektrods durchschneiden kann. Dies erfolgt durch Verschieben des Messerkopfes 1/-2 in eine / entsprechend ausgebildete Matrize 1#3« Eine weitere Schneidvorrichtung ist in den Fig. 9 und 10 gezeigt. Wenn die Schneidvorrichtung der Pig. 1, 9 und 10 benutzt wird, ist eine Aufwickelspule 12 nicht mehr notwendig. Die Verwendung der Drahtelektrode zum mehrmaligen Erodieren hat sich in einigen Fällen als unzweckmässig erwiesen, da ihr Querschnitt und ihr Material bereits beim ersten Erodiervorgang verändert wird. Die vom Elektromotor 14 über das Getriebe 13 angetriebene Antriebsrolle 10 und die durch die Feder 111 an diese Antriebsrolle 10 kraftschlüssig anliegende Andruckrolle 11 gewährleisten einen von der Aufwickelrolle unabhängigen Transport der Drahtelektrode 1.

Die Drahtführungsvorrichtung der Fig. 1 ist von jeder äusseren Störung durch die Abwickelspule 2 oder Aufwickelspule 12 isoliert bzw. getrennt. Hierdurch kann sowohl auf der Drahtzufuhr- oder Abwickelseite als auch auf der Drahtausfuhr- oder

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Aufwickelseite eine konstante Geschwindigkeit und eine konstante Zugspannung der Drahtelektrode 1 in ihrer Arbeitsstrecke 9 erreicht werden. Durch den konstanten Zug werden irgendwelche Zugunterschiede, welche z.B. aus Materialfehlern der Drahtelektrode 1 herrühren, ausgeglichen. Die Zugspannung der Drahtelektrode ändert sich nicht, wenn die Drahtgeschwindigkeit reguliert wird. Die Regelung der Drahtgeschwindigkeit ist nötig bei verschiedenen Erosionsvorgängen (Grob- oder Feinst-Erodieren) oder bei verschiedenen Drahtstärken. Die Drehzahlen der beiden Elektromotoren 5, 14 werden so gesteuert, dass die genannten Bedingungen immer erfüllt sind.

Wenn mit einer Drahtelektrode 1 erodiert werden soll, welche aus einem Material mit sehr hohem Elastizitätsmodul wie z.B. Stahl oder Wolfram besteht, werden die Drehzahlen der Elektromotoren 5, 14 so eingestellt, dass die Antriebsrolle 3 und die Andruckrolle 4 die Drahtelektrode mit konstanter Geschwindigkeit zur Arbeitsstrecke 9 fördern und die Antriebsrolle 10 mit ihrer Andruckrolle 11 ein konstantes Moment auf die Drahtelektrode 1 ausüben. Die konstruktive Ausführung der Fig. 2 ist für diesen Pail besonders geeignet. Durch die konstante Zugkraft wird gemäss Dehnungskurve a der Fig. 5 die Stahl- bzw. Wolfram-Elektrode 1 im emetischen Bereich gefahren. Die Kraft Ap, welche auf der. Ordinate der Fig. 5 aufgetragen ist, erzeugt eine auf der Abszisse aufgetragene Dehnung Ajg des Materials der Drahtelektrode. Wichtig hierbei ist, dass das Moment auf der Drahtausfuhr- bzw. Aufwickelseite konstant ist. Die Drehzahl des Elektromotors 14 wird dieser Forderung angepasst.

Wenn mit einer aus einem Material mit kleinem Elastizitätsmodul bestehenden Drahtelektrode 1 erodiert werden soll, muss die Transportgeschwindigkeit der Drahtelektrode auf der Zufuhrseite kleiner sein als die Transportgeschwindigkeit auf der Drahtausfuhrseite, wobei die beiden Geschwindigkeiten

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konstant sind. Me Drehzahl des Elektromotors 14- und somit die Fördergeschwindigkeit der Antriebsrolle 10 und der Andruckrolle 11 auf der Drahtausfuhr- bzw. Aufwickelseite wird daher grosser eingestellt als die Drehzahl des Elektromotors 5, welcher für die Fördergeschwindigkeit der Antriebsrolle und der Andruckrolle 4 auf der Drahteinfuhr- bzw. Abwickelseite verantwortlich ist. Für diesen Fall ist das Ausführungsbeispiel der Fig. 3 besonders geeignet. Das Material einer solchen Drahtelektrode kann z.B. aus weichem Kupfer, Messing oder dergleichen bestehen, dessen Dehnungskurve b in Fig. 5 gezeigt ist. Die auf der Ordinate der Fig. 5 aufgetragene Kraft ^A_x P ergibt eine auf der Abszisse aufgetragene Dehnung der Drahtelektrode. Die Drahtelektrode wird im plastischen Deformationsbereich gefahren. Die Drahtgeschwindigkeit und der Drahtzug auf der Arbeitsstrecke 9 sind somit konstant. Auch bei der sogenannten "weichen" Drahtelektrode kann der Drahtzug auch während des Erosionsbetriebes durch Drehzahländerung des Elektromotors 14 und somit der Rollen 10, 11 geregelt werden, so dass immer ein konstanter Drahtzug vorhanden ist. Dies ist praktisch bei jeder Drahtelektrode notwendig, da die Materialbeschaffenheit der Drahtelektrode nicht auf ihrer gesamten Länge konstant ist. Da die bekannten Drahtführungsvorrichtungen eine solche Regelung nicht aufwiesen, konnten nur sorgfältig hergestellte Drahtelektroden für die Erosion verwendet werden. Die erfindungsgemässe Drahtführungsvorrichtung gestattet demnach die Verwendung von billig hergestellten Drahtelektroden zum Erodieren. Diese Ausführungen gelten für Drahtelektroden und Bandelektroden aus einem Material mit kleinem und grossem Elastizitätsmodul gemäss den Dehnungskurven b und a der Fig. 5.

In der Fig. 2 ist ein konstruktives Ausführungsbeispiel des in der Fig. 1 besprochenen Prinzips der Drahtf.ührungsvorrichtung gezeigt. Der Konstruktionsrahmen 16, an welchem die einzelnen Bauteile der Drahtführungsvorrichtung angebracht sind, ist an der nicht gezeigten Vorschubvorrichtung einer Erosionsmaschine

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befestigt. Der Elektromotor 5 treibt über das Schneckengetriebe 6, welches aus der Schnecke 61 und dem dahinter liegenden (nicht gezeichneten) Schneckenrad 62 besteht, die Antriebsrolle 3 an, welche an der mit dem Schneckenrad 62 verbundenen Welle 63 befestigt ist. Die Welle 63 ist in dem einen Arm 161 des Rahmens 16 gelagert. An die Antriebsrolle 3 liegt die Andruckrolle 4 kraftschlüssig an. Der Anpressdruck der Andruckrolle 4 erfolgt über die Feder 41, welche mittels der Schraube 42 in ihrer Federkraft verstellt werden kann. Die Feder drückt mit der gewünschten Kraft gegen die im Arm 161 gelagerte Welle 43 der Andruckrolle 4. Die mit der Antriebsrolle 3 in kraftschlüssige Verbindung kommende Oberfläche der Andruckrolle 4 ist mit einem weichen Material 44 beschichtet. Dieser sogenannte weiche Mantel 44 dient zur Schonung des Profils der einlaufenden Drahtelektrode 1. Die Abwickelspule 2 muss man sich oberhalb der beiden Rollen 3 und 4 und den einen Drahtkopf 7 unterhalb der beiden Rollen vorstellen. Auf der Aufwickelseite treibt der Elektromotor 14 über das Getriebe 13 und die im andern Arm 162 des Rahmens 16 gelagerte Welle 133 mit der Antriebsrolle 10 an. Im Gegensatz zur Prinzipdarstellung der Fig. 1 ist in Fig. 2 kein Schneckengetriebe, sondern ein normales Getriebe 13 gezeigt. Der Grund hierfür ist, dass die Aufwickelseite zur Erzeugung der konstanten Zugkraft auf die Drahtelektrode 1 ein konstantes Moment ausübt, wobei die Drahtelektrode an der Abwickelseite mit konstanter Geschwindigkeit zur Arbeitsstrecke 9 transportiert wird. Das Getriebe 13 besteht gemäss Fig. 2 aus dem Antriebsritzel 13$, welches auf der Welle des Elektromotors 14 befestigt ist, und aus dem Zahnrad 132, welches an der Welle ■ß3 befestigt ist. Die Andruckrolle 11, deren Achse 113 im Arm 162 gelagert ist, wird durch die Feder 111 gegen die Antriebsrolle 10 gedrückt. Die Kraft der Feder 111 wird durch die Einstellschraube 112 in gewünschter Weise eingestellt. Die mit der Antriebsrolle 10 in Berührung kommende Oberfläche der Andruckrolle 11 kann metallisch oder mit einem weichen Material beschichtet sein, welches Material ebenfalls aus Gummi oder aus einem Kunststoff bestehen kann. Oherhalb der

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■beiden Rollen 10, 11 muss man sich die Aufwickelrolle 12 und/ oder die elektromagnetische Drahtschneidevorrichtung 15 vorstellen. Unterhalb der beiden Rollen befindet sich der andere Drahtführungskopf 8.

Die Fig. 3 zeigt eine zweite Ausführungsform des in der Pig. I besprochenen Prinzips. Die gleichen Bauteile haben die gleichen Bezugsgiffern. Die zweite Ausführungsform unterscheidet sich von der Pig. 2 dadurch, dass an der Aufwickelseite ein Schneckengetriebe 13 angeordnet ist und dass der Rahmen 17 anders ausgebildet ist als der Rahmen 16. Das Schneckengetriebe ermöglicht eine konstante Geschwindigkeit der Aufwickelseite, ,welche Geschwindigkeit grosser ist als die konstante Geschwindigkeit der Abwickelseite. Eine konstante Zugkraft wird auf die Drahtelektrode 1 ausgeübt. Das Ausführungsbeispiel der Fig. 3 ist ausserdem dafür gedacht, dass auf einer gemeinsamen Vorschubvorrichtung mehrere Drahtführungsvorrichtungen befestigt werden können. Somit schneiden mehrere Drahtelektroden gleichzeitig mehrere Konturen in einem Werkstück. Die in der Fig. 3 gezeigte Drahtführungsvorrichtung, zu der auch die nicht gezeigten Drahtführungsköpfe 7, 8 und die Rollen 2, 12 gehören, kann in eine sogenannte Kassette gemäss Fig. 6 untergebracht werden. Eine Vielzahl solcher Kassetten wird in die Vorschubvorrichtung eingesetzt, wobei die Vorschubeinrichtung entsprechende Halteorgane für die Kassetten besitzt. Durch ein solches Kassettensystem kann das "Mehrkanal-Schneiden" den individuellen Forderungen bei der Massenherstellung mühelos und leicht angepasst werden.

Die Fig. 4a und 4b zeigen stark vergrössert eine Ausführung der Drahtführungsköpfe 7, 8. Ein Drahtführungskopf hat zwei Funktionen zu erfüllen. Er ist verantwortlich für die genaue geometrische Position der Drahtelektrode 1, wobei diese Position während des Erosionsbetriebes nicht oder nur sehr wenig sich ändern darf. Da an die Drahtführungsköpfe die für die Erosion notwendige Betriebsspannung angelegt wird, muss jeder Draht-

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führungskopf eine sehr gute Kontaktgabe zur Drahtelektrode gewährleisten, wobei der elektrische Uebergangswiderstand während des Erosionsvorganges nicht oder nur sehr wenig sich ändern darf. Diesen Bedingungen genügt die Konstruktion der Fig. 4a; 4b. Die Drahtführung 7» 8 besteht gemäss Fig. 4a aus einem zylinderförmigen Teil 71 und aus einem zylinderförmigen Teil 72. Das Teil 71 ist an seiner einen Seite konisch geschliffen. Dieser Konus wird mit der plangeschliffenen Seite 74 des anderen Zylinderteils 72 durch Fügekräfte oder Kleben, Löten, Schweissen verbunden. Der Zylinderteil 71 besteht aus einem verschleissfesten Material wie z.B. Keramik, Saphir, Chromnickelstahl. Die Oberfläche des Konus 73 ist poliert und geläppt, damit die Drahtelektrode 1 mit wenig Reibung gleiten kann. Der andere Zylinderteil 72 besteht aus einem Material mit geringerer Verschleissfestigkeit, aber mit guter elektrischer leitfähigkeit. Der Drahtführungskopf 7, 8 wird gemäss Fig. 1 in die Drahtführungsvorrichtung so angeordnet, dass die Drahtelektrode 1 um seine Mittellinie 75 leicht gebogen wird, was in der Fig. 4b gezeigt ist. Der Drahtführungskopf 7, 8 ist so konstruiert, dass die um ihn geführte Drahtelektrode 1 in ihrer stärksten Biegebeanspruchung nicht bis in den plastischen Kennlinienbereich hinein beansprucht wird. Der Drahtführungskopf kann sich jedoch nicht um seine Mittellinie 75 drehen, so dass während des

Erosionsbetriebes die unter Zug stehende Drahtelektrode 1 über den Konus 73 gleitet und an die Fläche 74 angepresst wird. Dies erfolgt immer mit der gleichen Oberfläche der Drahtelektrode, so dass der elektrische Uebergangswiderstand sich nicht ändert. Durch diese gleichmässige Kontaktgabe während des gesamten Erosionsvorganges ist die Betriebsspannung keiner Störung unterworfen. Die präzise, geometrische Position der Drahtelektrode bleibt durch die Kombination des Konus 73 mit der geraden Fläche 74 während des gesamten Erosionsvorganges nahezu konstant. Wenn sich die Drahtelektrode 1 im Laufe des Betriebes in die weniger verschleissfeste Fläche 74 des Zylinderteils 72 einschleift, so wandert

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sie, durch den Konus 73 gezwungen, zu einem neuen und unversehrten Flächenstück der Fläche 74 in Richtung Mittellinie Wenn nach sehr langem Betrieb clie Drahtelektroden zu stark sich in die Oberfläche 74 eingeschliffen haben, wird der Drahtführungskopf um seine Mittelachse 75 gedreht, so dass die Oberfläche der Drahtelektrode mit einem neuen Flächenteil der Oberfläche 74 in Berührung kommt. Der Drahtführungskopf 7, 8 kann auch so ausgebildet sein, dass die Drahtelektrode in einer V-förmigen Kerbe liegt. Zu diesem Zweck ist die Fläche 74 ebenfalls als Konus ausgebildet'. Der Querschnitt des Drahtführungskopfs7, 8 i3t in den Fig. 4a und 4b als Zylinder ausgebildet. Ohne weiteres kann der Querschnitt des Drahtführungskopfs als Kreisabschnitt oder Kreissegment ausgebildet sein. Das lässt sich an der Fig. 4b erklären, wenn nur z.B. ein Viertel des Querschnitts vorhanden ist. Der Querschnitt des Teils 72 ist ebenfalls als ein Kreisabschnitt bzw. Kreissegment ausgebildet. An dieser Stelle sei darauf hingewiesen, dass der Drahtführungskopf 7, 8 nicht nur einen kreisförmigen Querschnitt, sondern auch hiervon abweichende Querschnittsformen haben kann und dass die Kerbe, in welche die Drahtelektrode 1 geführt ist, von der in der Fig. 4a dargestellten Form abweichen kann. Z.B. kann die Kerbe einen Bogenförmigen Konus 73 haben. Die Oberfläche 74 des Teils 72 kann ebenfalls bogenförmig ausgebildet sein.

Die in der Fig. 5 gezeigten Dehnungskurven a für ein Draht- oder Bandmaterial mit sehr hohem Elastizitätsmodul und b für ein Material mit kleinem Elastizitätsmodul sind im Zusammenhang mit der Fig. 1 diskutiert worden.

Die Fig. 6 zeigt eine Anordnung von mehreren Elektroden für eine Erosionsmaschine. Diese Anordnung ist bei der Massenherstellung von erosiven Schnitten in Werkstücken von Vorteil. Die Abwickelspule 2 und die Aufwickelspule 12 sind in einer Kassette 80 angeordnet. Die beiden Spulen befinden sich auf

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ihren Achsen 21, 121, welche in der Grundplatte 81 der Kassette 80 angeordnet sind. An der Grundplatte 81 sind die Seitenwände 82, 83, 84, 85 befestigt. Die Seitenwand 85 enthält in der Höhe der beiden Spulen 2, 12 Schlitze 86 für die Drahtelektrode 1. Zur Führung der Drahtelektrode sind in der Grundplatte 81 Führungselemente 87 vorgesehen, welche die Drahtelektrode von der Abwickelspule 21 zu den Rollen 3, 4 der Abwickelseite und von den Rollen 10, 11 der Aufwickelseite zur Aufwickelrolle ordnungsgemäss führen. Die Rollen 3, 4 und 10, 11 sowie die Drahtführungsköpfe 7, 8 sind in der Fig. 6 nicht gezeichnet. Die Transportrichtung der Drahtelektrode 1 ist durch Pfeile angegeben. Die Kassette 80 wird mit einem Deckel 88 geschlossen. In der Grundplatte 81 und im Deckel 88 sind zwei Bohrungen 89 vorgesehen, mit deren Hilfe die Kassette an dem Vorschubgerät der Erosionsmaschine befestigt wird. Mehrere Kassetten 80 können in einer grossen Anzahl zu einem Paket zusammengesetzt werden und mittels der Bohrungen 89 am Vorschubgerät befestigt werden. Normalerweise gehören zu jeder Kassette 80 die Antriebselemente und Führungselemente, wie sie in der Fig. 1 gezeigt sind - Rollen 3, 4, 10, 11, Drahtführungsköpfe 7, 8, Elektromotoren 5, 14 mit ihren Getrieben 6, 13 - . Es besteht auch die Möglichkeit, dass mehrere Drahtelektroden 1 gemeinsam mit denselben Antriebselementen 3, 4 und 10, 11 transportiert werden. Das Einfädeln der Drahtelektrode vor dem Erosionsvorgang kann entweder mit Vorrichtungen wie sie in den Fig. 11 und 12 gezeigt sind oder ohne solche Vorrichtungen vorgenommen werden.

Das in der Fig. 7 gezeigte Zubehör gestattet das Aufwickeln der Drahtelektrode 1 mit kraftmässiger Trennung von den Rollen 10, 11 durch eine Zwischenschleife. Die Drahtelektrode 1, welche vom Führungskopf 8 über die Antriebsrolle 10 und Andruckrolle 11 geführt wird, umschlingt im Gegensatz zu der Prinzipdarstellung der Fig. 1 einen Teil des Umfangs dieser beiden Rollen 10, 11. Hierdurch wird eine bessere kraftschlüssige Verbindung hergestellt. Wie bereits in der Fig.

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erwähnt, ist auch in der Pig. 7 die Andruckrolle 11 durch die Feder 111 an die Antriebsrolle 10 gedrückt. Der Elektromotor 14 treibt die Antriebsrolle 10 an. Im Gegensatz zur fig. 1" ist in der Fig. 7 das Getriebe 13 nicht gezeichnet. Zwischen der Rolle 11 und der Aufwickelspule 12 bildet die Drahtelektrode eine Schleife, indem eie über die Umlenkrolle 90 geführt wird. Die Umlenkrolle 90 ist in der Fig. 7 an dem einen Ende eines Ausgleichshebels 91 befestigt. Der Ausgleichshebel 91» welcher im Lager 95 drehbar gelagert ist, wird durch die Stellglieder 92 in der gezeichneten Mittellage gehalten. Das andere Ende des Ausgleichshebels 91 hat einen Abgriff 93 für das Potentiometer 94. Von der Umlenkrolle 90 wird die Drahtelektrode 1 über eine Einrichtung 96 geführt, welche die Spulkraft einstellt. Die Einrichtung 96 besteht in ihrer einfachen Art aus einer mechanischen Bremse mit den Bremsbacken 96a und 96b, wobei die eine Bremsbacke 96a einstellbar ist, was durch die veränderbare Feder 96c symbolisch dargestellt ist. Die Aufwickelrolle 12 wird durch einen Elektromotor 97 angetrieben. Die Anordnung der Fig. 7 dient, wie bereits erwähnt, der Schleifenbildung. Wenn der Ausgleichshebel 91 durch eine grössere oder kleinere Spannkraft der Drahtelektrode 1 aus seiner gezeichneten Mittellage bewegt wird, so gibt das Potentiometer 94 ein Signal auf eine nicht gezeichnete Ueberwachungseinrichtung. In diesem Fall wird die Geschwindigkeit des Motors 97 entsprechend geändert, so dass der Ausgleichshebel 91 wieder in seine Mittellage gelangt. Hierdurch ist gewährleistet, dass die Drahtelektrode 1 immer mit derselben Spannkraft auf die Aufwickelspule 12 aufgewickelt wird. Bei dem in der Fig. 7 gezeigten Beispiel zur Schleifenbildung der Drahtelektrode 1 sind die Stellglieder 92 als Federn ausgebildet. Bei diesem Beispiel spricht man von einer Schleifenbildung, welche mit Federkraft und Ausgleichshebel bewerkstelligt wird. Die Schleifenbildung kann auch durch die Schwerkraft mit Hilfe . einer sogenannten Tänzerwalze bewerkstelligt werden. Das Element zur Schleifenbildung soll immer einen grossen Hub

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bei geringer Spannkraftänderung gewährleisten. Anstelle des Potentiometers 94 und des Abgriffs 93 können Kontakte, Photozellen, Widerstände oder sogenannte Näherungsschalter Verwendung finden, welche Signale abgeben zur Steuerung des Motors 97.für die Aufwickelspule 12. Das Element für die Schleifenbildung - z.B. Umlenkrolle 90 und Ausgleichshebel 91 - kann auch für verschiedene Wicklungsarten bewegt werden, Hiermit soll gesagt werden, dass das Element sich so bewegt, dass die Drahtelektrode als Kreuzwicklung oder als Lagenwicklung auf die Aufwickelspule 12 aufgewickelt wird. Es besteht auch die Möglichkeit, dass die Bremse 96 in einer besonderen Ausführung beweglich ist und die Drahtelektrode als Kreuzwicklung oder als Lagewicklung auf dje Aufwickelspule 12 aufwickelt.

Wie bereits im Zusammenhang mit der Fig. 1 gesagt, ist die Aufwickelspule 12 nicht unbedingt erforderlich. Die Drahtelektrode 1 kann auch in anderer Weise versorgt werden. Die Fig. 8 zeigt eine Einrichtung für das geordnete Sammeln der Drehelektrode 1, welche von dem nicht gezeichneten Führungskopf 8 zu den Rollen 10, 11 gelangt. Am Ausgang der beiden Rollen 10, 11 ist ein Führungsrohr 160 vorgesehen. Das Führungsrohr 160, welches z.B. aus Glas oder aus einem Kunststoff bestehen kann, führt die Drahtelektrode 1 in einen Auffangbehälter 161. Der Auffangbehälter 161 ist z.B. auf der Drehscheibe 162 befestigt, welche vom Elektromotor 163 angetrieben wird. Wenn die Drahtelektrode 1 durch das Führungsrohr' 160 in den glockenförmigen Behälter 161 geleitet wird, dreht sich dieser Behälter mit einer Geschwindigkeit in Pfeilrichtung, so dass die Drahtelektrode geordnet gesammelt wird. Selbstverständlich wird die Drehgeschwindigkeit des Behälters 161 der Zuführgeschwindigkeit der Drahtelektrode 1 angepasst. Das Führungsrohr 160 ist so ausgebildet, dass es genügend Stauraum für die Drahtelektrode besitzt bei Auftreten von irgendwelchen Stockungen beim geordneten Sammeln.

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Wie bereits im Zusammenhang mit der Fig. 1 erwähnt, muss die Drahtelektrode 1 nicht in jedem Falle auf die Aufwickelspule 12 aufgewickelt werden, da die Drahtelektrode häufig nicht für eine weitere Erosion verwendet werden kann. In diesem Falle wird die Drahtelektrode durch die in Fig. 1 gezeigte Schneidvorrichtung 15 in kleine Schnitzel geschnitten. Diese Schnitzel werden in einem Behälter aufgefangen und fortgeschafft. In der Fig. 9 ist eine andere konstruktive Ausführung der Schneidvorrichtung 15 der Fig. 1 gezeigt. Die Drahtelektrode 1 gelangt von dem nicht gezeichneten Drahtführungskopf 8 zu den Rollen 10, 11 und wird von diesen in ein Führungsrohr 171 transportiert. Das Führungsrohr, welches aus Glas oder aus einem Kunststoff bestehen kann, leitet die Drahtelektrode 1 zu dem Schwingmesser 172. Das Schwingmesser 172, welches in dem an der Schnittplatte 173 angebrachten Konstruktionsteil 174 Mn und her schwingt, zerschneidet die Drahtelektrode in Schnitzel 175, welche in den Fangbehälter 176 fallen. Das Schwingmesser 172 wird z.B. durch einen Elektromagnet 177 in schwingende Bewegungen versetzt. Das Führungsrohr 171 ist so konstruiert, dass es genügend Stauraum für die Drahtelektrode 1 aufweist, wenn während des Schneidens sich Stauungen ergeben sollten.

In der Fig. 10 ist die Draufsicht auf das Schwingmesser gezeigt. Das beidseitig schneidende Schwingmesser 172, welches im Konstruktionsteil 174 angeordnet ist, schneidet die Drahtelektrode, welche durch die Schnittplatte 173 hindurchtritt, in kleine Schnitzel. Die Schnittplatte 173 ist in der Fig.10 nicht dargestellt. Die Schnitzel fallen durch die angedeutete Oeffnung 178 in den Fangbehälter 176. Der Elektromagnet 177 bewegt das Kugelgelenk 185 in einer im Konstruktionsteil 174 angebrachten Führung 179. Diese Hin- und Herbewegung wird über das Verbindungsglied 180, dessen beide Enden Speicherfedern 181, 182 aufweisen, dem eigentlichen Schwingmesser mitgeteilt, welches in dem Konstruktionsteil 174 durch das Lager 183 gelagert ist. Die Bewegung des Schwingmessers 172

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wird auf den beiden Seiten durch Dämpfungsglieder 184 begrenzt.

Die Schneidvorrichtung der Pig. 1, 9 und 10 sind besondere Ausführungsbeispiele. Prinzipiell können alle schwingenden und rollenden Schneidverfahren für das mechanische Schneiden der Drahtelektrode 1 in Schnitzel verwendet werden. Es ist auch daran gedacht worden, dass als Gegenelement zur Schneide des Messers ein Elastomer (Gummirolle) benutzt werden kann. Das Trennen der Drahtelektrode in Schnitzel kann auch elektrisch durch thermisches Abschmelzen erfolgen. Z.B. können Stromimpulse oder Querentladungen das elektrische Trennen der Drahtelektrode bewerkstelligen.

Bisher wurde stillschweigend vorausgesetzt, dass vor dem eigentlichen Erodiervorgang die Drahtelektrode oder Bandelektrode 1 an eine Referenzfläche des Werkstücks herangeführt wird, wodurch der Anfangspunkt der zu erodierenden Kontur im Werkstück definiert ist. Dies ist nur möglich in denjenigen Fällen, bei denen der Anfangspunkt der zu erodierenden Kontur an einer Fläche des Werkstücks liegt. Wenn jedoch der Anfangspunkt der zu erodierenden Kontur innerhalb des Werkstücks liegt, muss dieser Anfangspunkt vor dem eigentlichen Erodiervorgang gebohrt werden. Bisher wurde der Anfangspunkt mechanisch gebohrt oder mittels einer Bohrelektrode erodiert. Hiernach wurde das Werkstück auf die eigentliche Erodiermaschine aufgepsannt und der oder die Elektroden von Hand in das Werkstück eingefädelt. In den Fig. 11 und 12 ist eine Einrichtung gezeigt, mit welcher das Vorbohren oder Vorerodieren und das Einfädeln von Hand nicht mehr nötig ist. Die Einrichtung erodiert mit derselben Elektrode, mit welcher der Erodiervorgang anschliessend durchgeführt wird, den Anfangspunkt im Werkstück. Dies bringt den Vortail mit sich, dass der Anfangspunkt die gleiche Form hat wie die drahtförmige oder bandförmige Elektrode 1, mit

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der erodiert werden soll. Gemäss Pig. 11 ist am Gestell 200 der nicht gezeichneten Erosionsmaschine .der Halter 201 für die Drahtführung gelägerTT'Uer* HäTter · STOl ~isT In deF £Sngsf uEf ung '203 ~Sö' gelagert, dass ein Servomotor 202 durch die Gewindespule 204· den Halter 201 nach oben oder nach unten in Pfeilrichtung -verschieben kann. Die Drahtelektrode 1, welche von den nicht gezeichneten Rollen 3, 4 der Abwickelseite zum Drahtführungskopf 7 transportiert wird, wird in die am unteren Ende des Halters .201 angeordnete Klemmvorrichtung 205 geschoben. Die Drahtelektrode 1 wird so weit in die Klemmvorrichtung 205 geschoben, dass der Drahtanfang in einer bestimmten Länge unten aus der Klemmvorrichtung herausschaut. Die Länge wird bestimmt durch die Tiefe des zu bohrenden Anfangspunktes im Werkstück 206 und durch den während des Bohrens auftretenden Verschleiss der Drahtelektrode. Damit der freistehende Drahtanfang möglichst gerade ausgerichtet ist, kann derselbe durch einen vorangegangenen Reck - oder Reissvorgang gestreckt worden sein. Bei hohen Anforderungen, z.B. auch an eine Spannungsfreiheit des Materials, kann das Recken oder Reissen bei hoher Temperatur (Rekristallisationstemperatur) erfolgen. Dazu wird der zu richtende Drahtanfang zweckmässig in einer evakuierten oder mit inertem Gas gefüllten Kammer elektrisch geglüht und gleichzeitig unter Spannung gehalten. Die Drahtelektrode wird nun in der Klemmvorrichtung 205 festgeklemmt. Hiernach bewegt der Servomotor 202 den Halter 201 in Richtung Oberfläche des Werkstücks 206, so dass die Oeffnung 207 im Werkstück 206 erodiert werden kann. In der Mg. 11 ist nur eine Oeffnung bzw. Bohrung 207 von geringer Tiefe gezeigt. Nach dem Erodieren dieser Bohrung 207 wird der Anfang der Drahtelektrode 1 weiter transportiert zum unteren Drahtführungskopf 8 und von dort weiter über nicht näher bezeichnete Umlenkrollen zu den nicht gezeichneten Rollen 10, 11 der Aufwickelseite. Der Drahtführungskopf 8 sowie die beiden Umlenkrollen sind an dem unteren Halter 208 angeordnet, welcher Halter am Gestell 200 der Erosionsmaschine befestigt ist. Es sei noch darauf hingewiesen, dass die Klemmvorrichtung 205, welche am Halter 201 aufsteckbar ist, auf die beim erosiven Schneiden eingehaltene Drahtmitte zentriert wird.

Die Klemmvorrichtung 205 ist in der Pig. 12 im Schnitt dargestellt. Die Befestigungsmittel 209 dienen zum Montieren und Einstellen der Klemmvorrichtung 205 an den Servo-

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verstellbaren Halter 201. Das Klemmrohr 201, welches die von dem Drahtführungskopf 7 kommende Drahtelektrode 1 aufnimmt, ist in einem Zentrierflansch 211 befestigt. Das Klemmrohr 210 ist zwischen dem Zentrierflansch 211 von einem möglichst gleichmässigen Druck-Spann-Element 212 umgeben. Das Spannelement kann z.B. eine Hingfeder oder eine Tellerfeder sein. In der Fig. 12 besteht das Spannelement 212 aus einem elastischen Behälter mit einer Druckflüssigkeit 213. Bei Betätigung der Druckschraube wird das Spannelement 212 über die Druckflüssigkeit 213 gegen das Klemmrohr 210 gepresst, so dass die in das Klemmrohr 210 eingeführte Drahtelektrode 1 befestigt ist. Der Anfang der Drahtelektrode 1 ist in einer solchen Länge aus der unteren Oeffnung des Klenmrohrs 210, welches dem Durchmesser des Drahtes genau entspricht, herausgezogen, wie der Bohrtiefe der Oeffnung 207 einschliesslich dem Verschleissbetrag an der Elektrode selbst entspricht. Nach dem Erodieren des Anfangspunktes wird die Druckschraube 214 in entgegengesetzter Richtung betätigt, so dass das Klemmrohr 210 die Drahtelektrode 1 freigibt. Die Drahtelektrode kann hiernach - wie bereits erwähnt - weiter transportiert werden zum Drahtführungskopf 8 und zu den Rollen 10, 11 der Aufwickelseite. Anstelle der Druckschraube 214 kann auch eine Pumpe den notwendigen Druck für die Flüssigkeit 213 erzeugen. Beim Bohren besonders tiefer Oeffnungen 207 im Werkstück 206 kann die Drahtelektrode mehrfach nachgezogen werden. Auch können über dem Werkstück dann übliohe Führungsvorrichtungen benutzt werden.

Mit der in sämtlichen Figuren beschriebenen Erfindung ist eine Universalvorrichtung für die Drahterosion geschaffen worden, welche folgende Vorteile bietet: Ruckfreies und gleichmässiges Abwickeln, Gegenhalt beliebiger Zugkräfte am Abwickler, Präzise Führung in der Arbeitsstrecke, Umlenkungen im Bereich elastischer Drahtbiegung, Zug-geregeltes Abz^hen,

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Versorgen des Drahtes durch Wickeln oder Sammeln oder Schnitzeln,

Mehrfach-Erodieren mittels Kassetten,und Vorerodieren des Anfangspunktes zum Einfädeln des Drahtes im Werkstück auf der gleichen Erosionsmaschine.

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Claims

Patentansprüche

1J Vorrichtung zum Führen mindestens einer drahtförmigen oder bandförmigen Elektrode für das funkenerosive oder elektrochemische Schneiden von Werkstücken, welche Vorrichtung eine durch zwei Führungsköpfe definierte Arbeitsstrecke enthält, wobei die Elektrode von der Abwickelseite über den einen Führungskopf der Arbeitsstrecke zugeführt wird und von der Arbeitsstrecke über den anderen Führungskopf zur Abwickelseite abgeführt wird, dadurch gekennzeichnet, dass zum Konstanthalten der Zugkraft der Drahtelektrode (l) oder der Bandelektrode (1) im 3?eastischen oder plastischen Deformationsbereich ihres Materials folgende Bauteile vorgesehen sind:

- eine Treibrolle (3) und eine Andruckrolle (4), welche an der Abwickelseite angeordnet sind, transportieren die Elektrode (l) über den einen Führungskopf (7) zur Arbeitsstrecke (9) mit einer konstanten Geschwindigkeit,

- eine Treibrolle (10) und eine Andruckrolle (11), welche an der Aufwickelseite angeordnet sind, transportieren die Elektrode (l) von der Arbeitsstrecke (9) über den anderen Führungskopf (8) zur Aufwickelseite mit einer grösseren konstanten Geschwindigkeit oder mit einem konstanten Drehmoment und mit einer der gewünschten Dehnung der Elektrode (1) angepassten Geschwindigkeit.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Rollenpaar (3, 4) der Abwickelseite und da3 Hollenpaar (10,11) der Aufwickelseite an einem Rahmen (16) angeordnet sind und die Treibrollen (3, 10) durch Motoren (5, 14) derart antreibbar sind, dass das Rollenpaar (10, 11) der Aufwickelseite eine konstante Kraft auf die Elektrode (1) unter Berücksichtigung ihrer Dehnungseigenschaften ausübt (Fig. 2).
3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das lollenpmar (3, 4) der Abwiekeletit· und das Rollenpaar (10,11)

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der Aufwickelseite an einem Rahmen (17) angeordnet sind und die Treibrollen (3, 10) durch Motoren (5, 14) derart antreibbar sind, dass das Verhältnis der Geschwindigkeiten der Aufwickelseite und der Abwickelseite konstant ist und den Dehnungseigenschaften der Elektrode (1) angepasst ist (Pig. 3).
4. Vorrichtung nach Ansprüchen 1, 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Treibrollen (3, 10) und die Andruckrollen (4, 11) die Elektrode (1) formschlüssig umfassen, so dass äussere Störungen von der Abwickelspule (2) und Aufwickelspule (12) auf die Elektrode vermieden sind.
5. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur Vermeidung der Beschädigung und Deformation der Elektrode (l) und zur Vermeidung eines Schlupfs zwischen Elektrode und den Rollen (3, 4*; 10, 11) Stellmittel (41, 42, 111, 112) zum Einstellen des Anpressdaiucks eines jeden Rollenpaares (3» 4; 10, 11) vorgesehen sind, und der Umfang jeder Rolle (3, 4; 10, 11) mit einem weichen Material (44) beschichtet ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Führungskopf (7, 8) ein Teil (71) aus einem verschleissfesten Material und ein Teil (72) aus elektrisch leitendem und mit günstigen Gleiteigenschaftn ausgestatteten Material enthält, und beide Teile so miteinander verbunden sind, dass die Elektrode (1) beide Teile (17, 72) berührt, wobei das eine Teil (71) aus verschleissfestern Material die Elektrode (1) führt und das andere Teil (72) aus elektrisch leitendem und mit günstigen Gleiteigenschaften ausgestatteten Material den Kontakt zwischen der für die Erosion erforderlichen elektrischen Spannung und der Elektrode (1) herstellt (Pig;4).
7. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Abwickelspule (2) und die Aufwickelspule (12) für jede Elektrode (1) in einer Kassette (80) untergebracht sind (Pig» 6)*
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere , Kassetten (80) vorgesehen sind und zu einem Kassettenpaket vereinigt sind.

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9. Vorrichtung nach Ansprüchen 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Spulen (2, 12), die Rollenpaare (3, 4; 10, 11) und die Pührungsköpfe (7, 8) in der Kassette (80) untergebracht sind, wobei die Kupplung der Spulen (2, 12) und der Treibräder (3, 10) mit ihren entsprechenden, ausserhalb der Kassette (80) befindlichen Motoren (5, 12, 97) durch Verbindungsmittel erfolgt, welche Verbindungsmittel gegebenenfalls lösbar sind.
10. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Einrichtung (90, 91, 92, 93, 94) vorgesehen ist zur Schleifenbildung der Elektrode (l) zwischen dem Rollenpaar (10, 11) und der Aufwickelspule (12) (Pig. 7).
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass eine Bremse (96) zur Einstellung der Spulkraft der Aufwickelspule (12) vorgesehen ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass am Ausgang des Rollenpaars (10, 11) der Aufwickelseite ein Behälter (161) vorgesehen ist zum geordneten Sammeln der Elektrode (1) (Pig. 8).
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälter (I6l) drehbar ist, wobei ein Führungsrohr (160) die Elektrode (1) in den Behälter leitet.
14. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zum Schneiden der Elektrode (1) in Einzelstücke eine Schneidvorrichtung (15) am Ausgang des Rollenpaars (10, 11) der Aufwickelseite vorgesehen ist (Pig. I, 9, 10).
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidvorrichtung aus einem Messer (152, 172) besteht, das durch einen Elektromagneten (151, 177) betätigbar ist.

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16. Vorrichtung, nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Messer als beidseitig schneidendes Schwingmesser (172) ausgebildet ist.
17. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in der Nähe des Führungskopfes (7) der Abwickelseite eine Klemmvorrichtung (205) vorgesehen ist zum Herstellen einer Ausnehmung (207) im Werkstück (206), welche Ausnehmung den Anfangspunkt des Erodierens definiert (Fig. 11, 12).
18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch'gekennzeichnet, dass die Klemmvorrichtung (205) mittels einer Klemmhülse (210) die Elektrode (1) festklemmt, und das aus der Klemmhülse herausragende freie Ende der Elektrode (1) die Ausnehmung (207) im Werkstück (206) herstellt, wobei die Länge des freien Endes der Elektrode (l) der Tiefe der Ausnehmung (207) und dem Verschleiss an der Elektrode, (1) entspricht.

Gp/r 26.4.72

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