JP3939628B2

JP3939628B2 - シート貼着アルミニウム形材の製造方法及び装置

Info

Publication number: JP3939628B2
Application number: JP2002301581A
Authority: JP
Inventors: 正毅坪井
Original assignee: ＹｋｋＡｐ株式会社
Priority date: 2002-10-16
Filing date: 2002-10-16
Publication date: 2007-07-04
Anticipated expiration: 2022-10-16
Also published as: JP2004136481A; CN1496783A; CN100441370C; US20040076493A1

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、アルミニウム形材とシート材の接合技術に関し、さらに詳しくは、樹脂シート材料がラミネートされたシート貼着アルミニウム形材の製造方法及びそれに用いる装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
アルミニウム又はアルミニウム合金製の形材表面に樹脂シート材料がラミネートされたシート貼着アルミニウム形材は、軽量で耐久性、強度、外観等に優れることから種々の技術分野で用いられている。
一般に建材用等のアルミニウム形材は、美観及び耐食性の付与を目的として陽極酸化皮膜又は陽極酸化−塗装複合皮膜を施した状態で使用されることが多く、さらに意匠的効果を向上させるために、木目模様又は幾何学模様或いはその他の模様を有する樹脂製化粧シートを上記陽極酸化皮膜又は陽極酸化−塗装複合皮膜上にラミネートしたものが実用化されている（例えば、下記特許文献１〜３等参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特開平１０−１５７００６号公報（特許請求の範囲）
【特許文献２】
特開昭６１−１９３３７号公報（特許請求の範囲）
【特許文献１】
特開昭５９−１２３６５６号公報（特許請求の範囲）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
従来、シート貼着アルミニウム形材の製造においては、移送されている複数のアルミニウム形材に連続的にシート材をラミネートし、アルミニウム形材間のシート材を回転切断鋸刃、ギロチンカッター、円盤型回転カッターなどの切断装置により切断し、シート貼着アルミニウム形材が作製されている。
この際、長尺物の形材間の間隔がない状態で移送しながらシート材を連続的にラミネートした場合、シート材のみを切断することができないので、形材端部ととシート材を同時に切断することが行なわれている。
【０００５】
一方、形材間の間隔をあけて移送しながらシート材を連続的にラミネートした場合、形材の丁度端面でシート材のみを精度良く切断することができないので、形材端部にシート材の切断残りがあり、不揃いとなってしまう。従って、この場合にも、形材の両端部を自動切断機で切断することが必要となる。
従って、前記いずれの場合にも、形材端部の切断が必要となり、それだけ歩留まりが悪くなると共に、切断によって基材の切粉が発生して製品や生産ラインが汚されるという問題がある。また、表面と裏面など、２回以上シート材をラミネートする場合には、１回目にラミネートしたシート材に切粉が付着して生産に支障を来すという問題もある。
【０００６】
従って、本発明の目的は、移送されている複数のアルミニウム形材に連続的にシート材をラミネートするシート貼着アルミニウム形材の製造において、形材を切断することなくシート材料だけを比較的簡単にかつ精度良く切断できる技術を開発し、もって切粉の発生や製品不良の問題もなく形材表面に樹脂シート材料が一体的にラミネートされたシート貼着アルミニウム形材を低コストで生産性よく製造できる方法及び装置を提供することにある。
さらに本発明の目的は、比較的に簡単かつ安価な方法で、形材と樹脂シート材料の接着力向上とシート材料だけの精度良い切断を連続的に行なえる技術を開発し、もって切粉の発生や製品不良の問題もなく形材と樹脂シート材料が強固に一体的に接合されたシート貼着アルミニウム形材を低コストで生産性よく製造できる方法及び装置を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するために、本発明の第一の側面によればシート貼着アルミニウム形材の製造方法が提供され、その基本的な態様は、複数のアルミニウム形材に連続的にシート材をラミネートし、前記アルミニウム形材間のシート材を放電処理により切断し、シート貼着アルミニウム形材を作製することを特徴としている。
好適な態様によれば、放電処理によりシート材を切断するに際して、切断部分のシート材に引張り応力を加えて切断する。これを実施する一つの具体的な態様は、放電処理によりシート材を切断するに際して、切断前後のアルミニウム形材の移送速度を上流側アルミニウム形材の移送速度より下流側アルミニウム形材の移送速度を大きくすることである。
【０００８】
また、形材と樹脂シート材料の接合強度を高めたシート貼着アルミニウム形材の製造方法の別の好適な態様においては、前記アルミニウム形材が塗装されたアルミニウム形材であり、該アルミニウム形材に放電処理による表面改質を施し、その後シート材をラミネートする。より好ましくは、上記アルミニウム形材表面に放電処理による表面改質を施し、さらにシート材の縁部がラミネートされるアルミニウム形材表面に局部放電処理を施し、その後シート材をラミネートする。
なお、この方法に用いる形材は、アルミニウム又はアルミニウム合金の形材、一般に押出形材の表面に、塗装処理によって塗装皮膜を形成した形材や、陽極酸化皮膜、着色酸化皮膜又は化成処理皮膜とその上の塗装皮膜からなる複合皮膜が形成された形材など、表面に塗装皮膜を有する形材であれば全て使用可能である。また、塗装処理としても、電着塗装、浸漬塗装、静電塗装など、従来公知の塗装方法を採用できる。
【０００９】
また、本発明の第二の側面によればシート貼着アルミニウム形材の製造装置が提供され、その基本的な態様は、アルミニウム形材を移送する移送手段と、移送される複数のアルミニウム形材に連続的にシート材を供給するシート材供給手段と、アルミニウム形材表面にシート材をラミネートする手段と、複数のアルミニウム形材に貼着されたシート材をアルミニウム形材間で切断する放電切断処理装置とを備えることを特徴としている。
好適な態様によれば、前記移送手段は、放電切断処理装置前後にそれぞれ配された上流側移送手段と下流側移送手段とを有し、上流側移送手段の移送速度よりも下流側移送手段の移送速度を大きくできるように構成されている。
【００１０】
また、形材と樹脂シート材料の接合強度を高めることができるシート貼着アルミニウム形材の製造装置の別の好適な態様においては、前記移送手段は、シート材供給手段の上流側に配された形材供給用移送手段を有し、該形材供給用移送手段の移送ライン上に、塗装されたアルミニウム形材の表面改質を行なう放電処理装置が配設されている。より好ましくは、塗装されたアルミニウム形材の表面改質を行なう放電処理装置が、塗装されたアルミニウム形材の表面の表面改質を行なう表面放電処理装置と、シート材の縁部がラミネートされるアルミニウム形材表面の表面改質を行なう局部放電処理装置とからなる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明によるシート貼着アルミニウム形材の製造においては、前記したように、複数のアルミニウム形材に連続的にシート材をラミネートし、前記アルミニウム形材間のシート材を放電処理により切断し、シート貼着アルミニウム形材を作製することを特徴としている。
すなわち、従来のように機械的切断装置を用いることなく放電処理による熱エネルギーでシート材を切断するものであるため、▲１▼アルミニウム形材及びその表面に貼着されたシート材を傷つけることなく、シート材のみを切断できる、▲２▼シート材のみを熱エネルギーで切断するため、切粉などが発生せず、製品や生産ラインが汚されることもなく、また、２回以上シート材をラミネートする場合にも、１回目にラミネートしたシート材に切粉が付着することがないため、再度シート材をラミネートする際に悪影響を及ぼすことはない、▲３▼アルミニウム形材間の隙間を小さくして切断が行なえるので、次工程のアルミニウム形材定寸切断において基準からのズレが生じにくい、などの作用・効果が得られる。
【００１２】
また、放電処理によりシート材を切断するに際して、切断部分のシート材に引張り応力を加えて切断する好適な態様によれば、シート材に熱的影響を与えずに、短時間で切断が行なえる。この場合、放電処理によりシート材を切断するに際して、切断前後のアルミニウム形材の移送速度を上流側アルミニウム形材の移送速度より下流側アルミニウム形材の移送速度を大きくして切断を行なえば、連続的に形材を移送させながら、シート材の切断が行なえ、生産性の面で有利である。
【００１３】
さらに、形材と樹脂シート材料の接合強度を高めたシート貼着アルミニウム形材の製造方法の別の好適な態様においては、前記アルミニウム形材が塗装されたアルミニウム形材であり、該アルミニウム形材に放電処理による表面改質を施し、その後シート材をラミネートする。
このようにシート材のラミネート前に、塗装されたアルミニウム形材に放電処理を行なうことにより、放電エネルギーや放出された電子等により形材表面の塗装皮膜を形成している樹脂分子間の化学結合が切断され、フリーの親水性官能基、例えば使用した塗料に応じてＯＨ、ＣＯＯＨ、ＮＨ、ＮＨ₂、ＳＨ、ＳＯＨ、ＮＨＣＯ等が生成し、塗装皮膜表面の樹脂に対する濡れ性が向上することにより、樹脂シート材と形材の接着強度が極めて高くなる。
より好適な態様においては、上記アルミニウム形材表面に放電処理による表面改質を施し、さらにシート材の縁部がラミネートされるアルミニウム形材表面に局部放電処理を施し、その後シート材をラミネートする。このようにシート材の縁部がラミネートされる部分に局部放電処理を施すことにより、めくれ易いシート材端縁部を強固にラミネートすることができる。
【００１４】
前記した表面改質処理を行なう場合には、塗装されたアルミニウム形材を用いる必要があるが、表面改質処理を行なわない場合には、塗装されていないアルミニウム形材及び塗装されたアルミニウム形材のいずれも用いることができる。表面改質処理を行なう場合の形材表面の塗装皮膜としては、放電処理によって前記したような親水性官能基を生成し得るものであればよく、例えばアクリル系塗料、アクリル−メラミン系塗料、ポリエステル系塗料、ポリウレタン系塗料、メラミン系塗料、アクリル−シリコーン系塗料（シラン基に２個以上のフッ素が結合したもの等）などを電着塗装、浸漬塗装、静電塗装等の塗装方法により塗被したものが挙げられる。
【００１５】
塗装されたアルミニウム形材の表面改質のための放電処理法としては、（１）常温常圧でコロナ放電を行ない、塗装皮膜の表面処理を行なう方法（コロナ放電処理）、（２）真空中でグロー放電を行ない、塗装皮膜表面を処理する方法（イオン処理）、（３）真空中で微量のモノマー、不活性ガス等を封入し、グロー放電を行ない、塗装皮膜の表面改質を行なう方法（プラズマ処理）などが挙げられ、いずれの方法でも電気的エネルギーにより形材の塗装皮膜表面を改質することができるが、常温常圧で比較的に簡単にしかも低コストで行なえるコロナ放電処理法が好ましい。コロナ放電処理を行なう処理機は、大別してスパークギャップ方式、真空管方式、ソリッドステート方式の３種類があるが、本発明の放電処理にはいずれの方式も採用できる。
放電処理条件としては、放電処理した形材の塗装皮膜表面の表面張力が４５ｄｙｎｅ／ｃｍ以上、又は水滴５μｌを滴下したときの広がりが直径で３．５ｃｍ以上、好ましくは３．７ｃｍ以上となるように設定することが好ましく、例えば形材の搬送スピードや放電電圧等の放電条件を適宜設定することにより調整できる。
【００１６】
【実施例】
以下、添付図面に示す好適な実施態様を説明しながら本発明についてさらに具体的に説明する。
図１乃至図３は塗装されたアルミニウム形材の表面改質、シート材のラミネート、放電処理によるシート材の自動切断及び製品搬出の一連の工程を連続的に行なえるシート貼着アルミニウム形材の製造装置の概略構成を示している。
まず、各工程の流れを大まかに説明すると、形材供給コンベア２上を移送されているアルミニウム形材１は、コロナ放電処理装置１０内に入り、塗装皮膜の表面改質処理が行なわれた後、シート材の縁部がラミネートされるアルミニウム形材側面に局部放電処理装置２０により局部放電処理が施される。
【００１７】
前記のように表面改質されたアルミニウム形材１は、次いで、ラミネート装置３０に送られ、ここでまず最初に加熱部３１でシート材のラミネートに適した温度に加熱される。加熱温度は、ラミネートするシート材や接着剤の種類に応じて適宜設定できる。一方、シート材供給装置４０のシートロール４２から供給されて接着剤タンク４３を通過する間に接着剤が塗布されたシート材４１は、シート成形部３２に供給される間に、塗布された接着剤が適度のタック性を有する程度の状態となる。この状態のシート材４１はシート成形部３２に供給され、アルミニウム形材１がシート成形部３２を通過する間に貼り合わされ、成形部３２内に配設されている上部加圧ローラー３５と側部加圧ローラー３６によってシート材４１がアルミニウム形材１に密着するように加圧成形され、次いで、加圧接着部３３内に配設されている上部加熱加圧ローラー３７と側部加熱加圧ローラー３８によって加熱加圧され、ラミネートされる（図２参照）。なお、図示において、上部加圧ローラー３５は、アルミニウム形材１の幅と等しく記載されているが、次の側部加圧ローラー３６によるシート材４１の側部への貼り合せ及びアルミニウム形材１の角部への貼り合せを考慮した場合、上部加圧ローラー３５をアルミニウム形材１の幅より大きくし、ローラー表面を弾性を備えたものとすることが好ましい。
【００１８】
その後、自動シート切断装置５０において放電処理シートカッター５１によりアルミニウム形材１間のシート材４１を放電処理により切断し（図３参照）、シート貼着アルミニウム形材１ａが作製される。
この際、放電切断処理の上流側移送手段であるラミネート装置３０内に配設された送りローラー３４による上流側アルミニウム形材の移送速度よりも、下流側移送手段である製品搬出コンベア３の送りローラー４による下流側アルミニウム形材の移送速度を大きくして切断を行なえば、切断部分のシート材４１に引張り応力を加えて切断でき、シート材に熱的影響を与えずに、短時間で切断が行なえる。アルミニウム形材１間の間隔は数ｍｍ以下であれば精度良く形材端面で切断できるが、これ以上の間隔でも、端面から約３ｍｍ程度以内のシート材の切残し程度であれば問題は生じないし、通常は一方の端部だけ精度良くシート材を切断できればよい。好ましいアルミニウム形材１間の間隔は１ｍｍ程度である。
【００１９】
次に、前記好適な実施形態のシート貼着アルミニウム形材の製造における主要な各工程について図面を参照しながら説明する。
図４は、ローラーコンベア方式の形材供給コンベア２上を移送されているアルミニウム形材１に表面改質処理を行なうコロナ放電処理装置１０を概略的に示している。
多数の線状材を束ねて構成される電極１１は、碍子１２を介して昇降板１３に取り付けられており、該電極１１の周囲は合成樹脂製の電極カバー１４で囲繞されている。符号１５は電極１１の先端とアルミニウム形材１の間隔を調整するための電極ギャップ調整装置である。形材供給コンベアの電極１１の真下に位置する部分には誘電体が被覆された金属駆動ローラー１６ａが設けられ、これは高周波発振機１７の接地側に接続されている。一方、電極１１は高圧リード線を介して高圧トランス１８に接続されている。従って、電極１１と金属駆動ローラー１６ａに接触しているアルミニウム形材１との間に高電圧が印加されてコロナ放電を生じ、形材供給コンベア上を移送されているアルミニウム形材１の表面に連続的にコロナ放電処理が行なわれる。形材供給コンベアの他の送りローラー１６ｂとしてはゴムライニングローラーが用いられている。形材の移送速度は適宜調整できる。また、コロナ放電の高周波電源としては、一般に周波数８，０００〜３５，０００Ｈｚ、好ましくは１０，０００Ｈｚ未満、電圧は０．５ｋＶ以上、３ｋＶ以下が好ましい。
【００２０】
なお、コロナ放電処理は高周波、高電圧で行なわれ、高電圧部に人体が接近するとスパークを起こし、皮膚が焼ける危険性があるので、電極１１及び金属駆動ローラー１６ａの周囲には保護枠が設けられているが、図示の都合上省略されている。また、空気中においてコロナ放電を行なった場合、Ｏ₃やＮＯ_Xが発生し、作業者の健康上問題があるため、処理部空間を屋外までダクト１９で配管して排気し、上記保護枠を保護ボックスとして排気するか、あるいは室内の空気を常に清浄にする必要がある。
【００２１】
放電処理に用いる電極１１としては、種々の形態の電極を用いることができるが、図４に示すような多数の線状材の上端部を束ねて構成することが好ましい。このように多数の線状材から電極１１を構成することにより、放電時には電極の先端部（エッジ部）から放電され易いので放電領域が拡大し、隅角部への放電集中を防止し、塗装皮膜の表面改質を効果的に行なうことができる。線状材の直径、本数、先端位置の調整等は放電処理する形材の断面形状、サイズ等に応じて適宜設定できるが、通常のアルミニウム形材の場合には各線状材の直径は１ｍｍ以下、好ましくは０．１〜０．７ｍｍ、本数は１００本以下が適当である。また、各線状材をさらに細い線材を撚り合せて作製することもでき、その場合、線状材の先端部がほどけて多数の細い線材先端部が露出するので放電し易くなり、また各線状材に弾力性が付与されるので、形材表面を摺動しながら放電処理を行なっても、処理後に元の状態に復帰するという利点が得られる。
電極材料としては、アルミニウム、ステンレス鋼、鉄、銅などをそのまま使用する場合と、これら電極材料表面にシリコーンゴム等の誘電体をライニングしたものなどが用いられる。
【００２２】
実際のアルミニウム形材の表面改質に際しては、図５に示すように、形材の幅等に応じて複数の電極１１が形材の横方向に所定間隔をおいて配され、アルミニウム形材表面が全体的に表面改質されるように構成されている。
このようにコロナ放電処理によって表面改質されたアルミニウム形材１は、次いで、図５に示すように、シート材の縁部がラミネートされるアルミニウム形材の両側面に、左右一対の局部放電処理装置２０により局部放電処理が施される。この局部放電処理装置２０は、表面改質効果を強めるために、前記のようなコロナ放電処理ではなく、後述する放電処理シートカッターと同様な構造の放電処理装置が用いられている（但し、プラズマビームの収束度は調整できる）。
【００２３】
その後、前記のようにしてシート材４１がラミネートされたアルミニウム形材１は、自動シート切断装置５０において放電処理シートカッター５１によりアルミニウム形材１間のシート材４１を放電処理により切断し、シート貼着アルミニウム形材１ａが作製されるが、この放電処理シートカッター５１の概略構造を図６に示す。
放電処理シートカッター５１は、一側部に空気、アルゴンガス等の作業ガスを供給するための作業ガス導入管５３が設けられているプラスチック製のカップ状ハウジング５２を有し、ハウジング５２の開口部内には、セラミック製のノズルパイプ５４が同軸に挿着されている。ハウジング５２の中央上部には、導電性金属、例えば銅製のピン電極５５が配設されており、ピン電極５５の尖端はノズルパイプ５４内へ突出している。ノズルパイプ５４の下端部には、開口部５７を有する導電性材料からなるリング電極５６が取り付けられている。リング電極５６は接地されており、このリング電極５６とピン電極５５との間には高周波発生器５８によって５〜３０ｋＨｚ程度、例えば２０ｋＨｚの大きさの高周波電圧が印加される。
【００２４】
作業ガス導入管５３は、ハウジング５２に対して偏心して取り付けられているので、供給される作業ガスは螺旋状にノズルパイプ５４内を貫流し、下端部排出口となる開口部５７によって絞られて、安定的なガスの渦が形成され、その渦のコアはノズルパイプ５４の軸線に沿って延びる。
従って、リング電極５６とピン電極５５との間に１０〜３０ｋＶ程度の高周波高電圧が印加されると、ピン電極５５からリング電極５６へアーク放電が点火され、作業ガスとして空気を使用する場合には、青白く発光するアークＡが発生し、そのアークはピン電極５５の尖端からノズルパイプ５４の軸線に沿って開口部５７のほぼ中央へ延び、そこでアークが半径方向に分岐してリング電極５６へ延びる。このアークＡの分岐点において、作業ガスとして空気を使用する場合には弱く金色に発光する「火炎」の源を形成し、電子、正負イオンなどの荷電粒子、中性の原子、分子ラジカル等や放射される光子などから構成される、所謂プラズマビームＢを発生する。このプラズマビームＢが、前記アルミニウム形材１間のシート材４１を切断するために用いられる。
【００２５】
この方法では、プラズマアークＡはピン電極５５の尖端からほぼノズルパイプ５４の軸線方向に、従って作業ガスの流れに対して平行にリング電極５６へ延び、従ってリング電極５６の開口部５７から強い、比較的鋭く集束された指向性のプラズマビームＢが発生する。ビン電極５５の尖端とリング電極５６の開口部５７との間の距離を適当に選択することによって、ビームの集束度を必要に応じて調節できる。この方法の他の利点は、実際にオゾンを含まない放電処理を実施することができることである。
【００２６】
前記した放電処理シートカッター５１は一対で用いられ、図７に示すように、シート材４１がラミネートされたアルミニウム形材１の上方から左右に移動して、シート材全体に横方向にプラズマビームを照射して切断できるように構成されている。
このようにしてアルミニウム形材１の一方の表面にシート材４１がラミネートされた後、必要に応じて、再度前記した工程で他方の表面にシート材４１をラミネートした後、形材間のシート材を放電処理切断することもでき、これによって図８に示すように、アルミニウム形材１の表面全体にシート材４１がラミネートされたシート貼着アルミニウム形材１ａが製造される。
【００２７】
以上、本発明の好適な実施態様について説明したが、本発明は前記した実施態様に限定されるものではない。例えば、前記した好適な態様では塗装されたアルミニウム形材の表面改質、シート材のラミネート、放電処理によるシート材の自動切断及び製品搬出の一連の工程を連続的に行なえるシート貼着アルミニウム形材の製造について説明したが、陽極酸化処理あるいはさらに封孔処理したアルミニウム形材については、前記放電処理による表面改質を行なわずにそのままシート材のラミネート工程に進むことができる。
【００２８】
【発明の効果】
以上のように、本発明によるシート貼着アルミニウム形材の製造においては、従来のように機械的切断装置を用いることなく放電処理による熱エネルギーでシート材を切断するものであるため、▲１▼アルミニウム形材及びその表面に貼着されたシート材を傷つけることなく、シート材のみを切断できる、▲２▼形材間に隙間が無くてもシート材だけを切断できるル、▲３▼シート材のみを熱エネルギーで切断するため、切粉などが発生せず、製品や生産ラインが汚されることもなく、また、２回以上シート材をラミネートする場合にも、１回目にラミネートしたシート材に切粉が付着することがないため、再度シート材をラミネートする際に悪影響を及ぼすことはない、▲４▼アルミニウム形材間の隙間を小さくして切断が行なえるので、次工程のアルミニウム形材定寸切断において基準からのズレが生じにくい、▲５▼刃物を使用しないため、大型の形材や曲面にラミネートされた立体的な形状でもシート材を切断できる、▲６▼一連の工程を自動化できるため、作業員及び製造コストの低減が図れる、などの効果が得られる。また、放電処理によりシート材を切断するに際して、切断部分のシート材に引張り応力を加えて切断する好適な態様によれば、シート材に熱的影響を与えずに、短時間で連続的に形材を移送させながら、シート材の切断が行なえ、生産性の面で有利である。
【００２９】
また、塗装されたアルミニウム形材に放電処理による表面改質を施し、その後シート材をラミネートする好適な態様においては、塗装皮膜表面の樹脂に対する濡れ性が向上し、樹脂シート材とアルミニウム形材の接着強度が極めて高くなる。特にアルミニウム形材表面に放電処理による表面改質を施し、さらにシート材の縁部がラミネートされるアルミニウム形材表面に局部放電処理を施し、その後シート材をラミネートする方法によれば、めくれ易いシート材端部を強固にラミネートすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のシート貼着アルミニウム形材の製造装置の一例の概略構成を示す概略側面図である。
【図２】図１に示すシート貼着アルミニウム形材の製造装置の要部を示す概略部分斜視図である。
【図３】シート貼着アルミニウム形材の放電処理によるシート材切断後の状態を示す概略部分斜視図である。
【図４】コロナ放電処理装置の一例を示す概略構成図である。
【図５】塗装されたアルミニウム形材への放電処理による表面改質工程を示す概略説明図である。
【図６】放電処理シートカッターの一例を示す概略断面図である。
【図７】シート貼着アルミニウム形材の放電処理によるシート材切断工程を示す概略説明図である。
【図８】シート貼着アルミニウム形材の一例を示す概略断面図である。
【符号の説明】
１アルミニウム形材
１ａシート貼着アルミニウム形材
２形材供給コンベア
３製品搬出コンベア
１０コロナ放電処理装置
２０局部放電処理装置
３０ラミネート装置
４０シート材供給装置
４１シート材
５０自動シート切断装置
５１放電処理シートカッター

Claims

複数のアルミニウム形材（１）に連続的にシート材（４１）をラミネートし、前記アルミニウム形材間のシート材を放電処理により切断し、シート貼着アルミニウム形材（１ａ）を作製することを特徴とするシート貼着アルミニウム形材の製造方法。
放電処理によりシート材を切断するに際して、切断部分のシート材に引張り応力を加えて切断することを特徴とする請求項１に記載の方法。
放電処理によりシート材を切断するに際して、切断前後のアルミニウム形材の移送速度を上流側アルミニウム形材の移送速度より下流側アルミニウム形材の移送速度を大きくすることを特徴とする請求項１又は２に記載の方法。
前記アルミニウム形材が塗装されたアルミニウム形材であり、該アルミニウム形材に放電処理による表面改質を施し、その後シート材をラミネートすることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の方法。
前記アルミニウム形材が塗装されたアルミニウム形材であり、該アルミニウム形材表面に放電処理による表面改質を施し、さらにシート材の縁部がラミネートされるアルミニウム形材表面に局部放電処理を施し、その後シート材をラミネートすることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載の方法。
アルミニウム形材（１）を移送する移送手段（２，３，３０）と、移送される複数のアルミニウム形材に連続的にシート材（４１）を供給するシート材供給手段（４０）と、アルミニウム形材表面にシート材をラミネートする手段（３０，３１，３２，３３）と、複数のアルミニウム形材に貼着されたシート材をアルミニウム形材間で切断する放電切断処理装置（５１）とを備えることを特徴とするシート貼着アルミニウム形材の製造装置。
前記移送手段は、放電切断処理装置前後にそれぞれ配された上流側移送手段（２，３０）と下流側移送手段（３）とを有し、上流側移送手段の移送速度よりも下流側移送手段の移送速度を大きくできるように構成されていることを特徴とする請求項６に記載の装置。
前記移送手段は、シート材供給手段の上流側に配された形材供給用移送手段（２）を有し、該形材供給用移送手段の移送ライン上に、塗装されたアルミニウム形材の表面改質を行なう放電処理装置（１０）が配設されていることを特徴とする請求項６又は７に記載の装置。
塗装されたアルミニウム形材の表面改質を行なう放電処理装置が、塗装されたアルミニウム形材の表面の表面改質を行なう表面放電処理装置（１０）と、シート材の縁部がラミネートされるアルミニウム形材表面の表面改質を行なう局部放電処理装置（２０）とからなることを特徴とする請求項６乃至８のいずれか一項に記載の装置。