DE211188C - - Google Patents

Description

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KAISERLICHES

PATENTAMT.

PATENTSCHRIFT

■- JVi 211188 KLASSE 49g. GRUPPE

ALBERT KOSZACK in SCHALKSMÜHLE i.W.

Patentiert im Deutschen Reiche vom 31. März 1907 ab.

Vorliegende Erfindung betrifft eine vereinfachte Herstellung von Federbunden für Waggonfedern, welche darin besteht, daß dieselben aus einem den Dimensionen der Federbunde entsprechenden Fassoneisenstücke hergestellt werden, wodurch die Herstellungsdauer ganz bedeutend verkürzt wird.

Die bisherige Herstellung von Federbunden erfordert eine längere Zeitdauer, bedingt durch ίο häufiges Erwärmen sowie durch den mehrmaligen Transport von einer Arbeitsstelle zur anderen.

Stellt man den Federbund durch Schweißen her, so geschieht dies meist in der Weise, daß zunächst ein Eisenstück der in Fig. 1 ersichtlichen Form mittels Messer unter einem Hammer abgeschlagen wird. In entsprechenden Matrizen wird das abgeschlagene Stück unter einem Hammer so bearbeitet, daß es die Gestalt der Fig. 2 annimmt.

Die Enden v/erden nun unter einem Reckhammer auf bestimmtes Maß geschmiedet und im erkalteten Zustande, der Fig. 3 entsprechend, beschnitten. Dieses nimmt längere Zeit in Anspruch dadurch, daß beide Enden des genauen Maßes halber einzeln erwärmt und geschmiedet werden müssen.

Nach abermaliger Erwärmung werden beide Enden unter einem Hammer in ein der Fig. 4 entsprechendes Gesenk gebogen.

Nachdem beide Enden abermals gewärmt sind, werden sie, wie Fig. 5 zeigt, gebogen, übereinandergelegt und zusammengeschweißt.

Der eigentliche Federbund ist nun fertig, jedoch, wie aus Fig. b ersichtlich, durch das Schweißen aus der Fasson getrieben.

Um ihn nun korrekt der Fig. 7 entsprechend herzustellen, wird er nach Erwärmung in eine dem Bundinnern entsprechende Matrize eingeschoben und alle Seiten schließend beigetrieben. Bis zur Fertigstellung ist der Federbund sechsmal gewärmt, einmal beschnitten, einmal geschweißt und viermal transportiert worden.

Zwar hat man, wie die deutsche Patentschrift 102859 zeigt, die Herstellung des Federbundes auch ohne Schweißung versucht. Doch mußte das dort verwandte Eisenstück zunächst durch Schmieden in eine bestimmte Form gebracht werden, ehe es gelocht und weiter verarbeitet werden konnte. Auch entstand dabei ein größeres Abfallstück.

Beim neuen Herstellungsverfahren wird ein Formeisen von I-Profil verwendet (Fig. 8), dessen Abmessungen denen des fertigen Federbundes so genau entsprechen, daß so gut.wie gar kein Abfall entsteht. Das zu bearbeitende Eisenstück wird in erwärmtem Zustande mittels einer Kreissäge abgeschnitten und dann durch einen in der Hauptsache I-förmigen Schneidstempel auf der punktierten Linie der Fig. 9 von beiden Seiten gleichzeitig bis zur Mitte gespalten, wobei auch das überflüssige Material an der Zapfenseite bis zur Stärke des Zapfens gleichzeitig gespalten wird, wie dies bei Fig. 10 ersichtlich ist. Die beiden Lappen α werden darauf mittels Kreissäge von dem zum Zapfen bestimm-

ten Material b abgeschnitten. Das so weit bearbeitete Eisenstück wird nun in ein Gesenk gelegt, dessen innere Wände den äußeren Abmessungen des fertigen Federbundes entsprechen.

Mittels besonderer Vorrichtung werden die Wände des Federbundes fest gegen das Gesenk gepreßt. Der Federbund ist nun fertig (Fig. ii), und zwar ist er bis zu seiner Fertigstellung dreimal gewärmt und nicht transportiert, also auf einer Stelle ih Arbeit genommen und fertiggestellt worden.

Zu diesem Herstellungsverfahren ist eine Presse von 6 bis 7 Zoll Hub erforderlich und dürfte die Arbeitsdauer ungefähr ein Fünftel der bisherigen betragen.

Claims (1)

1. Patent-Anspruch:

   Verfahren zur Herstellung von Federbunden ohne Schweißung, dadurch gekennzeichnet, daß ein von Formeisen T-formic gen Querschnitts abgelängter Block im warmen Zustand mittels ebenfalls I-förmiger Schneidstempel gleichzeitig von oben und unten aufgespalten und durch Antreiben an die Innenwände eines entsprechenden Gesenks. endgültig geformt wird. ·

   Hierzu 1 Blatt Zeichnungen.