DE2736625C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Meißeltyp-Sägekettengliedes aus einem flachen Metallrohling mittels eines mehrteiligen Gesenkes, wobei ein Endabschnitt des Rohlings in mehreren aufeinanderfolgenden Biege-Stauch­ vorgängen zur Schneide des Gliedes umgeformt wird.

Ein derartiges Verfahren ist aus der DE-OS 22 20 555 bekannt. Bei diesem Verfahren wird eine Kante genau an der Stelle im Hinblick auf die Längsposition des Gliedes angestaucht, an welcher sich später die Schneidkante befindet. Infolge der an dieser Stelle ausgeführten wiederholten Kaltverformungen tritt eine Materialversprödung ein, die zu einer Rißbildung führen kann. Außerdem erfährt der Schneidkantenbereich die größte Streckung in Längsrichtung, womit die Gefahr einer Rißbildung erhöht wird.

Auch nach der DE-AS 15 02 892 wird bei der Kaltformung eines Sägeketten-Schneidgliedes der Bereich der Außenfläche der äußeren Schneidkante stark gestreckt, wodurch eine erhöhte Gefahr einer Rißbildung gegeben ist.

Angesichts dieser Problematik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art zur Verfügung zu stellen, bei welchem die Gefahr einer Rißbildung durch Kalt­ verformung und Streckung an der Schneidkante wesentlich reduziert ist.

Gelöst wird diese Aufgabe gemäß der Erfindung dadurch, daß zu­ nächst eine Abkantung in einem spitzen Winkel an einer Stelle des Rohlings erfolgt, die näher zum äußeren Ende hin liegt, als die endgültige Schneidkante des Gliedes, worauf in aufeinanderfolgenden Biege-Stauchschritten, unter Vergrößerung des Abkantwinkels, die Biegekante jeweils an einer neuen Stelle ausgebildet wird, die weiter vom äußeren Ende des Gliedes entfernt ist, wobei das Material stufenweise in den aufeinanderfolgenden Schritten über die je­ weiligen Abkantungen zur endgültigen Schneidkante fließt.

Das Verfahren führt dementsprechend zu einem Materialfluß im wesentlichen in Richtung auf den Bereich, wo die Endbie­ gung liegt. Ein derartiger Materialfluß verhindert ein Brechen, das bei herkömmlichen Verfahren stets zu befürch­ ten war. Das Material bildet dabei eine scharfe Außenkante, welche die Außenseite der endgültigen Biegung bildet.

Ein weiteres Merkmal der Erfindung liegt darin, daß die Art des Biegens in vorteilhafter Weise eine Biegung in der Walz­ richtung des Metallrohlings erlaubt. Dies ermöglicht die ein­ fache Herstellung von Sägekettengliedern aus einem kontinu­ ierlichen Metallstreifen. Man glaubte bislang, daß ein er­ folgreiches Biegen zur Erzeugung eines derartigen Gliedes nur quer zur Walzrichtung möglich sein würde. Bei früheren Versuchen, die Rohlinge in Walzrichtung zu biegen, trat stets ein Brechen ein. Das erfindungsgemäße Verfahren gestattet je­ doch durch die Ausführung der einzelnen Schritte ein einfaches Biegen in Walzrichtung, wobei die hergestellten Sägeketten­ glieder Festigkeitseigenschaften besitzen, die besser sind als bei den herkömmlichen Gliedern, die quer zur Walzrichtung gebogen sind.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung soll nachfolgend unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert werden. Dabei zeigt bzw. zeigen im einzelnen

Fig. 1 eine perspektische Teilansicht einer Sägekette mit Meißeltyp-Sägekettengliedern, die gemäß der Erfindung hergestellt worden sind,

Fig. 2 eine Seitenansicht eines einzelnen Gliedes, das gemäß der Erfindung hergestellt und von einer Kette entfernt worden ist, in einem etwas größeren Maß­ stab als demjenigen in Fig. 1,

Fig. 3 einen Querschnitt im wesentlichen entlang der Schnitt­ linie 3-3 der Fig. 2,

Fig. 4 bis 7 die Darstellung einzelner erfindungsgemäßer Schritte zur Herstellung eines Gliedes wie die in den Fig. 1 bis 3 dargestellten, und

Fig. 8 eine perspektivische Teilansicht eines kontinuier­ lichen Metallstreifens, von welchem einzelne Teile entsprechend den in den Fig. 4 bis 7 dargestell­ ten Schritten verformt worden sind.

Es soll zunächst auf die Fig. 1 bis 3 Bezug genommen werden. In Fig. 1 ist ein Teil einer endlosen Sägekette 10 darge­ stellt. Die Kette 10 trägt abwechselnd rechte und linke Meißel­ typ-Sägekettenglieder 12 und 14, die in der üblichen Weise über Verbindungsglieder 16, Antriebsglieder 18 und Bolzen 20 mit­ einander verbunden sind. Ein linkes Sägekettenglied 12 ist in den Fig. 2 und 3 dargestellt in einem von der Kette abge­ nommenen Zustand.

Jedes Sägekettenglied 12, wie kurz erläutert werden soll, aus einem einstückigen flachen Metallrohling hergestellt, wo­ bei es sich entweder um ein einzelnes Stück handeln kann, das etwa die Größe des endgültigen Gliedes besitzt, oder es kann ein Teil eines kontinuierlichen Materialstreifens sein. Das Glied 12 besitzt ein Fuß 22, ein Schneidelement 24 und einen Spurhalter 26. Die Erfindung befaßt sich im beson­ deren mit der Herstellung eines Sägekettengliedes, im Laufe welcher das Schneidelement geformt wird.

Wie im besonderen aus Fig. 3 ersichtlich ist, besitzt das Schneidelement 24 einen schräg nach oben gerichteten Steg 28, der sich an den Fuß 22 anschließt und der in Fig. 3 nach schräg oben links gerichtet ist. Außerdem besitzt das Schneid­ element einen im wesentlichen senkrechten Steg 30 und einen im wesentlichen waagerechten Steg 32. Tatsächlich ist es so, daß denn, wenn der Fuß 22 in einer senkrechten Ebene liegt, (wie in Fig. 3) die obere Fläche des Steges 32 ansteigt (und zwar nach rechts in Fig. 3) in einem Winkel von etwa 3° zur Horizontalen. Dieser Winkel ist mit A ₁ in Fig. 3 bezeichnet.

Es ist festzustellen, daß die Stege 30 und 32 im wesentlichen einen rechten Winkel miteinander bilden entlang einer Biege­ linie, die mit 34 bezeichnet ist. Es ist weiterhin festzu­ stellen, daß die Außenseite dieses Winkels durch eine scharfe Kante 36 begrenzt wird. Wie noch zu erläutern sein wird, läßt sich mit herkömmlichen Verfahren eine der Kante 36 ent­ sprechende Kante nur durch Kosten- und zeitaufwendiges Schleifen erzielen. Bei dem Kettenglied 12 wird dieses ohne Schleifen erreicht, und zwar gemäß durch die nach der Erfin­ dung vorgeschlagenen Schritte. Der Begriff "scharf" bezieht sich in diesem Zusammenhang auf einen Radius dieser Kante, der im Bereich von etwa 0,025 bis etwa 0,127 mm liegt.

Die Vorderkante der Stege 30 und 32 (die in Fig. 3 dem Be­ trachter zugewandt ist), ist wie dargestellt durch ein her­ kömmliches Schleifen abgeschrägt, womit diese Kante für den Schneidvorgang angeschärft ist. Das Anschärfen dieser Kante ist nicht Gegenstand der vorliegenden Erfindung.

Wie dem Fachmann geläufig ist, handelt es sich bei der Form des beschriebenen Kettengliedes 12 um eine herkömmliche Aus­ bildung. Es soll nun das erfindungsgemäße Verfahren erläu­ tert werden, welches zu der beschriebenen Form führt.

Die Fig. 4 bis zeigen die gemäß der Erfindung bevorzug­ ten Biegeschritte. Die Biegung, wie beispielsweise die Biegung 34, kann vorteilhaft parallel zur Walzrichtung des Rohlings durchgeführt werden. Dementsprechend ist es gemäß der Erfindung in einer einfachen Weise möglich, einen kontinuierlichen reihenweisen Betrieb durchzuführen, wobei die Glieder aus einem langen Metallstreifen, mit welchem die Fertigungsanordnung beschickt wird, hergestellt werden.

Dabei liegt die Walzrichtung des Streifens im wesentlichen parallel zu dessen Längsachse. Ein Teil eines solchen Streifens 37 ist in Fig. 8 dargestellt, wobei die einzel­ nen Bereiche 37 a, 37 b, 37 c, 37 d und 37 e die Ergebnisse der einzelnen Herstellungsschritte des Gliedes sind. Auf der linken Seite des Teiles 37 a ist in den Streifen ein Paar von Montagelöchern (wie dargestellt) für ein Kettenglied eingestanzt. Der Teil 37 a ist erneut gestanzt, um den Roh­ ling für das Kettenglied seine Umfangsform zu verleihen. Die Teile 37 b bis 37 e zeigen die Ergebnisse der einzelnen Biegevorgänge, die nachfolgend noch beschrieben werden. Was eintritt, nachdem das Stadium entsprechend dem Teil 37 e vorliegt, wird noch kurz erläutert werden.

Die Fig. 4 bis 7 zeigen schematisch, was innerhalb des Fertigungswerkzeugs eintritt, um die einzelnen Teile 37 b bis 37 e herzustellen. In jeder dieser Figuren sind in stark ver­ einfachter Form drei Werkzeugbestandteile gezeigt, die zur Durchführung des Biegevorganges zusammenarbeiten.

Wie aus Fig. 4 ersichtlich ist, bestehen die Werkzeugbestand­ teile aus einem Amboß 38, einem Hammer 40 und einem Biege­ stempel 42. Wenn ein Rohling wie der oben erwähnte Teil 37 a in der entsprechenden Lage relativ zu diesen Werkzeugteilen gehalten wird, werden der Hammer und der Amboß relativ auf­ einander zu bewegt, und zwar entweder durch eine Bewegung von beiden Werkzeugteilen, oder des einen in bezug auf den anderen, wie durch die sich gegenüberliegenden Pfeile in Fig. 4 dar­ gestellt ist. Dieses führt zu einem Biegen des Rohlings, wobei eine Biegung 44 entsteht, die den Bereich zwischen den vor­ erwähnten Stegen 28 und 30 bestimmt. Die Biegung 44 ist eine endgültige Biegung in diesem besonderen Bereich des Rohlings. Als nächstes wird der Biegestempel 42 in Richtung des Pfeiles betätigt, wobei der obere Teil des Rohlings gegen den Amboß 38 unter Bildung der Biegung 46 gedrückt wird. Die Biegung 46 ist die erste einer Reihe von noch zu beschreibenden Biegungen, die schließlich zur endgültigen Ausbildung des im wesentlichen rechtwinkligen Überganges zwischen den Stegteilen 30 und 32 führt. Wie aus der Zeichnung deutlich wird, ist der ursprüng­ liche Winkel A ₂, der durch den Betrieb des Biegestempels 42 gebildet wird, erheblich größer als 90°. Außerdem sieht man, daß die Stelle der Biegelinie entlang der Biegung 46 inner­ halb des Rohlings (wie in Fig. 4 dargestellt), oberhalb der Linie liegt, entlang welcher die endgültige Biegung erzeugt wird.

Zum besseren Verständnis des soeben anhand der Fig. 4 be­ schriebenen Vorganges ist der Querschnitt des Rohlings vor dem Biegen in gestrichelten Linien B ₀ in der Figur darge­ stellt. Dies entspricht dem Teil 37 a in Fig. 8. Die Endform ist in ausgezogenen Linien dargestellt und mit B ₁ bezeichnet. Diese Form entspricht dem Teil 37 b in Fig. 8. Die gleiche sichtbare Unterstützung ist in den Fig. 5, 6 und 7 ange­ wendet.

In Fig. 5 wird der in Fig. 4 zu der Form B ₁ gebogene Roh­ ling der Einwirkung des Amboß 48, des Hammers 50 und eines Biegestempels 52 unterzogen. Der Amboß und der Hammer werden relativ aufeinander zu gegen den Rohling geführt, während anschließend der Stempel 52 in der Figur nach unten gegen den Rohling gepreßt wird, um die Form zu erzeugen, die in Fig. 5 mit B ₂ gezeigt ist. Es ist festzustellen, daß die Vor­ derfläche des Amboß 48, welcher die rechte Seite des Steges 30 begrenzt, eine wesentlich geringere Vertikalausdehnung in Fig. 5 besitzt, als der entsprechende Flächenteil des Am­ boß 38. Es läßt sich außerdem feststellen, daß die sich ge­ genüberliegenden Flächen des Amboß 48 und des Stempels 52 im wesentlichen einen rechten Winkel mit den sich gegenüber­ liegenden Flächen des Amboß 48 und des Hammers 50 bilden. Dementsprechend werden die Stegteile 30 und 32 des Rohlings B ₂ im wesentlichen bis zum endgültigen Winkel gebogen, den sie miteinander in dem gefertigten Sägekettenglied bilden. Die Form B ₂ entspricht dem Teil 37 c in Fig. 8.

Es ist außerdem noch wichtig festzustellen, daß der nun be­ schriebene Vorgang eine Biegung 54 in dem Rohling erzeugt, die dichter an der Biegung 44 liegt als die vorerwähnte Bie­ gung 46, deren Stelle durch einen Punkt in Fig. 5 angedeu­ tet ist. Es leuchtet somit ein, daß bei dem in Fig. 5 dar­ gestellten Vorgang, wie oben erwähnt, die Biegung 46 abge­ flacht wird und eine neue Biegung entlang einer neuen Biege­ linie 54 in dem Rohling erzeugt wird, wobei die neue Biege­ linie näher an der Biegung 44 liegt. Außerdem führt der soeben beschriebene Vorgang und im besonderen die Wirkung des Stempels 52 relativ zum Amboß 48 und dem Hammer 50 zu einem Materialfluß in dem Rohling zur linken Seite in Fig. 5 entlang des und durch den Stegteil 32. Diese Wirkung ergibt sich teilweise aus dem lichten Auseinanderlaufen nach links der sich gegenüberliegenden Flächen des Amboß 48 und des Stempels 52. Eine wichtige Folge dieser Materialströmung liegt darin, daß das Material in Richtung auf die neu herzu­ stellende Biegung 54 gedrückt wird sowohl zu dem Zweck, eine Schärfung der Außenkante an der Stelle zwischen den Stegteilen 30 und 32 einzuleiten, und auch den Streckvorgang herabzuset­ zen und auszugleichen, der sonst innerhalb des Rohlingmaterials an der Außenseite der Biegung eintreten würde. Eine derartige Streckung führt zum Bruch.

In Fig. 6 ist ein Amboß 56, ein Hammer 58 und ein Stempel 60 dargestellt. Diese drei Werkzeugteile werden in der identischen Weise betätigt, wie sie in bezug auf die Fig. 5 beschrieben wurde, um dem Rohling B ₂ eine neue Form zu geben, wie sie in Fig. 6 mit B ₃ bezeichnet ist. Aus Fig. 6 ergibt sich, daß die Fläche des Amboß 56, der die rechte Seite des Steges 30 begrenzt, eine etwas geringere Vertikalausdehnung besitzt als die entsprechende Fläche des Amboß 48. Somit führt der Betrieb der in Fig. 6 dargestellten Werkzeugteile zu einer vertikalen Verkürzung des Steges 30. Moch wichtiger ist, daß dieser Vor­ gang zu einem Abflachen der vorerwähnten Biegung 54 führt, die durch einen Punkt in der Figur dargestellt ist, während eine neue Biegung 62 entlang einer neuen Biegelinie in dem Rohling erzeugt wird, die dichter an der Biegung 44 liegt als die Biegung 54. Der in Fig. 6 dargestellte Biegevorgang führt zu einem zusätzlichen Materialfluß nach links in dem Steg 32 in der Figur in Richtung auf die neue Biegung 62. Die­ ser Vorgang bewirkt eine weitere Schärfung der Kante an der Außenseite der Biegung zwischen den Stegteilen 30 und 32, wie dies in Fig. 6 gezeigt ist. Die Form B ₃ entspricht dem Teil 37 d in Fig. 8.

Die Fig. 7 stellt den endgültigen Biegevorgang dar mit­ tels des Amboß 64, des Hammers 66 und des Stempels 68. Diese Werkzeugteile wirken in der gleichen Weise auf den Rohling B ₃ zusammen ein, wie dies in bezug auf die Fig. 5 und 6 beschrieben worden ist, um die endgültige Form zu erzeugen, die in Fig. 7 mit B ₄ bezeichnet ist. Aus Fig. 7 läßt sich entnehmen, daß die Fläche des Amboß 64, die die endgültige rechte Fläche des Steges 30 begrenzt, kürzer (in der Figur in vertikaler Richtung) als die entsprechende Fläche des Amboß 56 ist. Dementsprechend wird die vorerwähn­ te Biegung 62 während des Betriebes des Stempels 68 abge­ flacht und es entsteht eine neue und endgültige Kantenbie­ gung 70 entlang einer vor der vorigen Biegung 62 in Richtung auf die Biegung 44 versetzte Biegelinie. Außerdem fließt ebenso wie bei den in den Fig. 5 und 6 gezeigten Vorgän­ gen Material in dem Steg 32 in Richtung auf die Biegung 70, wobei diese endgültige Biegung eine scharfe Außenkante (36 in Fig. 3) erzeugt, was die erfindungsgemäße Herstellung des Sägekettengliedes bewerkstelligt.

Ein weiteres Merkmal der Erfindung ist in Fig. 7 dargestellt. Ein Vorsprung 72 ist an dem vorderen (dem Betrachter zuge­ wandten) Ende der oberen linken Ecke des Amboß 64 in der Fi­ gur ausgebildet. Der Vorsprung 72 trägt weiter dazu bei, daß das Material in Richtung auf die Vorderkante 70 fließt, um sicherzustellen, daß die Vorderkante des Schneidelementes des Gliedes hinreichend Material besitzt, welches in die Vorder­ seite der Kante 70 eingepreßt ist. In den Fig. 2 und 3 ist der Materialeindruck 74, der durch den Vorsprung 72 er­ zeugt wurde, dargestellt. Die in Fig. 7 mit B ₄ bezeichnete Form und der in Fig. 8 dargestellte Teil 37 e stellen im we­ sentlichen das vollständige Sägekettenglied dar, das gemäß den Schritten der vorliegenden Erfindung hergestellt worden ist. Wo, wie in dem nun beschriebenen Fall, derartige Glie­ der nach wie vor Teil eines langen Materialstreifens sind, können in einem weiteren Stanzvorgang die Glieder von dem Streifen getrennt werden, wobei die Umfangslinie des Boden­ bereiches des Gliedes ausgestanzt wird. Außerdem kann das Glied einem herkömmlichen Schleifvorgang ausgesetzt werden, um es einsatzbereit zu machen.

Gelegentlich führen die anhand der Fig. 5, 6 und 7 be­ schriebenen Vorgänge zur Bildung von schmalen Materialvor­ sprüngen, die als "Preßgrat" bekannt sind und entlang der Kante 70 verlaufen. Diese können entweder durch einen ein­ fachen Schleifvorgang, oder in einer Taumeltonne mit anderen Gliedern entfernt werden.

Es ist noch herauszustellen, daß die erfindungsgemäßen Schritte im Zusammenhang mit der Herstellung der Glieder aus einem endlosen Materialstreifen beschrieben wurde. Die gleichen erfindungsgemäßen Schritte können jedoch in der gleichen einfachen Weise bei vorgestanzten individuell ge­ trennten Rohlingen durchgeführt werden.

Die Erfindung ermöglicht somit die Herstellung eines Meißel­ typ-Sägekettengliedes mit einer scharfen Außenkante unter Einsatz verhältnismäßig einfacher fortschreitender Stufen, wobei, wie erläutert, ein Materialfluß in Richtung auf die später erzeugten Biegungen erfolgt, um ein Strecken in den äußeren Kanten der Biegungen herabzusetzen. Die endgültige Schärfe, die in diesen Kanten erzielt wird, liegt in dem Be­ reich der weiter oben in dieser Beschreibung erwähnt wurde. Der Materialfluß ist ein wesentlicher Aspekt der Erfindung, wobei das nach den herkömmlichen Verfahren eintretende Brechen verhindert wird und sich das Erfordernis für ein kostenaufwendiges Kantenschleifverfahren erübrigt.

Obwohl die Erfindung anhand von vier Biegeschriften erläutert worden ist, leuchtet jedoch dem Fachmann ein, daß eine unter­ schiedliche Zahl von Schritten gewünschtenfalls eingesetzt werden kann, um sich verschiedenen Gegebenheiten anzupassen.

Claims (3)

1. Verfahren zur Herstellung eines Meißeltyp-Sägeketten­ gliedes aus einem flachen Metallrohling mittels eines mehr­ teiligen Gesenkes, wobei ein Endabschnitt des Rohlings in mehreren aufeinanderfolgenden Biege-Stauchvorgängen zur Schneide des Gliedes umgeformt wird, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst eine Abkantung in einem spitzen Winkel an einer Stelle des Rohlings erfolgt, die näher zum äußeren Ende hin liegt, als die endgültige Schneidkante des Gliedes, worauf in aufeinanderfolgenden Biege-Stauchschritten unter Vergrößerung des Abkantwinkels die Biegekante jeweils an einer neuen Stelle ausgebildet wird, die weiter vom äußeren Ende des Gliedes ent­ fernt ist, wobei das Material stufenweise in den aufeinander­ folgenden Schritten über die jeweiligen Abkantungen zur end­ gültigen Schneidkante fließt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Abkantungen im wesentlichen parallel zur Walzrichtung ausgeführt wird.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß beim letzten Biege-Stauchvorgang auf der Innen­ seite des Kettengliedes, der Schneidkante gegenüberliegend, ein Materialeindruck erzeugt wird.