CH624320A5

CH624320A5 -

Info

Publication number: CH624320A5
Application number: CH995677A
Authority: CH
Inventors: Renwick S Atkinson
Original assignee: Carlton Co
Priority date: 1976-08-19
Filing date: 1977-08-15
Publication date: 1981-07-31
Also published as: US4095490A; DE2736625A1; CA1059800A; DE2736625C2; BR7705258A; SE430575B; SE430575C; SE7709309L

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Meissel-Kettensägegliedes aus einem flachen Rohling, insbesondere eines solchen Gliedes, bei dem eine wenigstens angenähert rechtwinklige Biegung vorhanden ist.

Meissel-Kettensägeglieder sind solche, die eine wenigstens angenähert rechtwinklige Biegung aufweisen, bei der die Aus-senseite der Winkelpartie eine scharfe Kante bildet. Die bisher vorgeschlagenen Verfahren zur Herstellung eines derartigen Kettengliedes waren nicht zufriedenstellend. Zum Beispiel: Giessen eines Kettengliedes mit einem solchen Winkel, gefolgt von Schleifen der Aussenkante der Winkelpartie, ergibt eine kostspielige Arbeitsweise. Es wurden auch Verfahren vorgeschlagen, um im wesentlichen einen flachen Rohling zu biegen um die gewünschte Ecke zu bilden, aber diese Verfahren waren nicht besonders erfolgreich. Beispielsweise wenn ein Versuch gemacht wird, um in einem einzigen Biegevorgang eine Biegung um den schliesslich gewünschten Winkel zu erzeugen, ist das Brechen des Materials ein Problem.

Es ist deshalb die Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Kaltverformung eines Kettensägegliedes zu schaffen, bei dem nur einfache Biegeschritte nötig sind, um die schliesslich gewünschte Biegung herzustellen und die notwendige Schärfe der Aussenkante aufweist. Dies wird gemäss den Merkmalen des kennzeichnenden Teils des unabhängigen Patentanspruchs 1 erreicht.

Das vorgeschlagene Verfahren benützt die Reckung für eine Materialwanderung im wesentlichen gegen das Gebiet, wo die letzte Biegung liegt, wodurch sowohl das Problem des Brechens, das dem älteren Verfahren anhaftet, behoben und dazu noch Material verschoben wird, um eine scharfe Aussenkante beim letzten Biegevorgang zu bilden.

Ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht darin, dass dieser Biegeablauf zu beträchtlichen Vorteilen im Zusammenhang mit dem Biegen entlang der Kornlinie in einem Rohling führt. Dies erlaubt die einfache Herstellung von Sägegliedern aus einem Metallband. Bisher wurde gelehrt, dass ein erfolgreiches Biegen bei der Herstellung eines Sägegliedes der beschriebenen Art nur quer zur Kornrichtung durchführbar wäre. Fortwährende Brüche kennzeichneten denn auch frühere Versuche des Biegens quer zur Kornrichtung. Die vorgeschlagenen Schritte erlauben aber ein Biegen in Kornrichtung und es wurde gefunden, dass Sägeglieder hergestellt werden konnten, deren Festigkeit derjenigen nach einem quer zur Kornrichtung gebogenen überlegen ist.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend an Hand der Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigt:

Fig. 1 einen Ausschnitt in perspektivischer Ansicht einer Kettensäge mit Meisselsägegliedern, die nach der Erfindung hergestellt wurden,

Fig. 2 einen Seitenriss in leicht vergrössertem Massstab eines einzelnen Sägegliedes, das nach der Erfindung hergestellt und von der Kette abgenommen ist,

Fig. 3 einen Schnitt entlang der Schnittlinie 3-3 in Fig. 2, Fig. 4 bis 7 je einen Schnitt bei der Bildung der Kanten eines Sägegliedes nach Fig. 1—3, und

Fig. 8 einen Ausschnitt in perspektivischer Ansicht von einem Metallband, bei dem Teile entsprechend den Schritten nach Fig. 4—7 geformt sind.

In Fig. 1 ist ein Teil einer endlosen Kettensäge mit 10 bezeichnet. Diese Kette 10 weist abwechselnd nach links und nach rechts gerichtete Meissel-Kettensägeglieder 12,14 auf, die in bekannter Weise mittels Bindegliedern 16, Antriebsgliedern 18 und Stiften 20 miteinander verbunden sind. Ein nach links gerichtetes Meissel-Kettensägeglied 12 ist in Fig. 2 und 3 allein, ohne verbindende Kettenglieder, dargestellt.

Jedes Meisselglied 12 ist einstückig aus einem flachen Metallrohling hergestellt, der ein einzelnes Metallstück mit ungefähr den Abmessungen des Meisselgliedes oder ein Teil eines Metallbandes sein kann. Das Meisselglied 12 weist eine Montagebasis 22, ein Schneideteil 24 und ein Tiefenmassteil 26 auf. Die vorliegende Erfindung betrifft die Herstellung des Meisselgliedes und insbesondere die Formgebung für ein Meisselglied.

Wie insbesondere aus Fig. 3 ersichtlich ist, weist das Schneideteil 24 einen aufwärts geneigten Schenkel 28 auf, der einstückig mit der Montagebasis 22 verbunden ist und der gemäss Fig. 3 nach oben und nach links gerichtet ist. Das Schneideteil 24 weist ferner noch einen wenigstens angenähert aufrechten Schenkel 30 und einen im wesentlichen horizontal gerichteten Schenkel 32 auf. Damit ist bei einer in einer vertikalen Ebene angeordneten Montagebasis (gemäss Fig. 3) die obere Fläche des Schenkels 32 unter einem Winkel von 3° gegenüber der Horizontalen schräg nach oben gerichtet (und nach rechts in Fig. 3). Dieser Winkel ist in Fig. 3 mit At bezeichnet.

Es wird festgehalten, dass die Schenkel 30 und 32 einen kleinen stumpfen Winkel bei einer Biegelinie 34 einschliessen. Die Aussenseite dieses Winkels bildet eine scharfe Kante 36. Wie noch zu erläutern sein wird, ist bei dieser Kante 36, im Gegensatz zur herkömmlichen Herstellung, wo diese Kante auf teure und arbeitsintensive Weise geschliffen wurde, beim Meisselglied 12 keine Schleifarbeit erforderlich. Der Ausdruck «scharf» in dieser Beziehung bedeutet, dass der Radius der Kante zwischen 0,025 und 0,127 mm gross ist.

Die Vorderkanten der Schenkel 30, 32, die in Fig. 3 dem Betrachter zugekehrt sind, sind durch Schleifen abgeschrägt, wie in Fig. 2 dargestellt, um dieselben für die Schnittoperation

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zu schärfen. Die vorliegende Erfindung hat mit diesem Schleifvorgang nichts zu tun.

Es wird angenommen, dass die für das Meisselglied 12 beschriebene Form den Fachleuten geläufig ist. Nachfolgend wird das Verfahren gemäss der Erfindung beschrieben, um die erläuterte Form herzustellen.

Fig. 4-8 stellen die erfindungsgemässen Biegeschritte dar. Ein wichtiger Vorteil besteht darin, dass eine Kante, wie die Kante 34 in einem Metallrohling, unabhängig von der Körnung gebildet werden kann. Als Folge davon kann gemäss der Erfindung leicht eine als Serieproduktion zu bezeichnende Herstellungsweise ermöglicht werden, bei der die Meisselglieder aus einem Metallstreifen gebildet werden, der einem Formwerkzeug zugeführt wird, wobei die Korngrenzen im wesentlichen parallel zur Längsachse des Streifens ausgerichtet sind. Ein Ausschnitt eines solchen Streifens 37 ist in Fig. 8 dargestellt, bei dem Teile 37a, 37b, 37c, 37d, 37e die jeweiligen Resultate von verschiedenen Bearbeitungsschritten bei der Herstellung eines Meisselgliedes darstellen. Von links beginnend wurden vor dem Teil 37a im Band zwei Befestigungslöcher gestanzt. Das Teil 37a wurde dann nochmals gestanzt und weist den Umriss für einen Rohling auf. Die Teile 37b-37e zeigen den Rohling nach den verschiedenen Fertigungsschritten. Was nach Erhalt des Teils 37e geschieht, wird später erläutert.

Fig. 4—7 zeigen schematisch was je in einem Formungswerkzeug geschieht, um die Teile 37b-37e aus einem Band zu formen. In jeder dieser Fig. 4-7 sind drei Formwerkzeugteile in stark vereinfachter Weise dargestellt, die zusammenwirken, um den Rohling zu biegen.

Fig. 4 zeigt als Biegekomponenten eine erste Backe 38,

eine zweite Backe 40 und einen Stauchstempel 42. Mit einem Rohling in der Form des Teiles 37a, der in geeigneter Weise zwischen diese Komponenten gehalten wird, werden die Bak-ken relativ zueinander hin bewegt, entweder durch Verschieben beider Elemente oder durch Bewegen des einen bezüglich des andern, wie durch die gegeneinander gerichteten Pfeile in Fig. 4 dargestellt ist. Dadurch wird der Rohling gebogen und weist nun eine Kante 44 zwischen den genannten Schenkeln 28 und 30 auf. Die Kante 44 ist eine der endgültigen Biegungen des Rohlings. Als nächstes wird der Stauchstempel 42 in Richtung des Pfeils betätigt, um das obere Teil des Rohlings gegen die eine Backe 38 zu biegen und damit die Kante bei 46 zu bilden. Diese Kante 46 ist an der ersten Stelle von mehreren nachfolgenden Biegevorgängen angeordnet, die schliesslich zu dem kleinen stumpfen Winkel bei der Kante zwischen den Schenkeln 30 und 32 führen. Wie ersichtlich, ist der anfängliche Winkel A2, der durch den Stauchstempel 42 gebildet wird, beträchtlich grösser als 90°. Die Linie entlang der Biegung 46 ist im Rohling gegenüber der endgültigen Lage nach oben verschoben.

Als Hilfe für das Verständnis des Vorganges mit Bezug auf Fig. 4 ist der Umriss des Querschnittes eines Rohlings vor dem Biegen gestrichelt eingezeichnet (Umriss B0). Dies entspricht dem Teil 37a in Fig. 8. Der endgültige Umriss Bj ist mit vollen Strichen gezeichnet. Die Form entspricht dem Teil 37b in Fig. 8. Dieselben angedeuteten Formen sind auch in Fig. 5-7 eingezeichnet.

Gemäss Fig. 5 wird der Rohling, der nun die Form Bx aus Fig. 4 aufweist, mittels der beiden Backen 48, 50 und eines Stauchstempels 52 bearbeitet. Die Backen werden relativ zueinander bewegt und darauf wird der Stauchstempel 52 nach unten gegen den Rohling bewegt, so dass der Rohling die Form B2 in Fig. 5 annimmt. Es wird festgehalten, dass die Formseite der einen Backe 48, die die rechte Seite des Schenkels 30 formt, eine beträchtlich geringere Höhe in Fig. 5 aufweist als die entsprechende Formseite der Backe 38. Es wird ferner noch darauf hingewiesen, dass die sich gegenüberstehenden Flächen der Backe 48 und des Stauchstempels 52 im wesentlichen rechtwinklig zu den sich gegenüberstehenden Flächen der Backen 48 und 50 angeordnet sind. Als Folge davon werden die Schenkel 30, 32 im Rohling B2 wenigstens angenähert in den endgültigen Winkel zueinander gebogen. Die mit B2 bezeichnete Form entspricht der Form 37c in Fig. 8.

Zudem ist die Feststellung wichtig, dass die nachstehende Operation eine Kante 54 erzeugt, die näher bei der Kante 44 liegt, als die weiter oben beschriebene Kante 46, deren Lage in Fig. 5 durch einen Punkt angegeben ist. Es wird somit augenscheinlich, dass mit dem Herstellungsschritt, der in Fig. 5 dargestellt ist, die erwähnte Kante 46 abgeflacht wird und eine neue Kante 54 gebildet wird, welche neue Kante 54 gegen die Kante 44 hin verschoben ist. Diese Operation und insbesondere die Wirkung des Stauchstempels 52 relativ zu den Backen 48 und 50, bewirkt ein Recken des Rohlings nach links in Fig. 5 entlang dem Schenkel 32. Dies wird zum Teil durch den leicht nach hinten geöffneten Winkel, der bei den sich gegenüberliegenden Flächen der einen Backe 48 und des Stauchstempels 52 ersichtlich ist, bewirkt. Die wichtigste Folge dieses Fliessens ist die, dass damit ein Teil des Materials gegen die neu gebildete Kante 54 hin gepresst wird, so dass dadurch der Anfang des Schärfens der Aussenkante dieser Biegung zwischen den Schenkeln 30, 32 gemacht wird und ebenso, dass ein Strecken des Materials, das sonst beim Biegen auftritt, auf ein Minimum begrenzt wird. Denn gerade dieses Strecken führt zum Bruch.

In Fig. 6 sind zwei Backen 56, 58 und ein Stauchstempel 60 gezeigt. Diese drei Komponenten werden in gleicher Weise betätigt wie diejenigen in Fig. 5, um den Rohling B2 noch weiter zu formen, so dass er die Form B3 in Fig. 6 erhält. In Fig. 6 lässt sich feststellen, dass die Fläche der Backe 56, die die rechte Seite des Schenkels 30 formt, eine geringere Höhe aufweist als die entsprechende Fläche der Backe 48. Daher bewirken die Komponenten in Fig. 6 eine vertikale Verkürzung des Schenkels 30. Aber wichtiger ist, dass dieser Schritt die oben beschriebene Kante 54, die in dieser Figur durch einen entsprechenden Punkt 54 angedeutet ist, flach drückt und eine neue Kante 62 bildet, die sich noch näher bei der Kante 44 befindet als die Kante 54. Der Biegevorgang gemäss Fig. 6 bewirkt auch, dass zusätzliches Material im Schenkel 32 gegen die neu gebildete Kante 62 gedrückt wird. Dieser Arbeitsschritt bewirkt eine weitere Schärfung der Aussenkante zwischen den Schenkeln 30, 32. Die Form B3 gemäss Fig. 6 entspricht der Form 37d in Fig. 8.

Die Fig. 7 stellt den letzten Biegevorgang dar. In dieser Figur sind zwei Backen 64,66 und ein Stauchstempel 68 gezeichnet. Diese Komponenten wirken auf einen Rohling B3 gemeinsam ein, wie dies schon mit Bezug auf Fig. 5 und 6 beschrieben wurde, um die endgültige Form B4 in Fig. 7 zu erzeugen. Es ist noch festzuhalten, dass in Fig. 7 die Fläche der Backe 64, die die endgültige rechte Seite des Schenkels 30 bildet, kürzer ist als die entsprechende Fläche der anderen Backe 56. Als Folge davon wird die oben erwähnte Kante 62 während des Stosses mit dem Stauchstempel 68 abgeflacht und eine neue endgültige Kante 70 wird bei einer Linie gebildet, die von der früheren Kante 62 gegen die Kante 44 verschoben ist. Zusätzlich wird nochmals, wie schon bei den Schritten nach Fig. 5 und 6 festgestellt wurde, Material im Schenkel 32 gegen die Kante 70 gedrückt und dieser letzte Biegevorgang führt zu einer scharfen Aussenkante (in Fig. 3 mit 36 bezeichnet) des Meisselgliedes.

Eine weitere Besonderheit ist noch in Fig. 7 ersichtlich. Ein Vorsprung 72 befindet sich noch am vorderen Ende (vom Betrachter aus gesehen) der oberen linken Kante der Backe 64. Dieser Vorsprung 72 hilft noch zusätzlich, Material gegen die Vorderseite oder Konte oder Ecke 70 zu treiben, um sicherzustellen, dass die Vorderseite des Schneidenteils eines Gliedes auf der ganzen Seite Material aufweist und insbesondere, dass

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die Ecke 70 ausgefüllt ist. In Fig. 2 und 3 ist die Einbuchtung, die durch den Vorsprung 72 gebildet wird, mit 74 bezeichnet. Die Form B4 in Fig. 7 und die Form 37e in Fig. 8 ist ein zur Hauptsache fertiggestelltes Meisselglied, das nach den Verfahrensschritten nach der Erfindung hergestellt wurde. Wobei diese Glieder, die immer noch Teile eines langen Bandes bilden, noch durch einen Stanzvorgang vom Band getrennt und die Umrisse der Bodenkante des Gliedes gebildet werden müssen. Darauf wird beim Glied in üblicher Weise noch die Schneidenfläche geschliffen und das Glied kann eingesetzt werden.

Gelegentlich führen die beschriebenen Schritte gemäss Fig. 5, 6 und 7 zu einem leicht vorstehenden Wulst, bekannt als «Grat», entlang der Kante 70. Dieser kann durch Schleifen oder Nachbearbeiten oder in einem Rollfass mit mehreren Gliedern zusammen entfernt werden.

Obwohl nun die Verfahrensschritte für die Herstellung von Kettensägegliedern aus einem Metallband beschrieben wurden, ist es selbstverständlich auch ebensogut möglich, solche Glieder aus gestanzten einzelnen Rohlingen herzustellen.

Es ist somit erfindungsgemäss möglich, ein Meissel-Ketten-sägeglied mit scharfer Aussenkante herzustellen, indem einfache Biegevorgänge durchgeführt werden, bei denen das Material gegen die zuletzt geformte Kante gepresst wird, um einen 5 Streckvorgang auf der Aussenseite der Biegung zu minimali-sieren. Die endgültige Schärfe, die an dieser Kante erhalten wird, liegt im Bereich der früher erwähnten Herstellungsarten. Das Fliessen des Materials ist ein wichtiger Aspekt der Erfindung, indem dadurch das Problem des Brechens verhindert io wird, das bei früheren Herstellungsarten beobachtet wurde, und man vermeidet dabei auch die teure Schleifarbeit für die Herstellung der Kanten.

Obwohl hierhin vier Schritte beschrieben wurden, ist es für einen Fachmann verständlich, dass für andere Anwendungen ls eine andere Anzahl Schritte vorgesehen werden kann. Daher betrifft die beschriebene Herstellung eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung und schon durch Ändern der Anzahl Biegevorgänge können Modifikationen erhalten werden.

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1 Blatt Zeichnungen

Claims

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1. Verfahren zur Herstellung eines Meissel-Kettensägeglie-des aus einem flachen Rohling, gekennzeichnet durch eine erste Biegeoperation zur Bildung einer abgebogenen Partie mit einer inneren und einer äusseren Kante an einer ersten Stelle am Rohling, die sich oberhalb derjenigen Stelle befindet, an der sich die Kanten der endgültigen Biegung befinden sollen, und durch wenigstens eine zweite Biegeoperation am Rohling, mit der die innere und die äussere Kante von der ersten Stelle gegen die endgültige Stelle verschoben werden, derart, dass beim Verschieben der Kanten von der ersten Stelle gegen die endgültige Stelle das Material gereckt wird.

2. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass auf eine zweite Biegeoperation noch wenigstens eine weitere Biegeoperation zur Erzeugung der gewünschten Endbiegung folgt.

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PATENTANSPRÜCHE

3. Verfahren nach Patentanspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass durch die erste Biegeoperation mittels Kaltverformung an der ersten Stelle eine Biegung mit stumpfem Winkel erzeugt wird.

4. Verfahren nach Patentanspruch 3, gekennzeichnet durch mehrere weitere sich folgende Biegeoperationen mittels Kaltverformung mit wenigstens angenähert paralleler fortschreitender Verschiebung von der ersten Stelle zur endgültigen Stelle, derart, dass mit jeder weiteren Biegeoperation die jeweilige vorangehend erzeugte Biegung abgeflacht wird, und dass mit der Abflachung der Biegung eine Reckung gegen die nächstfolgende Biegung hin durchgeführt wird.

5. Verfahren nach Patentanspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass nach einer ersten Biegeoperation zur Bildung einer stumpfwinkligen Abbiegung an der ersten Stelle im Rohling mit jeder weiteren Biegeoperation die Linie gegen die endgültige Stelle hin verschoben wird, und dass bei jeder weiteren Biegeoperation der Winkel der Abbiegung bis zu einem rechten Winkel verkleinert wird.