DE2106129A1

DE2106129A1 - Hartbare Massen auf Organopolysiloxan grundlage

Info

Publication number: DE2106129A1
Application number: DE19712106129
Authority: DE
Inventors: Robert Clayton Midland Mich Antonen (V St A)
Original assignee: Dow Corning Corp
Current assignee: Dow Silicones Corp
Priority date: 1970-02-12
Filing date: 1971-02-10
Publication date: 1971-08-19
Also published as: AT318239B; NL7101740A; FR2079378B1; JPS4920364B1; JPS4921104B1; NL141553B; DE2106129B2; DE2106129C3; BE762800A; FR2079378A1; ZA708268B; GB1273326A; US3629297A; SE370242B

Description

Form- und Beschichtungsmassen auf Grundlage von Organopolysiloxanen, einschließlich harzartige!? Polyorganosiloxane, im Ge-. misch mit Füllstoffen sind bekannt. Organopolysiloxane, deren Substitutionsgrad, d.h. deren Verhältnis von organischen Resten g zu Si-Atomen 0,9/1 bis 1,9/1 beträgt, werden üblicherweise als harzartig bezeichnet..Eine Vielzahl der harzartigen Organopolysiloxane wurden bereits als Bindemittel für keramische Werkstoffe verwendet. Diese sind Gemische aus dem harzartigen Bindemittel und Füllstoffen, die frei von flüchtigen Bestandteilen sind, wie Aluminiumoxid oder Siliciumcarbid, die durch einen Brennvergang bei hohen Temperaturen (oberhalb von 500⁰C) eine feste, zusammenhängende Masse mit hoher Dimensionsstabilität und chemischer Widerstandsfähigkeit liefern.

Gegebenenfalls kann durch den Brennvorgang des Gemisches entweder durch Verglasung, Sinterung oder durch chemische Reaktion eine Phasenänderung bestimmter Füllstoffkomponenten erfolgen. ä

Bestimmte, harzartige Organopolysiloxane, wie Pheny Irre thy I polysiloxane, mit einem Substitutionsgrad von 1,15/1,0 und einem Verhältnis von Phenyl- zu Methylresten von 1,13/1,0 sind Feststoffe. Die Verwendung von festen, harzartigen Granulaten als Bindemittel führt jedoch zu Schwierigkeiten beim Vermischen mit den keramischen Werkstoffkomponenten. Außerdem ist es schwierig, das ungebrannte Material zu einem brauchbaren Formkörper zu verarbeiten, da hierzu im allgemeinen der "grüne" oder ungebrannte keramische Werkstoff unter Druck verformt werden muß.

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Die Verwendung von flüssigen Harzen zur Herstellung von keramischen Formkörpern ist z.B. in der US-Patentschrift 3 090 69I beschrieben. Der Einsatz eines flüssigen Harzes als Bindemittel für keramische Massen ist besonders vorteilhaft, weil derartige Massen leicht hergestellt und verformt werden können. Die bekannten flüssigen Harze sind jedoch für einige Anwendungsgebiete unzureichend, weil die daraus hergestellten Formkörper in ungebranntem Zustand nicht genügend fest sind, verhältnismäßig lange Verformungs- und Brennzeiten erfordern und die gebrannten Teile häufig während des KeramifizierungsVorgangs zerbrechen.

Gegenstand der Erfindung sind daher ausgewählte, flüssige Organosiloxanmischpolymerisate, die als verbesserte Bindemittel in keramischen Massen dienen, so daß diese nicht nur leicht hergestellt und verformt werden können, sondern auch eine verbesserte Festigkeit sowohl in ungebranntem als auch in gebranntem Zustand zeigen.

Erfindungsgemäß werden härtbare Massen auf Grundlage von Organopolysiloxanen, Härtungskatalysatoren, gegebenenfalls Füllstoffen und anderen üblichen Zusätzen beansprucht, die dadurch gekennzeichnet sind, daß sie als Organopolysiloxane lösungsmittelfreie, flüssige Organosiloxanmischpolymerisate enthalten, die aus

(a) 55 bis ÖO Mol# CH₃SiO₃^₂-Einheiten,

(b) 10 bis 30 Mol# Einheiten der Formeln CH₂=CHSiO_3/2 und/oder

CH₂=CH(CH₃)SiO und

(c) 10 bis 35 Mol# Einheiten der Formeln (C₆H^)₂SiO, C₆H₅(CH₃)-

SiO und/oder (J

aufgebaut sind, mit einem Gehalt an Si-gebundenen Alkoxygruppen von 5 bis 20 Gew. -%, bezogen auf das Gewicht der Organosiloxanmischpolymerisate, wobei die Alkoxygruppen 1 bis einschließlich

3 C-Atome aufweisen.

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Die definierten, harzartigen Organosiloxanmischpolynserisate den am besten durch Mischhydrolyse der entsprechenden Alkoxy« silane hergestellt. Diese Misehhydrolyse kann nach üblichen Verfahren durchgeführt werden, wie unter Verwendung von angesäuertem Wasser, mit der Maßgabe, daß nur 00 bis 95 % der theoretisch zur vollständigen Hydrolyse benötigten Wassermenge zugefügt werden. Durch diese Teilhydrolyse der Alkoxysilane werden Produkte mit dem definierten Gehalt an Si-gebundenen Alkoxygruppen erhalten. Der verbleibende Rest dieser Gruppen ist notwendig, damit die Mischpolymerisate der genannten Art Flüssigkeiten sind.

Der Gehalt der Mischpolymerisate an Monomethylsiloxaneinheiten (a) und den Resten der unter (c) definierten Einheiten, wie Diphenyl-, Phenylmethyl- und Dimethylsiloxaneinheiten, ist notwendig für die Verwendung derselben als Bindemittel in keramischen Massen, um eine ausreichende Festigkeit der Formkörper in ungebranntem Zustand sicherzustellen. Es wird angenommen, daß das Verhältnis der Monomethyl- zu den Diorganoresten (c) eine flüssige Harzstruktur liefert, die eine gleichmäßige Zersetzung der organischen Reste ermöglicht, so daß die flüchtigen Bestandteile aus der keramischen Masse innerhalb eines weiten Temperaturbereiches während des Brennvorgangs entweichen können. Auf Grund dieser gleichmäßigen Zersetzung können die flüchtigen Bestandteile vermutlich mit einer derartigen Geschwindigkeit entweichen, daß der Brenn-Vorgang unter Bildung von rissefreien keramischen Formkörpern in relativ kurzer Zeit durchgeführt werden kann.

Die Monovinylsiloxan- oder Methylvinylsiloxan-Einheiten (b) in den harzartigen Mischpolymerisaten garantieren die für den Härtungsvorgang unter Bildung einer festen Struktur erforderlichen Vernetzungsstellen. Bei Einsatz der Mischpolymerisate als Bindemittel für keramische Massen müssen diese natürlich nach dem Vermischen und der Formgebung gehärtet werden.

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Die harzartigen Mischpolymerisate werden durch Erhitzen in Gegenwart eines organischen Peroxids unter Vernetzung über die Vinylgruppen gehärtet. Die Menge des Peroxidkatalysators ist nicht entscheidend, im allgemeinen werden 0,1 bis 10 #, bezogen auf das Gewicht des Mischpolymerisats, eingesetzt. Beispiele für organische Peroxidkatalysatoren sind Acetylperoxid, tert.Butylperbenzoat, Benzoylperoxid, tert.Butylhydroperoxid, tert.Butylperacetat, Dicumylperoxid und p-tert.Butylisopropylbenzolhydroperoxid. Bevorzugte Katalysatoren sind tert. Butylperbenzoat, Dicumylperoxid und 2,5-Dimethyl-2,$-bis-(tert. butylperoxy)-hexan. Die zur Erzielung einer vollständigen Härtung erforderlichen Härtungstemperaturen und -zeiten sind von dem Aktivitätsgrad des verwendeten Peroxids, dessen Menge und der Anzahl der in dem Mischpolymerisat vorhandenen Vinylgruppen abhängig. Die Härtungsbedingungen können mit Temperaturen von 150⁰C und darüber in weiten Grenzen variiert werden.

Die erfindungsgemäßen, härtbaren Massen enthalten als Organosiloxanmischpolymerisate vorzugsweise solche, die aus 65 bis 75 Mol# der Einheiten (a), 15 bis'25 Mol# der;Einheiten (b) und 10 bis 20 Mol# der Einheiten (c) aufgebaut sind.

Bei Einsatz als keramische Bindemittel sind die Mischpolymerisate Flüssigkeiten mit hoher Viskosität von 5000 bis 500 000 cSt./25°C, vorzugsweise 10 000 bis 50 000 cSt./25°C. Obwohl die Mischpolymerisate vorzugsweise als Bindemittel für keramische Massen geeignet sind, ist ihre Verwendung nicht hierauf beschränkt. Sie können auch in Gieß- und Preßmassen, in Anstrichmassen für Elektroisolierungen und in Schutzüberzugsmassen für Metalloberflächen verwendet werden.

Besonders bevorzugt sind hitzehärtbare Massen, die auf jeweils 10 bis 20 Gew.-% der flüssigen, harzartigen Organosiloxanmischpolymerisate, die aus den definierten Einheiten (a), (b) und (c) aufgebaut sind, einschließlich 0,1 - 10 %, bezogen auf das Ge-

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wicht des Mischpolymerisats, eines organischen Peroxidhärtungskatalysators, 80 bis 90 Gew.-# Füllstoffen, die frei von flüchtigen Bestandteilen sind, wie Magnesiumsilicate Aluminiumsilicat, Siliciumdioxid, Magnesiumoxid, Aluminiumoxid, Zinkoxid, Zirkonsilicat, Siliciumcarbid, Siliciumnitrid und/oder Thoriumoxid enthalten.

Unter dem Ausdruck "frei von flüchtigen Bestandteilen" ist zu verstehen, daß die Füllstoffe frei von Wasser (sowohl in Form von absorbiertem Wasser als auch von Hydroxylgruppen) und anderen Stoffen, die beim Erhitzen flüchtige Bestandteile bilden, wie Carbonaten oder organischen Stoffen, sind. ' ä Diese von flüchtigen Bestandteilen freien Füllstoffe können durch Calcinieren bei Temperaturen oberhalb 500⁰C hergestellt werden, wodurch wasserfreie* Produkte entstehen und Carbonate zersetzt werden. Die Kristallstruktur der Füllstoffe spielt keine entscheidende Rolle, sie können synthetischer oder natürlicher Herkunft sein und in Form von Fasern oder Teilchen vorliegen. Auch die Teilchengröße ist nicht entscheidend, obwohl feinteilige Pulver vorteilhaft sind. Außerdem können auch beliebige Kombinationen der genannten Füllstoffe eingesetzt werden.

Obwohl die hitzehärtbaren erfindungsgemäßen Massen meist nur aus den definierten Mischpolymerisaten, Katalysatoren und ä

Füllstoffen bestehen, können diese selbstverständlich auch geringe Mengen andere Zusätze, wie Formentrennmittel, Stabilisatoren und Pigmente, wie Eisenoxid enthalten. Diese härtbaren Massen können wie übliche Formmaesen verwendet werden. In ungehärtetem Zustand sind die Massen von pasten- oder kittartiger Konsistenz, die leicht form- oder spritzgepreßt werden können. Nach dem Erhitzen und Härten der Massen werden harte
sind.

harte Formkörper gebildet, die unterhalb von 300° formstabil

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Die erfindungsgemäßen, härtbaren Massen können jedoch auch zur Herstellung von keramischen Formkörpern Verwendung finden, wobei die ungehärteten Massen der definierten Art unter Formgebung mindestens teilweise gehärtet und anschließend bei Temperaturen im Bereich von 500° bis 2000⁰C unter Bildung der keramischen Formkörper gebrannt werden.

Die Formgebung der ungehärteten Massen kann durch eine Vielzahl üblicher Maßnahmen bewerkstelligt werden, beispielsweise durch Preßspritz- oder Spritzgußverfahren, zur Herstellung komplizierter Formkörper. Formkörper mit großer Längenausdehnung können durch Strangpressen erhalten werden und Verbundstoffe durch Auftragen der ungehärteten Masse auf Schichtträger.

Manchmal schwindet die ungehärtete Masse während der ersten Phase des Brennvorgangs. Um dies zu verhindern, wird die Organosiloxanmischpolymerisatkomponente teilweise oder vollständig vor dem Brennvorgang gehärtet. Das Ausmaß der Härtung zum Vermeiden des Schwunds ist dabei von der Form des Gegenstands abhängig. So werden beispielsweise Teile, die eine komplizierte Form besitzen, bei welcher enge Toleranzgrenzen eingehalten werden müssen, vor dem Brennvorgang vollständig gehärtet. Die Härtungstemperatur liegt im allgemeinen über 150⁰C und die Härtungszeit ist von dem gewünschten Ausmaß der Härtung, der Menge und der Art des Katalysators und der Anzahl der in dem Mischpolymerisat vorhandenen Vinylreste abhängig. Auf jeden Fall wird der Formkörper so weit ausgehärtet, bis er die awr Vemwiduiag einer FormverSnderung während des Brennvorgangs erforderliche Festigkeit besitzt,

Zur Herstellung der keramischen Formkörper ist es erforderlich, den mindestens teilweise gehärteten Formkörper auf eine Temperatur von 500° und darüber zu erhitzen. Es wird angenommen, daß eine Temperatur von 500° notwendig ist, um eine

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wirksame Zersetzungsgeschwindigkeit der harzartigen Organosiloxanmischpolyinerisate zu erzielen. Das Erhitzen der Formkörper wird im allgemeinen so lange fortgesetzt, bis kein Gewichtsverlust mehr zu beobachten ist. Die Dauer des Brennvorgangs kann in Abhängigkeit von der Temperatur, der Zusammensetzung der Masse und der Menge der Mischpolymerisate in der Masse variiert werden. Gewichtskonstanz ist üblicherweise nach 2 bis 24 Stunden bei Temperaturen von 500° - 2000⁰C erreicht.

Die so erhaltenen, gebrannten keramischen Formkörper bestehen aus einer nichtmetallischen, anorganischen, wasserunlöslichen zusammenhängenden Masse mit einem Erweichungs- oder Zersetzungspunkt oberhalb von bOO°C. Diese Formkörper besitzen eine ausnehmend hohe Festigkeit und Biegefestigkeiten oberhalb von

1400 kg/cm . Sie können mit besonderem Vorteil als leiqht zu reinigende Kerne für im Metallguß erzeugte Hohlräume Verwendung finden.

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Beispiel 1

Ein 51 Dreihalskolben, der mit Tropftrichter, Thermometer und Rührer ausgerüstet war, wurde mit 476 g CH,Si(OCH,),, 148 g CH₂=CHSi(OCH,), und 122 g (C₆H₅)_gSi(OCH₃)_g beschickt. Unter Rühren wurde ein Gemisch aus 114 g Wasser (90 % der theoretischen Menge für eine vollständige Hydrolyse) und 6,4 g Salzsäure in die Methoxyeilane eingetragen* Das Hydrolysat· gemisch wurde 2 Stunden unter Rückfluß erhitzt, dann durch Zugabe von 5,4 g NaHCO, und 350 g Toluol neutralisiert. Das Hydrolysat wurde mit Wasser gewaschen. Nach Abtrennung der wässrigen Schicht wurde das Hydrolysat bei 150°C/40 mm Hg von flüchtigen Bestandteilen befreit.

Die Hydrolyse-Reaktion verlief-praktisch quantitativ und ergab ein hochviskoses,harzartiges Mischpolymerisat, das aus 70 MoIJi Monomethylsiloxaneinheiten, 20 MoIJi Vinylsiloxaneinheiten und 10 MoIJi Diphenylsiloxaneinheiten bestand und einen Methoxygehalt von 9,8.Gew.-Ji aufwies.

Beispiel 2

Die in Beispiel 1 beschriebene Vorrichtung wurde mit 748 g CH₅Si(OCRj)₅, 148 g CH₂X=CHSi(OCH^)₅, 240 g (CH₅)gSi(OCH₅)_g und 244 g (C₆H₅)₂Si(0CH,)₂ beschickt. Unter Rühren wurden 219 g angesäuertes Wasser (0,2 % Essigsäure) zugegeben und das Hydrolysat unter Rückfluß erhitzt. Nach dem Neutralisieren durch Zugabe von NaHCO, wurde Toluol zugefügt. Das Hydrolysat wurde von flüchtigen Bestandteilen befreit. Das Hydrolyseprodukt, das aus 60 MoIJi Monomethylsiloxaneinheiten, 10 MoIJi Monovinylsiloxaneinheiten, 20 MoIJi Dimethylsiloxaneinheiten und 10 Mol# Diphenylsiloxaneinheiten bestand, war eine Flüssigkeit mit niedriger Viskosität (298 cSt./25°C) und wies 16,1 Gew.-Ji Si-gebundene Methoxygruppen auf.

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Beispiel 3

Nach demselben, wie in Beispiel 2 beschriebenen Verfahren wurden die folgenden-harzartigen Mischpolymerisate hergestellt:

(1) Ein flüssiges, harzartiges Organopolysiloxan mit 16 Gew.-^ Si-gebundenen Methoxygruppen, das aus 55 Mol# Monomethylsiloxaneinheiten, 10 Mol#" Monovinylslloxaneinhelten, 25 Mol# Dimethylsiloxaneinheiten und 10 Mol# Diphenylsiloxaneinheiten bestand.

(2) Die Hydrolyse von 816 g CH₅Si(OCH₅),, 480 g (CH₅)(CH₂=CH)-Si(0C₂H₅)₂ und 244 g (CgH₅)₂Si(OCH,)₂ durch Zugabe von ' _ 90 % der theoretischen Menge an Wasser ergab ein flüssiges, ' \ harzartiges Organopolysiloxan mit einer Viskosität von 2850 cSt./25°C, das aus 60 Mol# Monomethylsiloxaneinheiten, 30 Mol# Methylvinylsiloxaneinheiten und 10 Mol# Diphenylsiloxaneinheiten bestand und etwa 10 Gew.-% Alkoxygruppen (Methoxy- und Äthoxygruppen) aufwies.

Beispiel 4

Durch Vermischen der Bestandteile bei Raumtemperatur auf einem Zweiwalzenstuhl wurde eine erste Formmasse hergestellt, die 12 Gew.-% des harzartigen Mischpolymerisats gemäß Beispiel 1, 2 Gew.-# 2,5-Dimethyl-2,5-bis-(tert.butylperoxy)-hexan (50 % aktiver Katalysator auf einem inerten Füllstoff), bezogen auf das Gewicht des Harzes, 87 Gew.-% Aluminiumoxid (KorngröSe 0,045 mm = 325 meßh) und 1 Gew.-% Cftiiiumstearat (Trenn»itt«l) enthielt. Die erhaltene Formmasse hatte die Konsistenz eines festen Kitts. Im Preßspritzyerfahren unter Verwendung einer 10-Tonnen-Presse wurden daraus Probestäbe (12,7 cm χ 1,27 cm χ 0,64 cm) hergestellt. Hohe Fließfähigkeit und gute Verpreßbarkeit wurden während des Preßspritzverfahrens beobachtet.

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Eine zweite Formmasse aus den gleichen Bestandteilen wie Formmasse 1, mit der Ausnahme, daß ein anderes harzartiges Mischpolymerisat verwendet wurde, wurde hergestellt und in der gleichen Weise zu Stäben verformt. Das harzartige Bindemittel für diese Formmasse bestand aus 70 Mo1# Monomethylsiloxaneinheiten, 15 Mol# Monovinylsiloxaneinheiten und 15 Mol# Phenylmethylsiloxaneinheiten mit 10,3 Gew.-^ Si-gebundenen Methoxygruppen und enthielt 2 Gew.-# des 2,5-Dimethyl-2,5-bis-(tert. butyl)-hexan-Katalysators.

Zum Vergleich mit bekannten, flüssigen Harzen wurde ein Mischpolymerisat hergestellt, das aus 50 Mol# Phenylvinylsiloxaneinheiten und 50 Mol% Phenylmethylsiloxaneinheiten bestand. Dieses Harz enthielt etwa 2-3 Gew.-% Si-gebundene Hydroxylgruppen und war frei von Alkoxy-Substituenten. Formmasse Nr. 3 enthielt 12 Gew.-% dieses Harzes und 3 Gew.-^ des oben genannten Katalysators, Ö7 Gew.-^ des Aluminiumoxidfüllstoffs und 1 Gew.-% Calciumstearat.

Zum weiteren Vergleich wurde ein flüssiges Harz hergestellt, das aus 60 Mol# Phenylmethylsiloxaneinheiten, 35 Mol# Phenylvinylsiloxaneinheiten und 5 Mol# Phenylmethylvinylsiloxaneinheiten bestand.

Formmasse Nr. 4 enthielt 12 Gew.-% dieses Harzes und 3 Gew.-# des oben genannten Katalysators, Ö7 Gew.-^ des Aluminiumoxidfüllstoffs und 1 Gew.-# Calciumstearat.

Die Stäbe wurden bei 177°C formgepreßt und die Preßzeit war ausreichend, um das Harz soweit auszuhärten, daß die Stäbe aus der Preßform entfernt werden konnten. Die formgepreßten Stäbe wurden hinsichtlich der Aushärtung, des Verziehens, der Oberflächenbeschädigungen und des einheitlichen Aussehens beobachtet. Nach dem Preßvorgang und der teilweisen Aushärtung wurden die Stäbe 2-4 Stunden bei 200⁰C nachgehärtet.

Anschließend wurden die aus jeder Formmasse hergestellten Probestäbe einem Brennvorgang nach folgenden Schemata unterworfen:

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Schema 1

Vorsinterung 87 Stunden auf 51O°C (22 Stunden auf 371⁰C/
64 Stunden auf 510°C/Temperatur 1 Stunde lang auf 51O°C
halten)

Schema 2

das gleiche wie unter 1, abkühlen auf Raumtemperatur und
32 Stunden auf 151O°C erhitzen (6 Stunden auf 3^3°C/12 Stunden auf 538°C/18 Stunden auf l510°C/Temperatur 1 Stunde lang auf
1510^oC halten)

Schema 3 "

Schnellbrennen 32 Stunden auf 1510⁰C (6 Stunden auf 343°C/

12 Stunden auf 538°C/l8 Stunden auf 1510°C/Temperatur 1 Stunde

lang auf 1510⁰C halten)

Dann wurde die Biegefestigkeit aller gebrannten Probestäbe geprüft. Alle Biegefestigkeitswerte wurden bei Raumtemperatur festgestellt und die in der Tabelle aufgeführten Werte stellen Jeweils den Durchschnittswert von 3 derartiger Bestimmungen dar.

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Fhysikallsche Eigenschaften

nach dem Preßvorgang _ Nachhärtung

	Formmasse	Preßvor vorgang (Min.)	Biege festig keit (kK/cm²)	Zustand Std. d.Probe	. ■ · * Biege festig keit j, (kg/car)	Brennvor gang Nr. 1 Biege festigkeit . (kg/cm²)	Brennvor-v h & gang Nr.2 Biege festigkeit	Brennvor gang^. 3 Biege festigkeit (kg/cm²)
	Nr. 1	5		zusammen- * 4 hängend	401,41	579,27	1961,37	1501,75
	2	5	-	schlechtes ·: 2 unzusammen hängendes Aussehen, kleine Poren, über mäßige Harz- ausblühung	452,74	522,33	1799,68	633,40
9834/1536	3	30	59,76	weich,Fehl- 2 stellen, verzogen	84,36	75,22	643,25	605,99
	4	10	91,39	132,52	169,42	666,44	769,79

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Claims

Patentansprüche

aufgebaut sind, mit einem Gehalt an Si-gebundenen Alkoxygruppen von 5 bis 20 %, bezogen auf das Gewicht der Organosiloxanmischpolymerisate, wobei die Alkoxygruppen 1 bis 3 C-Atome aufweisen.
2. Härtbare Massen gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß sie als Organosiloxanmischpolymerisate solche mit einem Gehalt an Si-gebundenen Methoxygruppen enthalten. ([
3. Härtbare Massen gemäß Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet , daß sie als Organosiloxanmischpolymerisate solche enthalten, die aus

65 bis 75 Mol# der Einheiten (a), 15 bis 25 Mo1# der Einheiten (b) und 10 bis 20 Mol# der Einheiten (c) aufgebaut sind,

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4. Härtbare Massen gemäß Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet , daß sie 0,1 bis 10 %, bezogen auf das Gewicht der Organosiloxanmischpolymerisate, eines organischen Peroxidkatalysators, vorzugsweise 2,5-Dimethyl-2_i5-bis-(tert.butylperoxy)-hexan enthalten.
5. Härtbare Massen gemäß Anspruch 1 und 4, dadurch gekennzeichnet , daß sie auf jeweils iO bis 20 Gew.-^ der Organosiloxanmischpolymerisate 80 bis 90 Gew.-# Magnesiumoxid, Aluminiumoxid, Zinkoxid, ZirkonsUicat, Siliciumcarbid, Siliciumnitrid und/oder Thoriumoxid als Füllstoffe, die frei von flüchtigen Bestandteilen sind, enthalten.
6. Verfahren zur Herstellung von keramischen Formkörpern unter Verwendung der härtbaren Massen gemäß Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet , daß durch Vermischen der Organosiloxanmjschpolymerisate, die aus

U) (a) 55 bis 80 MoIg CH^SiO^-Einheiten,

(b) 10 bis 30 Mol# Einheiten der Formeln CH₂=CHSi0,_/2

und/oder CH₂=CH(CH₃)SiO und

(c) 10 bis 35 Mol# Einheiten der Formeln (C₆H,-)_?Si0,

C₆H₅(CE₃)SiO und/oder (CH,)₂Si0

aufgebaut sind, mit einem Gehalt an Si-gebunnenen Alkoxygruppen von 5 bis 20 %, bezogen auf das Gewicht der Organosiloxanmischpolymerisate, wobei die Alkoxygruppen 1 bis 3 C-Atome aufweisen, 0,1 bis "Ό Gew.-# eines organischen Peroxidhärtungskatalysators und

(2) Magnesiumsilicat, Aluminiumsilicat, Siliciumdioxid,

Magnesiumoxid, Aluminiumoxid, Zinkoxid, ZirkonsUicat, Siliciumcarbid, Siliciumnitrid und/oder Thoriumoxid als wasserfreie Füllstoffe ohne flüchtige Bestandteile

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eine Masse, die 10 bis 20 Gew.-# der Bestandteile (1) und bO bis 90 Gew.~% der Bestandteile (2) enthält, hergestellt, unter Formgebung mindestens teilweise gehärtet und anschließend bei Temperaturen im Bereich von 500° bis 2000⁰C unter Bildung der keramischen Formkörper gebrannt wird.

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