DE2058498A1 - Katalysator und dessen Verwendung bei einem Verfahren zur katalytischen Umsetzung von Kohlenwasserstoffen - Google Patents

Katalysator und dessen Verwendung bei einem Verfahren zur katalytischen Umsetzung von Kohlenwasserstoffen

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DE2058498A1 DE19702058498 DE2058498A DE2058498A1 DE 2058498 A1 DE2058498 A1 DE 2058498A1 DE 19702058498 DE19702058498 DE 19702058498 DE 2058498 A DE2058498 A DE 2058498A DE 2058498 A1 DE2058498 A1 DE 2058498A1
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Description

PATENTANWÄLTE 2 η S « A ^ «
Dipi-chem. Dr.D.Thomsen Dipwng.H.Tiedtke
Dipi.-chem. G. Bühling Dipi.-ing. R. Kinne 		MÜNCHEN 15
KAISER-LUDWIQ-PLATZ β
TEL. 0611/530211
6302,12
CABLES: THOPATENT
TELEX: FOLGT
Dipi.-ing. W.Weinkauff FRANKFURT (MAIN) 50
FUCHSHOHL 71
TEL. 0611/514669
Antwort erbeten nach: Please reply toi
8000 München 15 27. November 1970 T 39 28 / case II.22363
Imperial Chemical Industries Limited London (Großbritannien)
Katalysator und dessen Verwendung bei einem Verfahren zur kataly-
tischen Umsetzung von Kohlenwasserstoffen
Die Erfindung bezieht sich auf chemische Verfahren und Katalysatoren. Die Erfindung betrifft einen Umwandlungsprozeß von Kohlenwasserstoffen mittels eines Siliciumdioxyd-, Aluminiumoxyd- oder Siliciumdioxyd/Aluminiumoxyd-Katalysators bzw. Katalysatorträgers, wobei das Arbeiten des Katalysators dadurch verbessert ist, daß man den Katalysator bei einer Temperatur über 1OO°C flüssigem Wasser aussetzt bzw. bei erhöhtem Druck superkritischem Wasser aussetzt, bevor man das Verfahren durchführt.
Das Verfahren kann ein katalytisches Cracken sein, insbesondere von Kohlenwas3erstoffen, beispielsweise einer Rohölfraktion, deren GLedebereich etwa derjenige den Benzins ist; es kann
iTTjh., inndnr» %·Μχ TeiifniTt !. itaffsrhrlftlirher BeMUtigiinq
bWririllch·
eine Isomerisation, insbesondere von Olefinen sein; es kann eine Polymerisation- oder Oligomerisationsreaktion sein, insbesondere die Erzeugung von Dimeren oder Trimeren niederer Olefine wie Propylen und Butene; es kann eine Alkylierung aromatischer Verbindungen mit Olefinen sein; und es können (insbesondere wenn der Katalysator nachträglich eingeführte Ionen seltener Erdmetalle enthält) Hydrocrackprozesse sein.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden Alkylbenzole isomerisiert, indem man sie bei einer erhöhten Temperatur mit einem Siliciumdioxyd-, Aluminiumoxyd- oder SiIiciumdioxyd/Aluminiumoxyd-Katalysator in Berührung bringt, welcher, wie vorstehend beschrieben, flüssigem bzw. superkritischem Wasser ausgesetzt worden war.
Wenn der Katalysator, zusätzlich zum Siliciumdioxyd, Aluminiumoxyd oder Siliciumdioxyd/Aluminiumoxyd, ein Material trägt bzw. aufweist {beispielsweise wenn der Katalysator bei der Hydroisomerisation verwendet wird, ein Edelmetall, welches Platin oder Palladium sein kann), so wird die Wasserbehandlung vorzugsweise durchgeführt, bevor man das zusätzliche Material einführt.
Es ist bevorzugt, daß der Katalysator ein Siliciumdioxyd/AluminiumcXyd-Katalysator ist, insbesondere ein Siliciumdioxyd/Aluminiumoxyd-Katalysator des Cracktyps. Es ist bevorzugt, ein synthetisches Aluminosilicat zu verwenden .
109830/2 148
Geeignete Siliciumdioxyd/Aluminiumoxyd-Katalysatoren ergeben eine Analyse von 1 bis 40 Gew.-%, vorzugsweise von 6 bis 30 Gew.-% Aluminiumoxyd, wobei der Rest im wesentlichen Siliciumdioxyd ist.
Der Katalysator besitzt, bevor man ihn dem flüssigen Wasser aussetzt, vorzugsweise einen Oberflächenbereich zwischen 200 und 700 qm je Gramm, insbesondere zwischen 350 und 700 qm je Gramm. Die mittlere Porengröße beträgt zweckmäßig mindestens
ο ο
10 A, vorzugsweise mindestens 20 A, und insbesondere mindestens
ο °
40 X , und kann im Bereich von 10 bis 200 A liegen.
Im allgemeinen steigert'sich die mittlere Porengröße des Katalysators während der Behandlung um beispielsweise 20 bis 300 8. Die Härte und Dauer der Bedingungen, unter denen man den Katalysator dem Wasser aussetzt, kann als zu erzielende, gewünschte Steigerung der Porengröße eingestellt werden.
Die gewünschten Porengrößen des Produktes können beispielsweise
ο ο
50 bis 4OO A sein und sind normalerweise 80 bis 250 A, vorzugsweise 100 bis 250 A. Es wird angenommen, daß auch andere Veränderungen in den Katalysatoren eintreten, wenn diese dem Wasser ausgesetzt werden.
Es ist bevorzugt/ Gemische von Alkylbenzolen zu isomerisieren, welche höchstens 4 Kohlenstoffatome in jeder Alky!gruppe
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besitzen, insbesondere diejenigen, welche 2 Alkylgruppen aufweisen, beispielsweise die Xylole. Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden eines oder mehrere Xylole, welche weniger als die Gleichgewichtskonzentration von p-Xylol enthalten, erfindungsgemäß isomerisiert, wobei ein Produkt mit einem höheren Gehalt an p-Xylol entsteht.
Bei der Herstellung von p-Xylol kann das p-Xylol aus Gemischen, welche beispielsweise 12 bis 30 Gew.-% p-Xylol zusammen mit o-Xylol, m-Xylol und/oder Äthylbenzol enthalten, abgetrennt werden (beispielsweise durch Abkühlen zwecks Auskristallisieren des p-Xylols, welches dann abgetrennt wird) und das restliche Gemisch isomerisiert man, um die Konzentration an p-Xylol auf beispielsweise 12 bis 23 Gew.-% zu steigern, so daß aus dem Gemisch mehr p-Xylol abgetrennt werden kann. Da man findet, daß die Gleichgewichtskonzentration von p-Xylol in den Gemischen nach dem Isomerisieren normalerweise höchstens etwa 23% beträgt, ist es zwecks Umwandeln eines befriedigenden Anteils an Xylolen in p-Xylol erforderlich, die Xylole mehrere Male der Isomerisation zu unterwerfen. Dieses Problem wird erschwert, wenn die Abtrennung durch Kristallisation erfolgt, weil es normalerweise schwierig ist, wegen der Bildung von Eutectica die p-Xylolkonzentration solcher Gemische auf unterhalb 8 bis 10 Gew.-% herabzusetzen. Wenn die Trennung beispielswei:se durch einen Adsorptionsprozeß erfolgt, so kann es möglich nein, einrangrößeren Anteil an p-Xylol zu gewinnen, doch ist es immer noch erforderlich,
1 0 9 8 3 ü / 2 U 6
^ ORIGINAL
~ tZ mm
mehrere Isomerisationen durchzuführen, um einen befriedigenden Anteil der Xylole im p-Xylol umzuwandeln. Im Verlaufe der Isomerisierung tritt eine Neigung zur Disproportionierung auf, was zur Bildung von Toluol und Trimethylbenzolen aus den Xylolen führt und dies kann die Ausbeute an p-Xylol aus dem Gemisch merklich herabsetzen.
Bei der Isomerisierung der Xylole, wird durch die vorherige erfindungsgemäße Behandlung des Katalysators die Neigung zum Auftreten der Disproportionierung allgemein herabgesetzt. Diese Behandlung kann auch die Ablagerung von Kohlenstoff auf dem Katalysator vermindern und auch dessen Aktivität steigern.
Die Isomerisierung der Xylole führt man vorzugsweise bei einer Temperatur im Bereich von 200 bis 600 C, insbesondere von 300 bis 500 c, durch. Sie wird vorzugsweise bei einem Druck von 0,5 bis 50 Atmosphären und insbesondere bei einem Druck im * Bereich von 1 bis 5 Atmosphären durchgeführt. Wenn gewünscht, kann sie in Anwesenheit geringer Mengen von beispielsweise Dampf oder Ammoniak durchgeführt werden.
Die neuartigen Katalysatoren, welche nach der oben beschriebenen Behandlung mit Wasser hergestellt werden, sind Bestandteil der Erfindung. Diese sind die Siliciumdioxyd/Aluminiumoxyd- und Aluminiumoxyd-Katalysatoren und Träger.
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Es wird angenommen, daß die katalytische Verrichtung der Aluminiumoxyd- und Siliciumdioxyd/Aluminiumoxyd-Katalysatoren bei einer Vielzahl von Reaktionen verbessert wird, indem man die Katalysatoren bei Temperaturen oberhalb 100 C flüssigem Wasser aussetzt. Die behandelten Katalysatoren kann man bei der Reaktion von Alkoholen mit Ammoniak unter Bildung von Aminen/ sowie als Träger bei Katalysatoren für die Kohlenwasserstoff Oxydation anwenden.
Das Wasser, v/elchem der Katalysator ausgesetzt wird, kann in einigen Fällen Säure oder Alkali enthalten. Das Aussetzen erfolgt vorzugsweise bei einer Temperatur von 100 bis 374 C (dem kritischen Punkt des Wassers) und bei einem hinreichenden Druck, um das Wasser in flüssiger Phase zu halten. (Normalerweise zwischen 1 Bar und 220 Bar). Im allgemeinen werden Drucke im Bereich von 2 bis 100 Bar und Temperaturen von 130 bis 27O°C angewandt.
Die Zeit, welche man den Katalysator dem Wasser aussetzt, beträgt normalerweise 5 Minuten bis 500 Stunden und liegt gewöhnlich im Bereich von 30 Minuten bis 100 Stunden.
Beispiel 1
18 g eines Siliciumdioxyd/Alumlniumoxyd-Katalysators mit einer Analyse von 10% Aluminiumoxyd und 90% Siliciumdioxyd,
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einem Oberflächenbereich von 450 m je Gramm und einem mittleren Porendurchmesser von 53 A, welcher zu 4 mm-Granulen geformt würde, wird in einem 240 cm -Autoklaven zu 140 cm destillierten Wassers hinzugegeben. Der Autoklav wird auf 100 C erhitzt und geöffnet, um das Auftreten von Dampf zu gestatten, welcher so anwesende Luft entfernt. Der dadurch herbeigeführte Wasserverlust ist zu vernachlässigen. Der Autoklav wird dann auf 197°c erhitzt, wobei sein innerer Druck 12,7 Atmosphären beträgt und man hält den Autoklaven 4 1/2 Stunden lang bei dieser Temperatur.
Dann kühlt man den Autoklaven ab und öffnet ihn und man filtriert den Katalysator vom Wasser ab und trocknet ihn
4 Stunden lang bei 200°C an der Luft. Der behandelte Kataly-
sator besitzt einen OberflSchenbereich von 196 m je Gramm
und einen mittleren Porendurchmesser von 115 A (berechnet aus Oberflächenbereich und Porenvolumen) . Die Größe der Granulen ist im wesentlichen unverändert. Der Oberflächenbereich und der mittlere Porendurchmesser des Katalysators, sowohl vor als auch nach der Behandlung, werden erhalten aus den Stickstoffabsorptionsisothermen nach Brunauer, Emmett und Teller, beschrieben in Journal of the American Chemical Society, Band 60, Seite 309 (1938), und gemäß der Helium/Quecksilberdichtemethode der Porenvolumenschatzung.
4 g einer wie oben behandelten Katalysatorprobe und 4 g
einer Probe des ursprünglichen Katalysators werden wie nachste-
109830/2US
hend ausgewertet:
Jeder Katalysator wird in einen rohrförmigen Reaktor gepackt, welch letzteren man bei 55O°C hält. Man läßt 14 Stunden lang Luft hindurchgehen. Dann wird der Reaktor 30 Minuten lang mit Stickstoff gespült und dann auf 45O°C abgekühlt.
o-Xylol (Reinheitsgrad 97,4%, d.h. mit einem Gehalt an 2% Toluol und 0,6% τη·~Xylol) , wird dem Reaktor als Dampf bei einer Temperatur von 450 C mit einer Geschwindigkeit von 12 g je Stunde zugeführt.
Der Ablauf aus dem Reaktor besitzt nach 6 Stunden die folgende Zusammensetzung:
Mo1% im Produkt
Im Produkt anwesende unbehandelter behandelter
Substanzen Katalysator Katalysator
Paraxylol 2,7 2,7
Metaxylol 15,9 15,9
Benzol 0,3 0,2
Toluol 2,7 2,4
Trimethylbenzole 0,9 0,5
Orthoxylol 78,1 78,9
Man beobachtet» daß der behandelte Katalysator weniger Disproportionierung der Xylole zu Benzol, Toluol und Trimethylbenzolen hervorruft als der unbehandelta Katalysator.
1 09830/21 4S
Beispiel 2
In drei getrennten Ansätzen von je 60 Stunden Gesamtr dauer, wird ein Xylolzufuhrmaterial mit der in Tabelle I gezeigten Zusammensetzung der Isomerisation unterworfen, wobei man eine Testeinheit herkömmlicher Konstruktion mit kontinuierlich feststehendem Katalysatorbett anwendet. Temperatur, · ^ Druck und Zufuhrgeschwindigkeit werden laufend gesteuert. Die Temperatur wird bei im wesentlichen 450 C gehalten, der Druck beträgt durchweg 0,53 aiii und die Stundengewicht-Raumgeschwindigkeit (V7HSV) der Zufuhr wird so variiert, daß das Reaktionsprodukt einen gegebenen, im wesentlichen konstanten Anteil (A/ 17,5Gew.-%) an p-Xylol enthalt.
Tabelle I
Zusammensetzung des Zufuhrmaterials (Gew.-%) j
p-Xylol 9,3 ± 0,1%
m-Xylol 55,0 ± 0,3%
o-Xylol 26,0 + 0,4%
Äthylbenzol 3,1 ± 0,1%
Toluol 0,66 ± 0,06%
Rest: andere aromatische Substanzen (insbesondere Trimethylbenzol) und aliphatische Substanzen (insbesondere Nonan).
Die in den drei Ansätzen verwendeten Katalysatoren lei-1 0 9 8 3 0 / : 1 4 8,
-ΙΟ-
ten sich von dem gleichen Grundmaterial handelsüblichen Katalysators ab wie demjenigen, welches in Beispiel 1 beschrieben ist. In einem Falle (Katalysator Λ) wurde der Katalysator vor dem Gebrauch nicht der erfindungsgemäßen Wasserbehandlung unterworfen, während in den beiden anderen Fällen (Katalysatoren B und C) die Katalysatoren in dieser Welse vorbehandelt wurden. Die beim Katalysator B angewandte hydrothermische Behandlung ist genau die in Beispiel 1 beschriebene, d.h. in einem Autoklaven bei einer Temperatur von 197OC für eine Zeitdauer von 4 1/2 Stunden und selbstverständlich ur.tßr Vervendung der gleichen relativen Anteile an Katalysator und Wasser, wonach ein Spülen mit Stickstoff bei Reaktions temperatur erfolgt. Die hydrothermische BeharscP urg der» Katalysators C ist von derjenigen OGn Katalysators B insofern unterschiedlich, als die Temperatur der hydrothermischen Behandlung hier 208 C beträgt.
Während jedes Ansatzes wird die Isomerislerungsreaktion zur Regenerierung des Katalysators unterbrochen, um nach aufeinanderfolgenden 12stündigen Zeiträunen die festen, kohlenstoffhaltigen Ablagerungen zu entfernen. Die Regenerierung besteht darin, daß man einen mit Stickstoff verdünnten Sauerstoffstrom durch das Katalysatorbett hindurchgehen läßt und dabei, die Bettemperatur an einem Ansteigen auf über 550 C hindert, indem man den Sauerstoffgehalt dos Gasstromes steuert. Der .maxi aile Sauerstoffgehalt des Gasstromes betrug 21 Vol.-%.
Während der gesamten 60 St^ .ciendauer vetrhle r>t di<- i'.u-1 09830/2 1 4r
talysatorarbeit in jedem Falle im wesentliche i-r-^tg, abgesehen von einem anfänglichen, leichter. Abfall der ^ ■■ . ? .>?,toraktivität nach dem Beginn» was eine allgemeine Beobachtung bei katalytischen Reaktionen ist.
Einzelheiten der bei jedem Ansatz während der letzten Stundendauer erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle II wiedergegeben» wobei die Zahlen Gew.-%-Angaben sind, mit Ausnahme der Zahlen für die Stundengewicht-Raumgeschwindigkeit (WHSV)♦
Katalysator A
nach 3 Std. nach 6 Std. nach 9 Std. nach 12 Std. Durchschnitt Katalysator B nach 3 Std. nach 6 Std. nach 9 Std. nach 12 Std. Durchschnitt Katalysator C nach 3 Std. nach 6 Std.
Tabelle II
Anteil von
Anteil von Xylolen, ump-Xylol im gesetzt in Produkt andere Materialien
WHSV
17,6 17,4 17,4 17,2 17,4
17,8 17,7 17,6 17,3 17,6
17,7 17,5
8,6 7,7 6,9 6,6 7,5
3,9 3,9 3,7 3,6 3,8
4,1 3,9
1,57
1,80
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17,5 3,7
17,4 3,7
17,5 3,8
Katalysator C
nach 9 Std. 17,5 3,7 1,28
nach 12 Std.
Durchschnitt
Stundengewicht-Raumgeschwindigkeit
Ein bemerkenswertes zusätzliches Merkmal der bei diesen Ansätzen erhaltenen Ergebnisse besteht darin, daß die behandelten Katalysatoren B und C zu einer bemerkenswert geringeren Ablagerung (^ 50%) an kohlenstoffhaltigen Niederschlägen auf den Katalysatoren Anlaß geben als der unbehandelte Katalysator A.
Aus diesen Ergebnissen ist ersichtlich, daß die behandelten Katalysatoren besser arbeiten. Beide behandelten Katalysatoren zeigen also stark verbesserte Selektivität gegenüber dem unbehandelten Katalysator und der Katalysator B zeigt außerdem eine höhere Aktivität.
Beispiel 3
40 g eines Siliciumdioxyd/Aluminiumoxyd-Katalysators mit einer Analyse von 10% Aluminiumoxyd und 90% Siliciumdioxyd, einem Oberflächenbereich von 443 m2 je Gramm und einem mittleren Porendurchmesser von 54 A, welcher zu 4 mm-Granulen verformt ist, wird in einem 240 cm3-Autoklav zu 140 cm3
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destillierten Wasser hinzugegeben. Man erhitzt den Autoklaven auf 100°C und öffnet ihn, um das Austreten von Dampf zu gestatten, wodurch anwesende Luft entfernt wird. Der dabei auftretende Wasserverlust ist zu vernachlässigen. Der Autoklav wird dann auf 177 c erhitzt, bei welcher Temperatur der Innere Druck 9,2 Atmosphären beträgt und der Autoklav wird 31 Stunden lang bei dieser Temperatur gehalten. Der Autoklav wird dann abgekühlt und geöffnet, man filtriert den Katalysator vom Wasser ab und trocknet ihn 4 Stunden bei 200°C an der Luft, ner behandelte Katalysator besitzt einen Oberflächenbereich von
2 ®
178 m je Gramm und einen mittleren Porendurchmesser von 122 A.
Die Größe der Granulen ist im wesentlichen unverändert. (Katalysator D) .
Beispiel 4
Eine andere 40 g-Probe des in Beispiel 3 verwendeten
Siliciumdioxyd/Aluminiumoxyd-Katalysators, wird in ähnlicher ™
Weise behandelt wie dies in Beispiel 3 beschrieben ist, mit der Ausnahme, daß die Temperatur 17O°C, der Druck 7,8 Atmosphären und die Zeit 4,5 Stunden beträgt. Das sich ergebende
Material besitzt einen Oberflächenbereich von 308 ,m je Gramm und einen mittleren Porendurchraesser von 67 A. (Katalysator E).
Die wie oben behandelten Katalysatoren und das Aus· gangsmaterial werden wie folgt bewertet:
1 09830/2146
12 g eines jeden Katalysators werden in einen rohrförmigen Reaktor gepackt und man läßt 15 Stunden lang bei 55O°C Luft darüber hinwegstreichen. Der Reaktor wird 3O Minuten lang mit Stickstoff gespült und dann auf 45O°C abgekühlt.
o-Xylol (Reinheitsgrad 99,10%, mit einem Gehalt an 0,10% Toluol, 0,10% p-XyIo1 und 0,70% ra-Xylol) wird dem Reaktor als Dampf bei einer Temperatur von 450 C zugeführt.
Der Ablauf aus dem Reaktor besitzt in jedem Falle nach 6 Stunden die folgende Zusammensetzung:
Zufuhrgeschwindigkeit unbehandelter Katalysator Katalysator cm3· Std."1 Sätalxsator___ ^_ ___f
26 L5 . . t 14,0 27,7
Produktzusammensetzung
^ Paraxylol Metaxylol Toluol
9 ,6 8 ,8 9,2
34 ,6 35 /1 33,6
4 ,0 2 ,1 2,5
Trimethylbenzole werden ebenfalls in Mengen beobachtet, welche den entsprechenden Toluolmengen sehr ähnlich sind. Man beobachtet, daß die behandelten Katalysatoren v.eniger Disproportionierung von o-Xylol mit sich bringen als der unbehandelte Katalysator.
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Beispiel 5
Eine Probe eines handelsüblichen synthetischen Siliciumdioxyd/Aluminiuraoxyd-Katalysators in Form von 3 mm Pellets und mit einem Gehalt an 15% Aluminiumoxyd, wird 4,5 Stunden lang mit flüssigem Wasser bei 186°C (Druck 1,2 Bar) behandelt. Die Veränderungen des Oberflächenbereichs und der Porenstruktur, welche sich aus dieser Behandlung ergeben, sind folgende: A
Oberflächenbereich mittl. Porendurchmesser
mV1 I
vor der Behandlung 480 43
nach der Behandlung 186 120
12 g-Proben sowohl des behandelten Materials als auch des Ausgangsmaterials'werden auf Verrichtung der Isomerisierung von o-Xylol wie folgt getestet:
Jede Probe wird in ein vertikales rohrförmiges Reaktionsgefäß aus Glas gebracht und bei 55O°C 15 Stunden lang in einem Luftstrom erhitzt. Die Luft wird mit Stickstoff her-, ausgespült und das System auf 45O°C abgekühlt. Man leitet o-Xylol (Reinheitsgrad 99,2%, mit einem Gehalt an 0,1% Toluol, 0,09% p-Xylol und 0,60% m-Xylol) durch den Katalysator als Dampf hindurch und zwar mit einer Geschwindigkeit von 12,0 g. je Stunde. Die Zusaaaensetzungen der nach 6 Stunden über jedem
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der Katalysatoren erhaltenen Produkte sind die folgenden:
Mol% in Produkt, erhalten über Komponente Ausgangsraaterial behandeltem Material
Paraxylol 16,60 11,16
Metaxylol 44,16 38,54
Toluol 11,65 2,88
Paraxylol + Metaxylol κ nK ,- oc Toluol 5/25 17'25
In jedem Versuch werden auch Trimethylbenzole beobachtet
wobei, innerhalb der Versuchsfehlergrenze,die Gesamtmolzahl die gleicheist wie die Molzahl an Toluol.
Die obigen Ergebnisse zeigen klar, daß der Katalysator nach der Behandlung, relativ zur Disproportionierung, gegenüber der Isomerisierung viel selektiver ist.
Beispiel 6
Eine 40 g-Probe eines handelsüblichen Aluminiumoxydkatalysatörs in der Form von 3,175 mm-Extrudaten, mit einem Oberflächenbereich von 115 m je Gramm und einem mittleren
ο ,
Porendurchmesser von 105 A, wird in einem 240 cm -Autoklav zu 140 cm3 destillierten Wassers hinzugesetzt, der Autoklav wird zum Austreiben von Luft mit minimalem Wasserverlust erhitzt, geschlossen und auf 197°C erhitzt, bei welcher Temperatur der innere Druck 12,7 Bar betragt, und man hält diese
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Bedingungen 4 1/2 Stunden lang aufrecht.
Der Autoklav wird dann gekühlt und geöffnet und man trocknet den Katalysator .über Nacht in einem Ofen bei 200 C an der Luft.
Das Produkt besitzt einen Oberflächenbereich von 69 m
ο je Gramm und einen mittleren Porendurchmesser von 130 A.
Das Erhitzen der Katalysatoren auf 55O°C in Luft vor dem Gebrauch in den Beispielen 1, 4 und 5 gibt Ergebnisse, welche für das Verhalten der Katalysatoren unter typischen Gebrauchsbedingungen repräsentativ sind, wobei eine solche Behandlung periodisch angewandt wird, um während der Isomeri-„ sierung gebildete Abscheidungen zu entfernen. Es ist bevorzugt , den Katalysator solch hohen Temperaturen nicht zu unterwerfen, wenn er in eine industrielle Anlage erst einge- d führt wird. Es ist vorzugsweise zu vermeiden, vor oder während des Gebrauchs den Katalysator unnötig hohen Maximaltemperaturen auszusetzen.
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Claims (6)

  1. Patentansprüche
    Iy Verfahren zur Umwandlung von Kohlenwasserstoffen unter kalytischer Mitwirkung eines Siliciumdioxyd-, eines Aluminiumoxyd- oder Siliciumdioxyd/Aluminiumoxyd-Katalysators oder eines Katalysators, welcher auf einem Siliciumdioxyd-, einem Aluminiumoxyd- oder einem Siliciumdioxyd/Aluminiumoxyd-Katalysatorträger gehaltert ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Wirkung des Katalysators dadurch verbessert worden ist, daß man ihn - vor der Durchführung des Verfahrens - flüssigem Wasser bei einer Temperatur über 100 C, oder superkritischem Wasser bei erhöhtem Druck, ausgesetzt hat.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
    daß man die mittlere Porengröße des Katalysators um 20 bis
    300 A gesteigert hat, während man den Katalysator dem flüssigen Wasser ausgesetzt hat.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die mittlere Porengröße, nachdem man den Kata-
    lysator dem flüssigen Wasser ausgesetzt hat, 80 bis 250 A beträgt .
  4. 4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Gemisch an Xylolen isomerisiert.
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    - 19 -
  5. 5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß man eines oder mehrere Xylole mit einem p-Xylolgehalt von weniger als der Gleichgewichtskonzentration des p-Xylols, zwecks Erzeugen eines Produktes isomerisiert, welches eine höhere Konzentration an p-Xylol aufweist.
  6. 6. Siliciumdioxyd/Aluminiumoxyd- und Aluminiumoxyd-Katalysatoren zur Verwendung bei dem Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß deren Wirkung dadurch verbessert worden ist, daß man den Katalysator bei einer Temperatur von über 10O0C flüssigem Wasser, oder superkritischem Wasser bei erhöhtem Druck, ausgesetzt hat.
    109830/2U6
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