DE2054284A1

DE2054284A1 - Verfahren zur Herstellung von mit Schaumgummiruckseiten versehenen Textil waren

Info

Publication number: DE2054284A1
Application number: DE19702054284
Authority: DE
Inventors: Roy Westfield Donald Sarnia Ontario Clark (Kanada)
Original assignee: Polymer Corp , Ltd , Sarnia, Ontario (Kanada)
Priority date: 1969-11-05
Filing date: 1970-11-04
Publication date: 1971-05-19
Also published as: GB1320710A; DK132130C; CH578423B5; FR2066989A1; CH1643670A4; NL168445C; NL7016052A; BE758464A; DK132130B; DE2054284B2; US3811922A; NL168445B; FR2066989B1; JPS5112758B1; CA876069A; ZA706831B

Description

DR.M0LLER-BOR£ DI PL-PHYS. DR. M ANITZ DIPL-CH EM. D R. DEU FEL

DIPL-ING. FINSTERWALD DIPL-ING. GRÄMKOW 2054284 PATENTANWÄLTE

-i NOU 1171

Lo/Sv - P 2081

POLIHER COEPORATION LIMITED Sarnia, Ontario, Canada

Verfahren zur Herstellung von mi"t Schaumgummirückseiten versehenen Textilwaren

Priorität: Canada vom 5· November 1969ι Nr. 066 680

Die Erfindung betrifft die Auftragung von Latexschaumgummirückseiten bzw. -Unterseiten auf Textilwaren.

Textilwaren wie Teppiche und Polsterbezüge sind mit einer hiermit verbundenen Schicht von geschäumtem Polymerisat erhältlich. Sie werden hergestellt, indem ein geeignet kompoundia?ter, flüssiger Latex zu einem Schaum in geeigneter Weise _mJk umgewandelt wird, eine Schicht des geschäumten Latex auf die 5* Uhteroberfläche der Ware aufgebracht wird und dann das PoIy- «& merisat in dem Schaum getrocknet und für gewöhnlich vernetzt -* wird. Ebenfalls ist es bekannt, die vorgenannte Arbeitsweise ^2 nach der ersten Aufbringung einer Vorschicht auf die Oberfläche, auf welche der geschäumte Latex aufzubringen ist, durchzuführen.

Or. Mlllff-Iori Dr. Menito · Or. Otvftl · 0IpMi*. HMHrweW Dlpl.-Ιης. Offlmkow

liWMNdwralg, Am Hrfrpani · · MSitdMn 33, ltelwrM(o<M(raftt 1 7 Stvtteart - toi CmmM*

TiWm (OW) 314 V T«f«fon (MIl) 331118, T«(w «30« m^t MorfctttraB« 3, T.lrfon (0711) «73«!

Im Falle von Teppichen dient dies hauptsächlich dazu, die Büschel (eingenadelten oder getufteten Fäden) zu verankern und die DimensionsStabilität zu erhöhen. Die Vorbeschichtungsmasse ist üblicherweise eine Flüssigkeit, welche einen kautschukartigen Polymerlatex, der stark mit Füllstoff versetzt ist, und andere Kompound!erungsbestandteile umfaßt. Normalerweise werden 200 - 1000 Gew.Tle. Füllstoff pro 100 Gew.He. kautschukartiges Polymerisat in dem Latex verwendet, wobei die Vorbeschichtungsmasse in Mengen von mehr als etwa 408 g Trockenfeststoff pro m der Ware (12 ounces/sq.ydf) aufgetragen wird.

Zwei Arbeitsweisen wurden bislang angewandt, um diese vorbeschichteten Waren fertigzustellen. Bei der ersten wird die VorbeBchichtungsschicht vor dem Auftragen der endgültigen Unterseitenschicht der geschäumten Latexmasse getrocknet. Diese Arbeitsweise besteht üblicherweise aus zwei voneinander getrennten Vorgängen und ergibt eine gute Struktur an der j Grenzfläche der geschäumten Unterseitenschicht mit der Vor- j schicht, jedoch besitzt sie die Nachteile, daß unerwünscht lange TrockenpTrioden erforderlich sind, bevor die endgültige ■"; Unterseitenschicht ausjge schäumt em Late:* aufgetragen werden kann. Der Einfnchheit halber wird der vorgenannte Vorgang in vielen Teppich-Fabriken so durchgeführt, daß ein oder zwei Tage einer Woche für den Vorbeschichtungsvorgang und die restlichen Tage für den erneuten Durchlauf dee getrockBten, vorbesehichteten Teppichs zum Auftragen der endgültigen Unterseitenschicht der geschäumten Latexzusammensetzung verwendet werden. Hieraus ist ersichtlich, daß solche Vorgänge entweder langsam ablaufen oder ungeeignet sind und eine zusätzliche Handhabung und Lagerung des vorbeschichteten Teppichs oder Bodenbelages erfordern. Bei der zweiten Arbeitsweiße wird die flüssige Vorbeechichtungaschicht auf die Unterseite des Teppichs bzw. Bodenbelages aufgebracht, der Überschuß wird abgekratzt und die endgültige Unterseitenschicht aus geschäumtem Latex wird auf die nicht getrocknete oder nur teilweise getrocknete Vor-

- 2 10Ö821/1786

3 205428A

schicht aufgetragen. Diese Arbeitsweise gestattet einen größeren Durchsatz, jedoch weist sie den Nachteil auf, daß hiermit " · ■ eine geringwertige Grenzflächenstruktur verbunden ist.

Es wurde nun gefunden, daß solche Vorgänge zum Versehen einer Textilware mit Unterseiten, bei welchen eine Vorschicht vor dem Aufbringen der endgültigen Unterseitenschicht aus einer geschäumten Latexmasse aufgetragen wird, in starkem Maße verbessert werden können, indem zuerst die Vorbeschichtungs-Latexzusammensetzung geschäumt und dann in dem geschäum__ten Zustand aufgetragen wird. Es wurde gefunden, daß die Verwendung einer geschäumten Vorbeschichtung anstelle der bekannten, nicht ge- ^ schäumten, flüssigen Vorbeschichtung praktisch- die Mangel der ™ zuvor beschriebenen, zwei bekannten Arbeitsweisen aufhebt, obwohl ihre Vorteile beibehalten werden. So werden im Hinblick auf die erste Arbeitsweise, bei welcher die Vorbeschichtungslage getrocknet wird, die Trockenzeiten in starkem Maße verkürzt, da nur eine stark verminderte Wassermenge verdampft werden muß, da weniger aufgebracht wird, wenn die Vorbeschichtung in einem geschäumten Zustand vorliegt. Bei einem Trockenverfahren, welches auf einen Vorgang mit einmaligem Durchgang angewandt wird, kann eine viel größere Produktionsmenge erzielt werden, während eine gute ßrenzflächenstruktur beibehalten wird. Ein Trockenverfahren, welches auf zwei Durchgänge durch die Einrichtung angewandt wird, wobei der erste für die Auf- Jj bringung der Vorbeschichtung und das Trocknen und der zweite für die Aufbringung der endgültigen Unterseitenschicht der geschäumten Latexzusammensetzung dient, ermöglicht Jetzt einen viel größeren Durchsatz während einer gleichen Zeitspanne für die Trockenstufe oder erfordert eine kürzere Zeitspanne, welche für einen äquivalenten Durchsatz anzuwenden ist. Hinsichtlich der zweiten Arbeitsweise, bei welcher die Vorbeschichtung nicht getrocknet oder nur teilweise getrocknet wird, wird eine verbesserte Grenzflächenstruktur bei gleichen Trocknungszeiten erzielt, da ein vollständigeres Trocknen infolge des geringeren Gewichtes der angewandten Vorbeschichtung erreicht wird.

- 3 -1098?1 /17*6

Die Vorbeschichtungsmasse, welche vorzugsweise weniger als 100 Gew.TIe_n ganz besonders jedoch weniger als 50 Gew.TIe. Füllstoff pro 100 Gew.TIe. Kautschuk enthält, wird in Mengen von weniger als 408 g (Trockengewicht) pro m Oberfläche der Textilware aufgebracht. Vorzugsweise wird die geschäumte Vorbeschichtung in Mengen von weniger als 306 g Trockengewicht

P P

pro m Textilware (9 ounces trocken/sq.yd. ), besonders vorzugsweise weniger als 238 g/m (7 ounces) und ganz besonders

p vorzugsweise 68 bis 204 g (2-6 ounces) pro m der Textilware (pro sq.yd.) aufgebracht.

In der Beschreibung und in den Jnsprüchen bedeutet der Ausdruck "Latexzusammensetzung^w einen wässrigen Latex eines kautschukartigen Polymerisates, welcher mindestens 40 Gew.% Gesamtfeststoff vor der Kompoundierung enthält, und der kompoundiert wird, indem er mit einem oder mehreren Latexkompoundierungsbestandteil/en wie Verdickungsmitteln, Füllstoffen, oberflächenaktiven Stoffen, Antioxidantien, Haftvermittlern, Streckmitteln, Hartem bzw. Vulkanisationsmitteln, Farbstoffen, Geruchsverbesserungsmitteln, usw. vermischt wird.

Wenn genadelte Teppiche (Tuftingware) vorbeschichtet werden sollen, kann die Menge der erforderlichen Vorbeschichtungs-Latexzusammensetzung, welche aufgetragen werden muß, um eine angemessene Fadenbündel- und Büschelverankerung zu erzielen, herabgesetzt werden, indem die Füllstoffzugabe erniedrigt oder ausgelassen wird. Die genaue Gewichtereduzierung der Latexzusammensetzung hängt von der Menge an vorliegendem Füllstoff, dem ßchäumungsgrad und der Stärke der aufgetragenen Schaumschicht ab. Auftragungsgewichte von 102 - 170 g/m Teppich (3-5 ounces/sq.yd. ) werden vorgezogen, wenn die Latexzusammensetzung keinen Füllstoff enthält. Dies kann erreicht werden, indem die Latexzuaammensetzung auf das 1,5- bis7-fache ihrefl ursprünglichen Volumens und vorzugsweiße auf das 1,5- bis 3-faohe ihres ursprünglichen Volumen» vor ihrer Auftragung ge-

- 4 109821/1786

schäumt wird. Die Reduzierung der Füllstoffverwendung auf die geringen, angegebenen Mengen hat zusätzliche Vorteile, nämlich daß eine bessere Haftung Faden/Kautschuk zwischen der Vorbeschichtung und der Ware und eine bessere Haftung Kautschuk/Kautschuk zwischen der Vorbeschichtung und der endgültigen Unterseitenschicht aus Schaumgummi ermöglicht werden.

Das Schäumen der Latexzusammensetzung bzw. des Latexansatzes kann mittels einer an sich bekannten, beliebigen, geeigneten Einrichtung durchgeführt werden, Beispiele hierfür sind mechanische Einrichtungen zum Einschlagen von Luft in den Latexansatz und die Verwendung von chemischen Schäumungsmitteln. Beispielsweise kann der Schaum in einem Schaumkopf, mit einer Bürste oder einem Schläger oder in einer beliebigen, anderen geeigneten Vorrichtung hergestellt werden. Die geschäumte Zusammensetzung wird dann auf die Unterseite des Teppichs mittels bekannter Einrichturgn aufgetragen, z.B. durch Aufsprühen mit einer Spritzpistole, durch Ausbreiten mit einer Bakel oder mittels einer Abquetschwalze. Letztere Methode ist bei konventionellen Verfahren für das Aufbringen von Unterseiten auf Teppiche üblich und bevorzugt.

Die Unterseite des auf diese Weise mit dem geschäumten Latexansatz der Vorbeschichtung beschichteten Teppichs wird als nächstes einer Wärmequelle, z.B. Infrarotstrahlern, ausgesetzt, um die Verdampfung des Wassers zu bewirken. Der dünne, zellenförmige Aufbau der geschäumten Vorbeschichtungslage mit niedrigem Füllstoffgehalt gestattet ein rascheres Trocknen des Kautschuks auf der Unterseite des Teppichs. Die Schnelligkeit der Trocknung ist derart, daß es ^etzt möglich ist, in einem, kontinuierlichen Durchgang durch die Vorrichtung für das Versehen des Teppichs mit einer Unterseite die geschäumte Vorbeschichtung aufzubringen, sie zum Trocknen zu erhitzen, die endgültige Schaumschicht für die Unterseite aufzubringen und sie zu trocknen und auszuvulkanisieren, und dennoch eine

- 5 -109821/1786

gute Grenzflächenstruktur zwischen der Unterseitenschicht aus geschäumtem Kautschuk und der Vorbeschichtungslage zu erzielen*

Latices aus einem beliebigen, kautschukartigen Polymerisat können zur Durchführung der Erfindung angewandt werden. Hierzu gehören Naturkautschuke und synthet_ische Kautschuke, z.B. kautschukartiger Homopolymerisate von Bienen, insbesondere von Butadien und Isopren, und kautschukartige Copolymerisate der Biene untereinander oder mit copolymerisierbaren, äthylenartig ungesättigten Monomeren, z.B. Viny!halogeniden, Styrolen und ungesättigten Säuren, z.B. Acrylsäure und deren Amiden, Nitrile und Ester, als Beispiele seien genannt Acrylamid, Acrylnitril, Methylacrylat, usw., und Mischungen dieser Latices mit Latices von harzartigen Polymerisaten der vorgenannten Arten von Monomeren, z.B. von Polystyrol und Copolymerisaten von Butadien und Styrol mit einem hohen, gebundenen Styrolgehalt, einschließlich solcher, die carboxy-modifiziert sind. Latice von kautschukartigen Polymerisaten, die Carboxyreste enthalten, werden für die Vorbeschichtungszusammensetzung bevorzugt, da sie überhaupt kein Vulkanisationsmittel erfordern. Carboxymodifizierte Copolymerisate von Butadien mit Styrol oder Acrylnitril sind Beispiele für die letztgenannten Arten. Beispiele von nicht-oarboxy-modifizierten, kautschukartigen Polymerisaten sind Homopolybutadien, Homopolyisopren, Copolymerisate von Butadien und Isopren untereinander und mit einer oder mehreren der Verbindungen Styrol, Acrylnitril, Acrylsäure, Methylacrylat oder Acrylamid. Vie zuvor ausgeführt, kann der für den Vorbe-Bchichtungaansatz verwendete Latex bis zu 100 Gew.Tie. Füllstoff pro 100 Gew.TIe. kautschukartigem Polymerisat, jedoch ganz besonders vorzugsweise weniger als 50 Gew.TIe. Füllstoff pro 100 Gew.TIe. kautschukartigem Polymerisat enthalten. Für den für die endgültige Schaumgummischicht für die Unterseite verwendeten Latex gilt diese Einschränkung nicht, da die Anwesenheit von großen Füllstoffmengen üblicherweise erwünscht iet, und daher können die üblichen Ansätze verwendet werden.

- 6 -·
109821/1786

Vor dem Kompoundieren sollten alle Latices einen Gehalt an kautschukartigem Polymerisat von mindestens 40 Gew.%, und vorzugsweise von mindestens 50 Gew.% aufweisen.

Zur Erläuterung der Erfindung wurden zwei Vorbeschicüangs-Latexansätze und eine Kompoundierung für die endgültige Latexschaumgummi-Unterseite hergestellt und in verschiedenen Kombinationen auf einen Teppich aufgebracht. Diese Ansätze waren wie folgt:

Vorbeschichtungsansatz (A) Tie. Trockengewicht Latex 100

Füllstoff (trocken-gemahlener

Kalkstein) 25

Verdickungsmittel (wässrige bis zu einer Viskosität Natrium-Polyacrylatlösungj von 15 000 cP

Der Latex gehörte zu einem Latex mit hohem Modul und einem Gesamtfeststoffgehalt von 52 #, der ein kautschukartiges, carboxyliertes Copolymerisat von Styrol und Butadien enthielt. Der Gesamtgehalt an polymerisiertem Styrol des Polymerisates in dem Latex betrug 62 Gew.%. Es wurde ausreichend Verdickungsmittel zugesetzt, um eine Latexkompoundierung mit einer Viskosität von 15 000 cP, gemessen mit der Spindel Nr.4-eines Brookfield LVT-Viskometers, welches mit 6 U/min rotierte, μ zu erhalten.

VorbeschichtunKsansatz (B) TIe, Trockengewicht

Latex . 100

Füllstoff (wie bei (A)) 250

Wasser bis auf 70 Gew.# Feststoff

Verdickungsmittel (wie bei (A)) bis zu einer Viskosität

von 20 000 cP

Der Latex war ein Latex mit 52 % Gesamtfeststoffgehalt eines carboxy-modifizierten Oopolymerisates von Styrol und Butadien, welches 50 % Polymerisiertes Styrol enthielt.

- 7 -109821/1786

(O) für die endgültige TIe. Trockengewicht Latexschaumgummi-Ünterseite

Latex	70	0,2
Kaliumoleat	1	bis zu 75 Gew.% Fest
TriSthyltrimethyltriamin	1	stoffgehalt
Naturkautschuklatex	50
Zinkdiäthyldithiocarbamat	"1,5
Zink-2-mercaptobenzothiazol	1
2,2' -Methylen-bis (4-methyl-6-
tert.-butylphenol)	1
Schwefel	2,5
Zinkoxid	5
Ammoniak	1
	0.1
Füllstoff (Alkalialuminiumsilikat-Ton) 100
Ruß
Wasser ^:

Der Latex war ein Latex eines kautschukartigen Copolymerisates von Styrol und Butadien, welches 27 % polymerisiertes Styrol enthielti mit 68 % Gesamtfeststoffgehalt. Er besaß einen pH-Wert von 11,6 und eine Viskosität von 3000 cP. Die Gelierung wurde durchgeführt, indem 3,5 Gew.TIe. einer 60/40-Hischung von Ammoniumacetat und tfatriumsilicofluorid zu der geschäumten Verbindung zugegeben wurde.

Dtr Ansäte (1) wurde auf das 2-fache seines ursprünglichen Volumens aufgeschäumt und mittels einer Auftragswalze und eines Ibetreiohmeflserfl auf die Unterseite eines genadelten (getufteten) Teppiche aufgebracht, welcher kontinuierlich durch eine Vorrichtung tür die Aufbringung einer Unterseite auf einen Teppich durchgeführt wurde. Das Auftragsgewicht variierte innerhalb des Bereiches von 156/204· g Trockengewicht pro m Teppich (4-6 ounces/eq.yd.2)· Der mit Schaum beschichtete Teppich

- 8 109821/1786

wurde dann, unter einer Batterie von Infrarotstrahlern durchge- · führt, welche ein rasches !Trocknen und die Ablagerung einer dünnen Schicht des Ansatzes auf der Rückseite des Teppichs bewirkten, aus welcher praktisch alles Wasser verdampft war. Fach dem Verlassen der Infraroterhitzungszone wurde die Unterseite des Teppichs mit einer Schicht des ßchaumgummiänsatzes (C) für die Unterseite beschichtet, welcher auf etwa das 3,5-fache seines ursprünglichen Volumens geschäumt worden war, und der so ausgelegt war, daß er ein Teppichpolster aus einem Schaumgummi mit hoher Dichte ergab. Der geschäumte Ansatz

(C) besaß eine Dichte von 400 g/l (25 lbs/cu.ft.), und er

wurde derart aufgetragen, daß 1870 g Schaumgummi pro m Teppich

(55. ounce s/s q_. yd. ) nach dem Trocknen vorlagen. Der Teppich wurde dann durch einen Trockner geleitet, um.die geschäumte Schicht zu trocknen und zu vulkanisieren. Es wurde gefunden, daß alle vorgenannten Stufen leicht durchgeführt werden konnten, während der Teppich nur einmal durch die Einrichtung für die Beschichtung der Unterseite mit Schaum durchgeführt wurde. Die Grenzflächenstruktur zwischen dem Teppich und dem Schaumgummi stellte sich als gut heraus.

Die Arbeitsweise des Beispiels 1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß die geschäumte VorbescMchtungsschicht nicht der Trockenstufe vor dem Aufbringen der endgültigen Schaumunterseitenschicht unterzogen wurde. Andere ausgedrückt, die geschäumte Zusammensetzung (0) wurde direkt auf die nasae Schicht der geschäumten Vorbeschichtungszusaiamensetzung (A) aufgebracht und dann wurden die zwei nassen Schaumschichten gleichzeitig getrocknet. Es wurden gute Durchsatzgeschwindigkeiten und Grenaflächenstrukturen erhalten.

109821/1786

Die Arbeitsweise des Beispiele 1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß die Yorbeschichtungszusammensetzung (B) angewandt wurde· Sie wurde in einem flüssigen Zustand, wie bei vorbekannten Arbeitsweisen durchgeführt, mit einem Auftrags-

gewicht, welches zwischen 442 und 510 g !Trockengewicht pro m Teppich (13—15 ounces /sq.yd. ) variierte, aufgebracht. Die TrooknungBgeschwindigkeifc dieser Vorbeschichtungßschicht war 2- bis 3-mal langsamer als diejenige der geschäumten Vorbesohiohtung des Beispiels 1»

Bei einem Versuch in technischem Maßstab wurde ein carboxymodifizierter Latex, der dem in Ansatz (B) verwendeten ähnlieh war, mit 0,85 Gew.TIn, Polyacrylat-Verdickungsmittel und 0,75 Gew.TIn? Schäumungsmittel pro 100 Gew.TIe/des Latex kompoundiert, bis zu einer Dichte von 400 g/l geschäumt und als Yorbeschichtung auf die .Unterseite «fines Teppichs aufgebracht. Das Auffragsgewicht betrug 68-102 g Trockengewicht pro m Teppich (2-3 ounoes/sq.yd. )· Raoh teilweisem Trocknen unter einer !Anordnung von Infrarotstrahlern wurde eine letzteι geschäumte Latexunterseitenschioht über die Vorbesohichtungßlage aufgetragen. Die endgültige Schaumlatexunterseitenzusammensetzung wurde hergestellt, indem ein Latex, der den bei der Herstellung der Vorbeschichtungszusammensetzung verwendeten ähnlich war, mit 5,0 TIn. BohäumungBmittel, 10,0 Tin· Polystyrollatex, 125 XIn. gemahlenem Kalk und 25 TIn. gemahlenem Marmor, 2,5 TIn. Wachsemulsion, 0,1 TIn. Methyloellulos·, 0,25 TIn. Hußpigment und 9»0 Tin. VulkaniBaionapaete pro 100 TIe. Latex kompoundlert wurde, wobei alle Gewichte auf Trockengewichtbasis berechne^ sind. Die endgültige ßchaumlatexunterseiteneohicht wurde bis au einer Sichte von 175 βΑ geechäuMt und in einer Menge von etwa 612 g /m Teppich (18 ounoee/sq.yd.²) und in einer stärke von etwa 4,8 mm (5/16 inoh) aufgetragen. Der beschichtete Teppich wurde ale nächstes

·) bezogen auf TrockengeWcnt - 10 -

109821/1786

•unter einer Batterie von Infrarotstrahlern durchgeführt, um den geschäumten Latex auszuhärten und teilweise zu trocknen, und unmittelbar danach wurde er durch einen auf 160⁰O gehaltenen, 36 m (108 ft.) langen Trockenofen mit einer Geschwindigkeit von 4-,9 m/min (16 ft./min) durchgeführt. Der erhaltene Teppich besaß eine gute Tuftfestigkeit (Befestigung der Büschel) und die Grenzflächenstruktur wurde als vollkommen festgestellt.

Bei der Durchführung der obengenannten Arbeitsweise mit den gleichen Materialien, wobei jedoch die Vorbeschichtung in der nicht geschäumten, flüssigen Form in einer Menge von et-

ρ p

wa 509 g/m Teppich (15 ounces/sq.yd. ) gemäß der vorbekannten Arbeitsweise aufgetragen wurde, stellte sich die Grenzflächenstruktur als vollständig mangelhaft und unannehmbar heraus.

- Patentansprüche -

- 11 -

109821/1786

Claims

Patentansprüche

1. Vorfahren zur Herstellung von mit Schaumgummirückseiten versehenen Textilwaren, wobei eine Oberfläche der Ware mit einem flüssigen, stark mit Füllstoff versetzten Latex eines kautschukartigen Polymerisates und andere Kompoundierungsbestandteile enthaltendem Ansatz beschichtet wird, die Schicht dieser Vorbeschichtung getrocknet wird, dann eine geschäumte Unterseitenschicht über die getrocknete Vorbeschichtung ausgebreitet wird, wobei die Uhterseitenschicht einen-ätark mit Füllstoff versetzten Latex eines kautschukartigen Polymerisates und andere Kompoundierungsbestandteile einschließlich eines Vernetzungsmittels für das kautschukartige Polymerisat umfaßt, und die geschäumte Unterseitenschicht in ihrem geschäumten Zustand getrocknet und vulkanisiert wird, dadurch gekennz ei chnet, daß der Vorbeschichtungsansatz vor dem Auftragen auf die Textilware geschäumt wird und in Mengen von 60-408 g/m der Textilware aufgetragen wird, wobei er mit O bis weniger als 100 Gew.TIn. Füllstoff pro 100 Gew.TIe. kautschukartigem Polymerisat kompoundiert ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennze. ic h -

* nicht

net, daß die geschäumte Vorbeschichtung entweder/getrocknet oder nur teilweise getrocknet wird, bevor die geschäumte Unterseitenschicht auf sie aufgetragen wird.

BAD ORIGINAL 109821/1786