DE1289818B

DE1289818B - Verfahren zur Herstellung von mit einem groben Gewebe doublierten Teppichen

Info

Publication number: DE1289818B
Application number: DED45549A
Authority: DE
Inventors: Strasser Joseph Peter; Dunn Edwin Reed
Original assignee: Dow Chemical Co
Current assignee: Dow Chemical Co
Priority date: 1963-10-14
Filing date: 1964-10-02
Publication date: 1969-02-27
Also published as: NL6411493A; GB1079757A; BE653979A

Description

Latizes, die auf die Rückseite des Teppichs oder _ί0 festigkeit im fertigen, mit einer Rückseite aus grobem Läufers aufgebracht wurden, erwiesen sich als prak- Stoff versehenen Teppich oder Läufer zu ergeben, tische Maßnahme zum Festhalten des Flors und zur
Verstärkung derartiger Bodenbeläge. Die Wirtschaftlichkeit der Herstellung und die Qualität von getufteten Teppichen und Läufern führten zur Gewin- i₅
nung wachsender Anteile des Marktes für weiche
Bodenbeläge. Zur Erzielung eines verbesserten Produktes wurde die Arbeitsweise des Aufbringens eines
Bindemittels (das im allgemeinen einen Latex enthält)
und einer zweiten Unterlage, wie beispielsweise einer 20
groben Leinwand, auf die Rückseite eines getufteten
Teppichs oder Läufers mit einer daraus folgenden
größeren Festigkeit und Dimensionsstabilität des
fertigen Bodenbelages entwickelt. Der von der Fachwelt benutzte Ausdruck »Dimensionsstabilität« be- 25
deutet die Kontrolle sowohl der Dehnung als auch
des Schrumpfens. Diese Arbeitsweise hat sich bei
getufteten Teppichen und Läufern als so attraktiv
erwiesen, daß ähnliche Massen für die Unterseite
auf gewobene Teppiche und Läufer aufgebracht 30
wurden, um deren Eigenschaften zu verbessern.

Das übliche Unterlagenmaterial ist grobe Leinwand. Doch werden auch andere leichte, gewöhnlich locker gewobene cellulosehaltige Materialien und

in einem geringeren Ausmaß ungewobene Materialien, 35 stoffe für grob gewebte Stoffe in Form von wäßrigen wie beispielsweise Filz, verwendet. Der Ausdruck Dispersionen für die Anwendung als Klebestoff- »Grobgewebe« (leichter, grob gewebter Baumwoll- schicht zwischen einer Unterlageschicht aus grobem oder Leinenstoff) bedeutet hier alle diese Materialien, Gewebe und einem Fiorträger zur Verfügung,
und der Ausdruck »Klebstoff« bedeutet die Binde- Bei der Herstellung der wäßrigen Mischpolymerisatmittel, die die Haftung des grob gewebten Stoffes 40 dispersion verwendet man vorteilhafterweise ein an der Rückseite eines Textilerzeugnisses bewirken. Monomerengemisch aus im wesentlichen Styrol, Trotz der großen, durch synthetische Latizes ent- 1,3-Butadien und das 1,5 bis 3,5 Gewichtsprozent haltende Klebstoffmassen erzielten Fortschritte auf an Monomeren aufweist, die zumindest eine Carboxyldem Gebiet der Bodenbeläge haben sich gewisse gruppe enthalten, wie beispielsweise Acrylsäure, Fu-Mängel. insbesondere während der Herstellungs- 45 marsäure oder ein Gemisch davon,
arbeitsgänge, gezeigt. So wird beispielsweise nach Für die Herstellung des erfindungsgemäß Verwender Stufe des Tuftens der Latex mit den begleitenden deten wasserlöslichen, kationischen Harzes wird mit Füllstoffen auf die Rückseite des Teppichs oder besonderem Vorteil ein Polyamid, das das Produkt Läufers aufgebracht, und das »Grobgewebe« wird der Umsetzung von 0,8 bis 1,4 Molteiien eines PoIymit der erhaltenen klebenden nassen Latexzubereitung 50 alkylpolyamins mit 1 Molteil einer Dicarbonsäure in Kontakt gebracht, dann wird das Verbundmaterial ist, mit einem Epihalogenhydrin in einem Mengengetrocknet, während dieser Kontakt aufrechterhalten anteil in Kontakt gebracht, daß sich 0,5 bis 1,8, vorbleibt. In den Trocknungsöfen, die technisch ver- zugsweise 0,9 bis 1,5 Molanteile Epihalogenhydrin, wendet werden, erfolgen beträchtliches Biegen, Schwin- wie beispielsweise Epichlorhydrin, je Molanteil sekungen und verschiedenes Dehnen und Schrumpfen des 55 däres Amin im Polyamid ergeben.
Teppichs und des groben Stoffes, und diese Kombi- Zur Herstellung der bei der Erfindung anwend-

nation von Beanspruchungen bewirkt oft das Auf- baren Mischpolymerisatdispersion werden zumindest brechen der Bindung, bevor der Klebstoff für den zwei polymerisierbare, äthylenisch ungesättigte Monogroben Stoff getrocknet ist. Der typischen Zubereitung mere der Klasse der Styrole und bzw. oder mit Styrol mit synthetischem Latex, insbesondere wenn sie 60 copolymerisierbare Monomere in einem Emulsionsmit Füllstoffen gefüllt ist, wie dies in der Technik system unter Bildung eines Latexcopolymerisats, erfolgt, fehlt ein ausreichendes Ausmaß an Bindungs- das unterhalb 100¹C filmbildend ist oder das bei festigkeit während der Trocknungszeit, und sie muß dieser Temperatur durch Zugabe von Lösungsmitteln gewöhnlich mit Vulkanisierbestandteilen gemischt oder Weichmachern filmbildend gemacht werden werden, um nach dem Trocknen ausreichende Eigen- 65 kann, copolymerisiert. 0,5 bis 10 Gewichtsprozent schäften zu erhalten. Zwar zeigt Naturkautschuklatex, eines der zur Bildung des für die vorliegende Erfinwenn er richtig gemischt ist, einen brauchbaren Grad dung verwendbaren Latex polymerisierten Monoder Naßfestigkeit, doch erfordert Naturkautschuk- meren besteht aus denjenigen polymerisierbaren äthy-

Gemäß der Erfindung wird zur Vermeidung der beschriebenen Nachteile vorgeschlagen, daß als Klebestoff ein inniges Gemisch aus

a) einer wäßrigen Dispersion von einem Mischpolymeren mindestens zweier äthylenisch ungesättigter Monomerer aus der Klasse der Styrole und bzw. oder mit Styrol mischpolymerisierbarer Monomeren, wobei 0,5 bis 10 Gewichtsprozent der Monomeren mindestens eine Carboxylgruppe als Substituenten aufweisen, und

b) einem wasserlöslichen kationischen Harz aus einem Polyamid mit Amideinheiten der allgemeinen Formel

— NH-(C_nH_2nHN)J₁-CORCO-

in der η die Zahl 2, 3 oder 4, y eine Zahl von 2 bis 8 und R ein zweiwertiger, nicht aromatischer, organischer Rest mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen ist, und 0,5 bis 1,8 Mol eines Epihalogenhydrins, bezogen auf jeden Molanteil sekundäres Amin im Polyamid, verwendet wird.

Erfindungsgemäß stehen also nun verbesserte Klebe-

lenisch ungesättigten Monomeren, die Carboxylseitengruppen enthalten, oder die Substituentengruppen aufweisen, welche nach Polymerisation in Carboxylgruppen übergeführt werden können. Oft werden Gemische einer Monocarbonsäure und einer Dicarbonsäure, die jeweils α,/J-äthylenisch ungesättigt sind, verwendet. Manchmal werden bis zu drei oder mehr verschiedene a,/?-äthylenisch ungesättigte Carbonsäuren in der Rezeptur kombiniert. Beispiele für solche äthylenisch ungesättigte Monomere mit Carboxylreitengruppen sind Acrylsäure, Methacrylsäure, Itaconsäure, Fumarsäure, Maleinsäure, saures Äthylmaleinat, saures Butylmaleinat, Salze solcher Säuren oder Gemische davon.

Zu den äthylenisch ungesättigten Monomeren der Klasse der Styrole oder mit Styrol copolymerisierbarer Monomere gehören die oben beschriebenen Monomeren mit Carboxylgruppen, Styrolverbindungen, Derivate von äthylenisch ungesättigten Säuren, wie beispielsweise Acrylester, Acrylnitrile, Maleinsäureester, Fumarsäureester, ungesättigte Alkoholester, ungesättigte Ketone, konjugierte Olefine oder andere Verbindungen, die eine oder mehrere äthylenische Bindungen enthalten, die zur Additionspolymerisation befähigt sind.

Besondere Beispiele solcher äthylenisch ungesättiger Verbindungen sind Styrol, a-Methylstyrol, Ar-methylstyrol, Ar-äthylstyrol, a-Ar-dimethylstyrol, Ar,Ar-dimethylstyrol, Ar-tert.-butylstyrol, Vinylnaphthalin, Methoxystyrol, Cyanostyrol, Acetylstyrol, Monochlorstyrol, Dichlorstyrol und andere Halogenstyrole, Methylmethacrylat, Äthylacrylat, Butylaerylat, Hexylacrylat, 2-Äthylhexylacrylat, Laurylmethacrylat, Phenylacrylat, Acrylnitril, Methacrylnitril, Äthyl-a-chloracrylat, Diäthylmaleinat, Polyglykolmaleinat, Vinylchlorid, Vinylbromid, Vinylidenchlorid, Vinylidenbromid,- Vinylmethylketon, Methylisopropenylketon, Vinyläthyiäther, 1,3-Butadien oder Isopren.

Es ist zumindest eines dieser äthylenisch ungesättigten Monomeren erforderlich, das keine Carboxylgruppe enthält, und es können bis zu vier oder mehr verwendet werden.

Die optimale Menge der Monomeren mit Carboxylgruppen, die in dem Latex copolymerisiert sind, variiert etwas je nach den für einen bestimmten Endzweck gewünschten Eigenschaften. Die geringeren Mengen werden im allgemeinen angewendet, wenn die reaktiven Carboxylseitengruppen des Latexpolymerisats sich in verhältnismäßig großer Konzentration an der Oberfläche der Teilchen befinden, statt homogen durch die Teilchen verstreut zu sein, und wenn ein maximales Ausmaß an Vernetzung erwünscht ist.

Die oben beschriebenen Monomeren werden in wäßriger Emulsion, die oberflächenaktive Mittel, Katalysatoren, Modifizierungsmittel u. dgl. enthält und unter Bedingungen von Zeit, Temperatur, Druck, Bewegen u. dgl. gemäß den bekannten Prinzipien der Emulsionspolymerisation copolymerisiert. Wegen der durch die carboxylgruppenhaltigen Monomeren hervorgerufenen Effekte werden jedoch die Arten der Bestandteile, die in der wäßrigen Phase der Emulsionspolymerisation verwendet werden, so gewählt, daß sie mit solchen Monomeren verträglich sind. So werden beispielsweise gewöhnlich nur anionische oder nichtionische Emulgatoren verwendet. Da außerdem die Carboxylsubstituenten (insbesondere in der Salzform) dem Monomeren und dem erhaltenen Copolymerisat im Latex oberflächenaktive Eigenschaften verleihen, kann die Menge an üblichem oberflächenaktivem Mittel in der Stufe der Emulsionspolymerisation oft deutlich verringert oder selbst weggelassen werden. Die Latizes können hergestellt werden, indem Monomere, die wie oben beschrieben ausgewählt sind, copelymerisiert werden, oder es können statt dessen für solche Latizes Wasserdispersionen von vorgeformten Polymerisaten, die modifiziert wurden, beispielsweise durch Pfropfen oder durch andere Maßnahmen, um Carboxylseitengruppen zu haben, oder Polymerisate, die unter Bildung von Wasserdispersionen von Polymerisaten mit solchen Carboxylseitengruppen hydrolisierbar sind, verwendet werden. Die Wasserdispersionen der Polymerisate enthalten vorteilhafterweise etwa 40 bis etwa 55% Feststoffe, doch können auch Konzentrationen außerhalb dieser Grenzen verwendet werden. Solche Wasserdispersionen haben üblicherweise einen pH-Wert von 8 bis 10 oder werden mit üblichen Mitteln angesäuert oder alkalisch gemacht, um den pH-Wert auf diesen Bereich einzustellen.

Das wasserlösliche kationische Harz, das mit dem Latex zur Bildung des erfindungsgemäß verwendeten Klebstoffs vermischt wird, kann durch Umsetzung von gesättigten zweibasischen Säuren, wie beispielsweise Diglykolsäure, Malonsäure, Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Pimelinsäure und Suberinsäure oder Gemischen davon, mit Polyalkylenpolyaminen, wie beispielsweise Diäthylentriamin, Triäthylentetramin, Tetraäthylenpentamin, Dipropylentriamin oder Gemischen davon, durch Vermischen und Erhitzen auf 110 bis 25O⁰C, vorzugsweise 160 bis 210⁰C, bei etwa Atmosphärendruck, bis die Reaktion praktisch beendet ist, gewöhnlich innerhalb weniger als 3 Stunden, erhalten werden. Das hierdurch erhaltene Polyamid wird dann mit Epichlorhydrin gemischt und die Reaktion erleichtert, indem erhitzt und die Temperatur bei 45 bis 100⁰C, vorzugsweise 45 bis 70° C, gehalten wird, bis die gewünschte Viskosität erreicht ist, die oft einer Viskosität von C auf der Gardner-Holdt-Skala für eine 20% Feststoffe enthaltende Lösung äquivalent oder größer als diese ist, jedenfalls jedoch für eine unzureichende Zeit, um Wasserunlöslichkeit hervorzurufen. Das Produkt wird durch Zugabe einer Säure, wie beispielsweise einer Mineralsäure, zur Herabsetzung des pH-Wertes auf 5 oder darunter stabilisiert. Der Mengenanteil der Reaktionskomponenten beträgt gewöhnlich 0,8 bis 1,4MoI Polyalkylenpolyamin je Mol Dicarbonsäure, und für jede sekundäre Amingruppe im erhaltenen Polyamid setzt man damit 0,5 bis 1,8 Mol, vorzugsweise 0,9 bis 1,5 Mol, Epichlorhydrin um. Gewöhnlich wird das wasserlösliche kationische Harz mit Wasser auf eine Konzentration von 10% Feststoffen für die Durchführung der Erfindung verdünnt, doch können gewünschtenfalls höhere oder geringere Konzentrationen verwendet werden.
Der erfindungsgemäß verwendete Klebstoff für das grob gewebte Material enthält eine Mischung eines Latex und eines kationischen wasserlöslichen Harzes, wie sie jeweils oben beschrieben sind. Um maximale Wirtschaftlichkeit zu erzielen, ist es allgemein üblich, Füllstoffe und Verdickungsmittel in

Klebstoffmassen für das Aufbringen von groben Geweben auf Teppiche und Läufer zu verwenden. Solche Bestandteile werden auch bei den erfindungsgemäß verwendeten Klebstoffen für grobe Gewebe

verwendet. Doch sind die Vulkanisierungsmittel, die gewöhnlich für die bisherigen Klebstoffe, die Latizes enthalten, erforderlich sind, nicht notwendig. Die Füllstoffe enthalten gewöhnlich Calciumcarbonat, doch können auch Mineraipigmente, wie beispielsweise Ocker, Titandioxyd, Glimmer, Magnesiumsilikat* Bleichromat, Sulfate, Arsenate oder Bleicarbonat, gewünschtenfalls verwendet werden. Gewöhnlich wird der Füllstoff in einem Mengenantei! von etwa 50 bis etwa 200 Teilen je 100 Teile Copolymerisat in der Latexkomponente der Klebstoffmasse verwendet. Ein üblicherweise verwendeter Bereich beträgt 100 bis 150 Teile Füllstoff je 100 Teile Copolymerisat.

Bei der Herstellung der erfindungsgemäß verwendeten Klebstoffe für grobe Gewebe wird der Füllstoff, gewöhnlich als Aufschlämmung oder wäßrige Dispersion mit etwa 60 bis etwa 80% Feststoffen, jedoch wahlweise auch in trockener Form mit der Latexkomponente und der Lösung des wasserlöslichen kationischen Harzes vermischt. Die restlichen Bestandteile, wie beispielsweise Verdickungsmittel und/ oder Wasser, um eine gewünschte Viskosität je nach der Aufbringungsmethode des Klebstoffs zu erhalten, werden gründlich damit gemischt. So erhält man die erfindungsgemäß als Klebstoff -verwendete Kombination, die im wesentlichen aus dem carboxylhaltigen Polymerisat des Latex und dem wasserlöslichen kationischen Harz besteht. Damit kombiniert sind die Füllstoffe und Verdünnungsmittel, die üblicherweise auf diesem Gebiet verwendet werden.

Die wesentlichen Bestandteile werden, berechnet auf Trockenbasis, in Mengenanteilen von etwa 0,3 bis etwa 5,0 Teilen des wasserlöslichen kationischen Harzes für jeweils 100 Teile Polymerisat im Latex verwendet.

Die Klebstoffzubereitung wird auf die Rückseite von Teppichen oder Läufern mittels einer Walzenauftragmaschine, einer Streichmaschine oder einer Spritzauftragmaschine aufgetragen. Die so beschichteten Teppiche und Läufer können beliebige Erzeugnisse von verschiedener Art sein, wie beispielsweise gewebte, beflockte, vorher auf der Rückseite geleimte gelüftete oder unbehandelte getuftete Erzeugnisse. Das grobe Gewebe wird dann in innigen Kontakt mit dem feuchten Klebstoff gebracht, und das Verbundmaterial wird dann zum Trocknen durch einen Ofen, gewöhnlich bei einer Temperatur von etwa 93 bis etwa 177⁰C geführt. Der verbesserte erfindungsgernäß verwendete Klebstoff bewirkt, daß das grobe Gewebe kontinuierlich, gleichförmig und fest an der Rückseite des Teppichs oder Läufers während der Trocknung haftet. Gleichzeitig mit der Entfernung von Wasser und anderen flüchtigen Materialien im Ofen beschleunigt das Erhitzen, das die Entfernung von flüchtigen Materialien erleichtert, auch die Umseteung der Carboxylgruppen des Polymerisats, die durch den Latex zur Verfugung gestellt werden, mit den reaktiven Gruppen des kationischen wasserlöslichen Harzes, so daß das grobe Gewebe kontinuierlich und fest am Teppich oder Läufer befestigt wird. In einem Tuftedteppich oder -läufer werden die Haarbüschel sicherer befestigt, und der hierdurch erhaltene Verbund ist fester und hat größere Dimensionsstabilität und bleibt doch ausreichend flexibel, um die anschließende Handhabung, wie beispielsweise während der Formung zu Rollen für den Versand, während des Verlegens am Platz der an-

schließenden Verwendung oder während der Reinigungsarbeitsgänge auszuhalten. Diese Vorteile werden erhalten, ohne daß man zu komplizierten und teueren Vulkanisationsrezepturen Zuflucht nehmen muß. Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung, ohne sie zu beschränken. Alle Teile und Prozentangaben sind auf das Gewicht bezogen, wenn nichts anderes angegeben ist.

Beispiel 1

100 Teile trocknes Calciumcarbonat wurden mit 197 Teilen eines Latex (anschließend Latex A genannt), der 50,8% eines Copolymerisate enthielt, das 53,1% Styrol, 43,0% 1,3-Butadien, 1,04% Acryl-

säure und 2,86% Fumarsäure aufwies, gemischt. Mit 200 Teilen der erhaltenen Mischung (135 Teile Feststoffe) wurden 2,5 Teile einer wäßrigen Lösung gemischt, die 10% ei^nes wasserlöslichen kationischen Polyamid-Epichlorhydrin-Harzes mit 12,8% Stickstoff, einem pH-Wert im Bereich von 4,5 bis 5,2, einem spezifischen Gewicht (25/15,6° C) von 1,028 und einer Viskosität bei 25° C im Bereich von 40 bis 65 cP, enthielt. Zu dem erhaltenen Gemisch wurden 1,4 Teile einer wäßrigen Lösung mit einem Gehalt

von 12,5% eines Polyacrylsäureverdickers zugesetzt. Die so hergestellte Masse war ein vorteilhafter Klebstoff für grobe Gewebe, der ausgezeichnete Anfangsnaßfestigkeit zeigte, wenn er in einer Menge von 678 g/rn^z (berechnet auf Trockenbasis) auf einen Tuftedteppich aufgebracht und ein grobes Leinwandgewebe aufgelegt wurde. Nach Trocknen bei 149° C in einem Ofen für 12 Minuten hatte der doublierte Teppich ausgezeichnete Festigkeit und Dimensionsstabilität.

Bei spiel 2

Eine Klebstoffmasse für grobes Gewebe wurde wie im Beispiel 1 hergestellt mit der Ausnahme, daß der Latex, der im nachfolgenden mit Latex B

bezeichnet wird, 50% eines Copolymerisats enthielt, das 39% Styrol, 58,6% 1,3-Butadien, 1,2% Acrylsäure und 1,2% eines Gemisches von a^-äthylenisch ungesättigten Dicarbonsäuren, das vorwiegend aus Fumarsäure bestand, aufwies.

Es wurde eine ausgezeichnete Anfangsnaßfestigkeit und eine ausgezeichnete Festigkeit und Dimensionsstabilität des getrockneten Teppichs erhalten, ähnlich der gemäß Beispiel 1 erhaltenen.

B e i s ρ i e 1 3

Eine Klebstoffmasse für grobes Gewebe wurde wie im Beispiel 1 hergestellt mit der Ausnahme, daß der Latex, der anschließend mit Latex C bezeichnet wird, ein Copolymerisat enthielt, das aus 54,2%

Styrol, 43,7% 1,3-Butadien, 1,85% Acrylsäure und 0,25% Fumarsäure bestand. Es wurde eine ausgezeichnete Anfangsnaßfestigkeit, ähnlich der gemäß den Beispielen I und 2 erhaltenen, erhalten, was die Herstellung eines getrockneten, mit grobem Gewebe doublierten Teppichs mit ausgezeichnetem Florschluß und ausgezeichneter Dimensionsstabilität unterstützte.

Beispiel 4

Andere Klebstoffmassen für grobe Gewebe wurden nach der Arbeitsweise der Beispiele 1 bis 3 mit unterschiedlichen Mengen von wasserlöslichem kationischem Harz und mit den Latizes A, B und C, wie diese Latizes in den vorherigen Beispielen definiert

sind, hergestellt. Die Klebstoffmassen wurden in einer Menge von 678 g/m², berechnet auf Trockenbasis, auf Tuftedteppich aufgebracht und dann grobes Leinwandgewebe aufgelegt. Die erhaltenen Verbunderzeugnisse wurden verschiedene Zeitspannen in einem Ofen bei 149° C getrocknet und dann aus dem Trockenofen entfernt und auf Proben von 5,1 x 5,1 cm zugeschnitten. In einer Prüfung der Anfangsnaßfestigkeit wurde eine Klammer an der obersten Reihe der Haarbüschel angebracht und die Probe vertikal _J0 an einen Halter gehängt, und ein veränderliches Gewicht wurde mittels eines Drahtes, der an der Unterkante des groben Gewebes befestigt war, angebracht. Die Gewichte wurden vergrößert, bis Trennung von Teppich und grobem Gewebe eintrat. Das zur Trennung des groben Gewebes vom Teppich erforderliche Gewicht in Gramm wurde als Naßfestigkeit aufgezeichnet. Außerdem wurde die Naßfestigkeit bei Verwendung von Latizes als. Klebstoff, denen kein Harz zugesetzt worden war, bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle wiedergegeben, woraus hervorgeht, daß die Naßfestigkeit bei Verwendung von Latizes, denen kein wasserlösliches kationisches Polyamid-Epichlorhydrin-Harz zugesetzt ist, insgesamt betrachtet wesentlich geringer als bei Verwendung des erfindungsgemäßen Gemisches als Klebstoff ist.

30

35

40

*) Harz wie im Beispiel 1 beschrieben, in Teilen je 100 Teile Latexfeststoffe.

Beispiel 5

Eine Klebstoffmasse für grobes Gewebe wurde aus (a) einem Latex, der ein carboxyliertes Polymerisat enthielt, (b) einem wasserlöslichen kationischen Harz und (c) einem Füllstoff in folgender Weise hergestellt: Mit 143 Teilen einer Aufschlämmung von 100 Teilen Calciumcarbonat (Füllstoff) wurden 10 Teile einer 10%igen Lösung von wasserlöslichem kationischem Harz mit einem Molekulargewicht im Bereich von etwa 2000 bis etwa 5000 und einer Viskosität von etwa 40 bis etwa 65 cP bei 25° C, das aus dem Addukt von Epichlorhydrin und einem von etwa äquimolaren Mengenanteilen von Adipinsäure und Diäthylentriamin abgeleiteten Polyamid bestand, wobei das Addukt 1,1 Mol Epichlorhydrin je Mol sekundäre Aminogruppe

	*Harz)**	Naßfestigkeit g/5,1 · 5,1 cm nach	4 Minuten	5 Minuten	6 Minuten
Latex		verschiedenen Trockenzeiten bei 149° C	355	800	1720
	0,5	3 Minuten	400	770	1520
A	1,0	355	320	10Ϊ0	1520
A	1,25	400	240	560	570
A	0,5	320	330	600	930
B	1,0	210	1300	5.1500	—
B	0,5	300	150	440	1140
C	0	780	260	260	400
A	0	150	460	960	>1500
B	0	260
C	90

—C—N—C—

65 im Polyamid aufwies, gemischt. Zu dem so erhaltenen Gemisch wurden 100 Teile (Trockenbasis) eines Latex bei etwa 50% Feststoffkonzentration zugegeben, der ein Polymerisat von 48 Gewichtsprozent Styrol, 48 Gewichtsprozent 1,3-Butadien und 4 Gewichtsprozent Acrylsäure enthielt.

Das erhaltene Gemisch wurde mit 2 Teilen einer wäßrigen Lösung mit einem Gehalt von 12,5% Natriumpolyacrylat verdickt. Die dadurch erhaltene Masse ist eine Klebstoffmasse für grobes Gewebe, das schnell Naßfestigkeit entwickelt, wenii es in einer Menge von 678 g/m² (berechnet auf Trockenbasis) auf Tuftedteppich aufgeschichtet und ein grobes Leinwandgewebe aufgebracht wird.

Nach Trocknen in einem Ofen von 149° C für 12 Minuten hatte der doublierte Teppich ausgezeichnete Festigkeit und Dimensionsstabilität.

Ähnliche vorteilhafte Ergebnisse werden erhalten, wenn für das wasserlösliche kationische Harz der obigen Beispiele andere wasserlösliche kationische Epichlorhydrin-Polyamid-Harze verwendet werden, in welchen das Polyamid von anderen gesättigten Dicarbonsäuren, wie beispielsweise Diglykolsäure,' Malonsäure, Bernsteinsäure, Pimelinsäure, Suberinsäure oder Gemischen davon, und von anderen Polyalkylenpolyaminen, z. B. Triäthylentetramin, Tetraäthylenpentamin, Dipropylentriamin oder Gemischen davon, stammt.

Entsprechend werden ähnlich vorteilhafte Ergebnisse erhalten, wenn für die Latizes in den obigen Beispielen der Erfindung andere carboxylgruppenhaltige Latizes verwendet werden, wie Latizes, die folgende Copolymerisate enthalten:

Styrol, 1,3-Butadien und Acrylsäure; Äthylacrylat, n-Butylacrylat und Acrylsäure;

Styrol, 1,3-Butadien, Acrylsäure und Methacrylsäure;

Äthylacrylat, Methylmethacrylat und Acrylsäure oder

Styrol, n-Butylacrylat, Acrylnitril und Acrylsäure.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von mit einem groben Gewebe doublierten Teppichen durch Verkleben eines Florträgers mit einer Grobgewebeschicht und Hitzehärtung der Klebstoffschicht, dadurch gekennzeichnet,daß als Klebstoff ein inniges Gemisch aus

— NH — (C_nH_2nHN), — CORCO —

in der « die Zahl 2, 3 oder 4, y eine Zahl von

909 509/847

2 bis 8 und R ein zweiwertiger, nicht aromatischer, organischer Rest mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen ist, und 0,5 bis 1,8 Mol eines Epihalogenhydrins, bezogen auf jeden Molanteil sekundäres Amin im Polyamid, verwendet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Komponente a) des Gemisches eine wäßrige Dispersion eines Mischpolymeren verwendet wird, bei dem 1,5 bis 3,5 Gewichtsprozent der Monomeren mindestens eine Carboxylgruppe als Substituenten aufweisen.