DE2047141B2

DE2047141B2 - Verfahren zum herstellen einer schaumgummischicht auf der unterseite eines teppichs

Info

Publication number: DE2047141B2
Application number: DE19702047141
Authority: DE
Inventors: Ernest George; Fox lan Winston; Cooper lan George; Sarnia Ontario Pole (Kanada)
Original assignee: Polysar Ltd
Current assignee: Polysar Ltd
Priority date: 1969-09-24
Filing date: 1970-09-24
Publication date: 1977-10-13
Also published as: GB1316457A; BE756512A; NL7014036A; CH578422B5; CA861466A; DK134267C; ZA706181B; FR2062511A5; DE2047141A1; DK134267B; CH1416670A4

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Schaumgummischicht auf der Unterseite eines Teppichs, bei dem in einen wäßrigen Latex eines filmbildenden kautschukartigen Polymerisats ein Schäumungsmitlel und Vulkanisationsagentien eingemischt werden, die Latexmischung geschäumt, der Schaum in einer dünnen gleichförmigen Schicht auf der Unterseite des Teppichs verteilt und zur Bildung einer selbsttragenden Struktur erhitzt, bei erhöhter Troeknungstemperatur bis auf einen Restgehalt des Wassers getrocknet, vulkanisiert und bei erhöhter Prägetemperatur geprägt wird. so

Es sind verschiedene Verfahren für das Prägen von bekannten Latexschaumgummimassen bekannt. Bei diesen Verfahren wird eine Latexmischung aufgeschäumt, auf einen Träger aufgebracht und dann geliert. Anschließend wira die Schaumschicht entweder im nassen gelierten Zustand geprägt und dann vulkanisiert oder zuerst vulkanisiert und dann in vulkanisiertem Zustand geprägt. Es ist auch möglich, den vulkanisierten Schaum vor dem Prägen erneut zu befeuchten (vgl. die DT-AS 12 97 324, die US-PS 32 96 009, die GB-PS to 11 14 347 und die US-PS 28 17 597).

Das Prägen eines gelierten Schaumes bzw. eines nach dem Gelieren vulkanisierten Schaumes ist jedoch unbefriedigend, da in beiden Fällen die geprägten Musler keine scharfen Konturen aufweisen und r>s ungleichmäßig sind.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, diese Nachteile der bekannten Verfahren zu beseitigen.

Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs geschilderten Gattung dadurch gelöst, dall die Vulkanisalionsageniien zur Inaktivität bei der Tncknungiitempcratur von 125 bis 1b0"C und siarker Akiivität bei der Prägetemperalur oberhalb 170"C eingestellt werden, das Zumischen des Schäumungsmittels in für die Bildung der selbsttragenden Struktur de.': Schaumes ausreichendem Überschuß erfolgt und das Prägen des bis aiii einen Restwassergehalt von höchstens 10% des Wassers getrockneten Schaumes gleichzeitig mit dem Vulkanisieren erfolgt.

Die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzte wäßrige Latexmischung kann einen Latex aus einem vulkanisierbaren natürlichen oder synthetischen Polymerisat enthalten, welches in der Lage ist, ein·; filmbildende wäßrige Latexmischung zu liefern. Gegebenenfalls können Polymerisailatexmischungen verwendet werden. Geeignete Polymerisate sind beispielsweise Naturkautschuk oder synthetische Elastomere, beispielsweise Homopolymerisate oder Copolymerisate aus konjugierten Alkadienen mit 4 bis 8 Kohlenstoffatomen, beispielsweise Butadien, Isopren oder Chloropren. Ferner kommen Copolymerisate der Alkadiene in Frage, die mindestens ein Comonomercs enthalten, das aus Alkenyl-substituierten aromalischen Verbindungen, beispielsweise Styrol oder «-Methylstyrol, Nitrilen von ungesättigten aliphatischen Carbonsäuren, beispielsweise Acrylnitril oder Methacrylnitril, ungesättigten Mono- oder Dicarbonsäuren oder Halogen enthaltenden Derivaten der genannten Verbindungen bestehen kann. Ganz allgemein kommen Monomere in Frage, die unter Bildung von Elastomeren zu polymerisieren vermögen. Beispiele für geeignete synthetische Polymerisate sind folgende: eis-Polyisopren, Polychloropren, Butadien/ Styrol-Copolymerisate, Butadien/Acrylnitril-Copolymerisale, Isopren/Acrylnitril-Copolymerisate oder ähnliche Copolymerisate, die Carbonsäurereste enthalten und durch Copolymerisation von äthylenartig ungesättigten Carbonsäuren erhalten werden, wie beispielsweise Acrylsäure, Methacrylsäure, Itaconsäure, Fumarsäure, Maleinsäure oder Citraconsäure.

Die eingesetzte filmbildende wäßrige Latexmischung weist vorzugsweise einen Gesamtfeststoffgehalt von mindestens 60 Gew.-% auf, jedoch kann man auch Polymerisatlatices als Bestandteile der Latexmischung einsetzen, die Gesamtfeststoffgehalte unterhalb des bevorzugten Wertes von 60 Gevv.-% aufweisen. Die Zugabe von Füllstoffen kann dazu dienen, den Feststoffgehalt auf den gewünschten Wert zu bringen. Auf diese Weise ist es möglich, Polymerisatlatices einzusetzen, welche nur etwa 40 Gew.-% Feststoffe enthalten, wobei es jedoch vorzuziehen ist, Polymerisatlatices zu verwenden, welche Feststoffgehalte von mehr als 50 Gew -%, insbesondere mehr als 60 Gew.-°/b, vor dem Vermischen aufweisen.

Die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzten Schäumungsmittel sollten derartig sein, daß sie während längerer Zeitspannen beständige Latexschäume erzeugen, die einem Erwärmen auf erhöhte Temperaturen ohne ein Zusammenfallen zu widerstehen vermögen. Die während der Trocknungsstufe einwirkende Wärme bewirkt lediglich den Verlust von Wasser aus der Schaumschicht, die in zunehmendem Maße austrocknet. Die Schaumstruktur kann während eines solchen Austrocknens verändert werden, beispielsweise können die kleineren Leerräume in dem Schaum unter Bildung von größeren Leerräumen zusammentreten. Die Schaumschicht sollte jedoch keine

Dickenverminderung erfahren und während tier Trucknungsbehandlung eine gute Schaumstnikiur bcibohalicr. lsi der Schaum nicht dauerhaft, dann fällt tr mehr oder weniger vollständig zus;>mmcn, wobei häufig ein Dickeverllist beim Trocknen in Abwesenheit von Gclierungsmitteln in Kauf zu nehmen ist.

Die Schäumungsmittel, die vorzugsweise bei dem erfindiingsgcmäßen Verfahren verwendet werden, sind amphotcrc Emulgiermittel der allgemeinen Formel

R-N(R₁) -R,-COOM,

worin R ein aliphatischer Kohlenwasserstofl'rest mit 7 bis 22 Kohlenstoffatomen ist, R, die Gruppe -Ri-COOM, ein Wasserstoffatom oder eine Alkylgruppe mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen darstellt, R, eine geradkettigc oder verzweigte Alkylengruppe mit I bis 5 Kohlenstoffatomen versinnbildlicht und M für ein Kation steht, welches das amphotere Emulgiermittel wasserlöslich macht. Bevorzugte amphotere Emulgiermittel sind solche, in den M für ein Kation steht, das auf ein Alkalimetall, Erdalkalimetall oder Amin, insbesondere Natrium, Kalium, Kalzium, Magnesium oderTriäthanolamin, zurückgeht, R eine Alkyl- oder Alkenylgruppe mit 12 bis 20 Kohlenstoffatomen ist, die auf Fettsäurcacrylgruppen durch Ersatz der Carboxylgruppe in einer Fettsäureacrylgruppe durch eine Methylengruppe zurückgeht, beispielsweise durch ein Verfahren, welches eine Reduktion eines Fettsäurenitrils zu dem Fettsäureamin vorsieht, beispielsweise der Lauryl-, Stearyl-, Oleyl-, Myristyl-, Palmityl-, Abietyl-, Eicosyl-, Octadecylrest oder eine Mischung gleichartiger Alkyl- oder Alkenylreste, die von den Fettsäuren von Kokosnußöl, Tallöl oder Sojabohnenöl ableitbar sind, Ri Wasserstoff, der Rest - R? -COOM, der Methyl- oder Äthylrest und R₂ für

CH₇ CHi —

-CH,-CH-

CH₃

IS

40

steht. Besonders bevorzugt sind die N-Alkyl- oder N-Alkenyl-jS-iminopropionate oder -dipropionatc oder Teilsalze der entsprechenden Dipropionsäure, die auf Fettsäureamine durch Umsetzung mit Acrylmonomeren zurückgehen. Spezifische Beispiele für Emulgiermittel, die zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens eingesetzt werden können, sind Natrium-N-cocos-/f-aminopropionat, Natrium-N-lauryl-jJ-aminopropionat, Natrium-N-myristyl-jS-aminopropionat, Dinatrium-N-talgöl-j?-aminodipropionat, Dinatrium-N-Iaury!-Jiaminodipropionat, das Teilnatriumsalz von N-Lauryl-ßaminodipropionsäure sowie das Teilnatriumsalz von N-Cocos-ß-aminodipropionsäure. ro

Die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzte Latexmischung weist, wie vorstehend erwähnt wurde, vorzugsweise einen Gesamtfeststoffgehalt von wenigstens 60 Gew.-% auf. Liegt der Feslstoffgehalt unterhalb dieses Wertes, dann muß zuviel Wasser aus do dem geschäumten Latex während der Trocknungsstufe entfernt werden, so daß die Schaumstruktur in unzureichendem Maße stabil werden kann, um einem längeren Erhitzen bei erhöhten Temperaturen zu wiederstehen, das zur Entfernung des Wassers erforder- (>s lieh ist. Dies kann zu einem Zusammenbrechen der Schaumstruktur und damit zur Bildung von Latexschäumen mit unzureichender Qualität führen. Vorzugsweise sollte der Feslsioffgehall so hoch wie möglich sein, lestsiolfgelnilte der Latexmischling von wenigstens ö^r)% und inssbesondere von wenigstens 75% sind zweckmäßig.

Die Latexmischung kann erhebliche Mengen an inerten Füllmaterialien enthalten. Mengen von 400 Teilen oder mehr Füllstoff pro 100 Gewichisic-ile Naturoder Synthescpolymerem in dem Latex können in der Latexmischung enthalten sein. Die Zugabe von billigen und leicht verfügbaren Füllmaterialien ist von deutlichem Vorteil. Beispiele für geeignete Füllmaterialien sind Kalziumcarbonal. Kieselerde, Ton, wasserfreies Aluminiumsilikat, Buryte, TAIk sowie Lithopone. Bevorzugte Mengen derartiger Füllstoffe schwanken zwischen 5 und 300 Teilen pro 100 Gewichtsieilen des Polymeren in dem Latex.

Zusätzlich zu den Sehäumungsmilleln, welche lange beständige Schäume zu erzeugen vermögen, kann die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzte filmbildende wäßrige Latexmischung 0,2 bis 10 Teile und insbesondere 0,5 bis 5 Teile pro Teil des Schäumungsmittels eines verträglichen anionischen, kationischen oder nichtionischen Emulgiermittels enthalten. Derartige zusätzliche Emulgiermittel können vor dem Schäumungsmittel, gleichzeitig mit diesem oder nach dem Schäumungsmittel zugegeben werden. Die Verwendung von weheren Emulgiermitteln fördert das Schäumen der Latexmischung, so daß die Menge an Schäumungsmittel vermindert werden kann, die zur Erzielung eines stabilen und lange andauernden Schaumes erforderlich ist. Zusätzlich ermöglicht es der Einsatz weiterer Emulgiermittel, auf eine Vielzahl von Füllstoffen zurückgreifen zu können. Beispiele für geeignete weitere Emulgiermittel sind Alkalimetall- oder Ammoniumfettsäuresulfate, wie Natriumlaurylsulfat, Alkylarylsulfonate, Polyäthylenglykolalkylphenyläther sowie Tetraalkylammoniumhalogenide, wie Lauryltrimethylammoniumchlorid.

Die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzte Latexmischung enthält Vulkanisationsagentien, die zur lnaktivität bei der Trocknungstemperatur von 125 bis 16O⁰C und starker Aktivität bei der Prägetempcratur oberhalb 170°C eingestellt werden. Diese Vulkanisationsagentien gestatten ein Prägen in einer sehr kurzen Zeitspanne, die zwischen 1 und 10 Sekunden liegt, wobei jedoch auch längere Zeitspannen erforderlichenfalls eingehalten werden können.

Die Menge der Vulkanisationsagentien läßt sich leicht durch routinemäßige Vorversuche ermitteln. Ihre Auswahl hängt zumindestens teilweise von dem Typ des in dem Latexschaum vorliegenden vulkanisierbaren Polymerisats ab. Man kann herkömmliche Vulkanisationsbeschleuniger und -initiatoren einsetzen. Erwähnt seien Vulkanisationsmittel, wie Schwefel, Aktivatoren, wie Zinkoxyd, primäre Beschleuniger, wie Thiuram oder Dithiocarbamat oder sekundäre Beschleuniger, wie Thiazol.

Andere Latexmischungsbestandteile, welche üblicherweise für Schaumlatices angewandt werden und die in die Latexmischung für das Verfahren nach der Erfindung eingebaut werden können, umfassen Antioxidantien und Verdickungsmittel. Die Sorte der in einem bestimmten Fall zu verwendenden Bestandteile hängt von der besonderen Art des in der filmbildenden Latexmischung verwendeten Polymerisates ab. Der Anteil von in der Latexmischung vorliegendem natürlichem oder synthetischem Polymerisat hängt natürlich von dem Anteil von Füllstoffen und anderen.

verwendeten Mischungsbestandteilen ab, jedoch liegt der minimale Anteil des Polymerisates im allgemeinen im Bereich von 20 bis 25% der Gesamtfeststoffe in der l.iitexmischung. Natürlich ist es nicht notwendig, Gelieriingsmittcl und Gclierungsscnsibilisiitorcn zu der ■> I.atcxmischung zuzusetzen.

Der pH-Wert der Latexmischung kann eine wesentliche Rolle bei dem crfindungsgcniüßen Verfahren spielen. Dies rührt dmer, daß die amphoteren Emulgatoren, welche als Schäumungsmitlel verwendet i< > werden können, sowohl kationische als auch anionische Reste enthalten, und deshalb in der Form von Zwitterionen vorliegen können, welche sowohl negativ als auch positiv geladen sind. Diese Zwiltcrionen existieren in dem sogenannten isoelektrischcn Bereich is von pH-Werten, innerhalb dessen die llinulgaloren ein spezielles Verhalten aufweisen und ihre minimale Wasseriöslichkeit, minimalen Schäumungseigcnschaften und minimalen Benctzungseigenschafteri zeigen. Infolgedessen sollte der isoelektrische Bereich der verwendeten, amphoteren F.mulgatoren vermieden werden. Da die isoelektrischcn Bereiche für unterschiedliche amphotere Emulgatoren differieren, können keine allgemeinen Richtwerte für geeignete pH-Werte gegeben werden. Jedoch ist eine Information über ?s iisoelektrische Bereiche bei kommerziell erhältlichen, amphoteren Emulgatoren im allgemeinen zugänglich, und es besteht keine Schwierigkeit bei der Bestimmung von geeigneten pH-Bereichen, in denen gearbeitet werden kann. Im Falle von anionischen Latexmischungen, d. h. Latexmischungen, welche durch anionische Emulgatoren, z. B. Alkalimetallsalze von Fettsäuren, stabilisierte Latices enthalten, wurde gefunden, daß die Menge an amphoterem Emulgator, welcher zur Erzielung eines annehmbaren Schaumes angewandt werden muß, im allgemeinen um so niedriger liegt, je höher der pH-Wert ist. So beträgt z. B. im Fall einer Latexmischung, welche einen mit Kaliumoleat stabilisierten Styrol-Butadiencopolymerisatlatex enthält, die Menge an amphoterem Emulgator bei einem pH-Wert von etwa 11,3 nur etwa '/3 der Menge, welche erforderlich ist, um einen verteilten Schaum gleicher Güte bei einem pH-Wert von etwa 9,6 zu erreichen.

Die Latexmischung kann auf beliebige Weise geschäumt werden. So kann das Schäumen durch mechanische Einrichtungen durchgeführt werden, in welchen Luft oder ein anderes gasförmiges Medium in die Latexmischung durch heftige Bewegung eingebracht wird, oder durch Verwendung von chemischen Schäunnutigsmiueln, welche sich unter Freisetzung eines .s° Gases, z. B. Kohlendioxyd oder Ammoniak zersetzen. Die Latexmischung kann bis zu einem beliebigen Ausmaß, welches von der in dem Schaum gewünschten Schaumdichte abhängig ist, aufgeschäumt werden. Im allgemeinen beträgt das Ausmaß des Schäumens bis zum 12fachen und vorzugsweise ist es das 4- bis 8fache des ursprünglichen Volumens der Latexmischung, jedoch können diese Grenzwerte gegebenenfalls überschritten werden.

Der Schaum kann auf beliebige Weise auf ein tragendes Substrat verteilt werden. Das Substrat ist bevorzugt gegenüber Wasserdampf durchlässig, um die einfache Entfernung von Wasser als Wasserdampf aus dem ausgebreiteten Schaum während der Trocknungsstufe und der darauffolgenden Prägung und Vulkanisa- tion zu verbessern. Beispiele von geeigneten Substraten umfassen gewirkte oder gewebte Stoffe wie Teppiche, Textilwaren, Baurnwollmaschenware, Polyamidtrikotware, Juiewaren (wie diese als primitiv und scki.;id:iri' IJntcrlagcnmatci'ialicn für verschiedene Teppiche auge wandt werden) und nicht gewebte, natürliche t/der synthetische Materialien in Hahn- oder I'la I ten form Infolge der Beschränkungen, welche durch einebegrenzte Oberfläche für die i-inlfcrnimg d's Wassers aus der Schaumschiebt ohne Dcgenerieruiig der Schaumstrukliir gegeben sind, ist die Schicht des nach dem crfinduiigsgemäßen Verfahren hergestellten Schaumes vorzugsweise nicht mehr als .5 cm dick. Vorieilhaftcrwcise besitzt die Schicht eine Dicke von 0,16 cm, besonders vorteilhaft von 0,32 cm bis 2,5 cm, insbesondere 1,3 cm. Die Hcschichtungsgcwichtc des Schaumes hängen von der gewünschten Dicke der herzustellenden Schicht und von der Zusammensetzung der Latexmischung ab, d. h. je nachdem, ob diese gefüllt oder nicht gefüllt ist. Beschichlungsgewichte im Bereich von 170 g/m' bis 2040 g/m² können angewandt werden, jedoch sind diese Grenzwerte in keiner Weise kritisch.

Die ,Schaumschicht wird vorteilhafterwci.se einer anfänglichen Oberflächenbehandlung unter Verwendung einer Quelle für Strahlungswärme unterzogen, bevor sie getrocknet, geprägt und vulkanisiert wird, jedoch ist dies nicht wesentlich. Eine solche Anfangsbehandlung versieht die Schaumschicht mit einer Haut aus getrocknetem Polymerisat, welches dem Aufprall von z. B. den Strömen von erhitzer Luft, wie sie in vielen Trocknungs- und Vulkanisationsöfen angewandt werden, widersteht. Falls die Vorbehandlung ausgelassen wird, kann das Auftreffen der zwangsbewegten Luft auf eine feuchte Schaumschichl Oberflächenfehier, /.. B. Risse, verursachen. Die Strahlungswärmebehandlung kann mittels Infrarotcrwärmer geliefert werden. Strahlungswärme kann als einziges Erwärmungsmitte! angewandt werden, um das anfängliche Trocknen der Schaumschicht zu bewirken.

Wie bereits erwähnt, liegt die Trocknungstemperatur bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zwischen 125 und 16O⁰C, insbesondere zwischen 140 und 150⁰C. Die Zeitspanne, während welcher die Trocknung durchgeführt wird, hängt von einer Vielzahl von Faktoren ab, beispielsweise der Temperatur, der Dicke der Schaumschicht, der Feuchtigkeit, der Geschwindigkeit der Warmluftzufuhr sowie der Art und den Eigenschaften der Vulkanisationsagentien. Außerdem spielt die Art des Substrats eine Rolle.

Die zumindest teilweise getrocknete Schaumschicht, die als Ergebnis der Trocknungsstufe erhallen wird, wird dann bei einer höheren Temperatur als der Temperatur der Trocknungsstufe geprägt. Dabei erfolgt eine Aktivierung des Vulkanisationssystems. Das Prägen kann unter Einsatz jeder beliebigen herkömmlichen Prägevorrichtung durchgeführt werden, z. B. unter Verwendung von Prägewalzen, weiche gegebenenfalls selbst erhitzt sein können. Vorzugsweise wird das Prägen in kontinuierlicher Weise durchgeführt, wobei das Substrat und die hiermit verbundene, teilweise getrocknete Schaumschicht zwischen dem Spalt von zwei sich drehenden Druckwalzen durchgeführt werden, wobei die mit der Schaumschicht in Kontakt befindliche Walze mit dem Muster geprägt wird, welches dem Schaum erteilt werden soll. Gegebenenfalls kann jedoch das Prägen diskontinuierlich durchgeführt werden, indem z. B. geprägte Druckplatten oder -formen angewandt werden.

Bei einer alternativen Ausführungsform des Verfahrens kann eine wäßrige Lösung eines wasserlöslichen Beschleunigers, z. B. ein Carbamat oder Dithioearha-

A^

mat, auf die getrocknete Schaumschicht vor dem Prägen aufgesprüht werden. Ein solcher wasserlöslicher Beschleuniger wird rasch in der Schaumstruktur absorbiert und ermöglicht den raschen Beginn der Vulkanisationsreaktion bei den hohen, mit der Prägestufe verbundenen Temperaturen.

Im folgenden wird die Erfindung anhand von Beispielen erläutert; alle Angaben in Teilen und Prozenten beziehen sich auf Gewicht, falls nichts anderes angegeben ist. ι ο

Beispie! 1

Ein Latex aus synthetischem Kautschuk, welcher ein Butadien-Styrolcopolymerisat mit einem Gehalt an gebundenem Styrol von 27% enthielt und der mit Kaliumoleat stabilisiert war und ferner 1,0 Teil (bezogen auf Trockengewicht) eines amphoteren Emulgators (teilweises Natriumsalz von N-Lauryl-ß-iminodipropionsäure) enthielt und wobei der Latex einen pH-Wert von 12 aufwies und der Gesamtfeststoffgehalt 68% betrug, wurde gemäß dem folgenden Rezept auf konventionelle Weise vermischt:

	Teile
	(Trocken
	gewicht
	feststoff)
Kautschuklatex (wie oben angegeben)	100
Benetzungsmittel (Dinatrium-
N-octadecylsulfosuccinamat)	1
Benetzungsmittel (Laurylnatriumsulfat)	1
Ton	30
Weißes Füllmittel (Calciumcarbonat)	70
Vulkanisationsaktivatoren
4,4'-Dithiodimorpholin	1,0
Zinkdiäthyldithiocarbamat	0,4
Schwefel	2,0
Antioxidans
2,2'-Methylen-bis(4-methyl-
6-tert.-butylphenol)	1,5
Zinkoxid	5,0
Ruß	1,0

Beispiel 2

Der Latex des Beispiels 1 wurde in folgender Weis gemischt, wobei sich alle Teile auf Trockengewich beziehen:

35

40

Die Latexmischung, welche nunmehr einen Gesamtfeststoffgehalt von 77 Gew.-% besaß, wurde dann bis zu einer Naßdichte von 400 g/l aufgeschäumt und auf eine Baumwollsackleinwand in einer Dicke von 0,3 cm verteilt. Die auf der Baumwollsackleinwand verteilte Schaumschicht wurde als nächstes 1 min unter Infrarotstrahlung zur Stabilisierung der Schaumstruktur erhitzt und dann bei 149°C während 12 min getrocknet. Diese Probe aus getrocknetem Schaum wurde als nächstes unter eine mit Muster versehene Prägeplatte gebracht und in einer auf eine Temperatur von 216⁰C erhitzten hydraulischen Presse gepreßt; nach 5 see wurde die Probe aus der Presse entnommen. Die Untersuchung zeigte, daß die Probe gut geprägt und vulkanisiert war und daß sie ein anziehendes Aussehen und eine gute Textur aufwies. Ferner zeigte sie ausgezeichnete Beständigkeil gegenüber dem Gleiten auf einer glatten <>u Oberfläche, und der vulkanisierte Schaum war mit der Baumwollsacklcinwund fest verbunden. Die Schaumgummizusammensetzung war zur Verwendung als (Jntcrscitcnmaterial für Teppiche gut geeignet.

100

4	—	2	4
1	3	i
0,5	1	0,5
2	2,5	1.5
25	1,5
125	0,4
0,2	5
20	1
2,5
25
125
0,2

Latex

Dinatrium-N-octadecyl-

sulfosuccinamat

Polyätherthioäther

Natriumhexametaphosphat

Schwefel

4,4'-Dithiomorpholin

Zinkdiäthyldithiocarbamat

Zinkoxid

Antioxidans

Paraffinwachsemulsion

Calciumcarbonat

Carboxymethylcellulose

Polyvinylacetatemulsion

Die Latexmischung A, welche jetzt einen Gesamtfest stoffgehalt von 76 Gew.-% besaß, wurde fortlaufend bi zu einer Naßdichte von 200 g/l aufgeschäumt und au eine Juteware in einer Dicke von 0,4 cm aufgebracht Die beschichtete Ware wurde unter Infraroterhitzem durchgeführt und durch einen Ofen für einen Durchgang mit einer Länge von 18 m in einer Geschwindigkeit vor etwa 1,8 m/min. Die Ofentemperatur betrug 150⁰C. Da: fertige Produkt besaß ein Trockenschaum-Beschich tungsgewicht von etwa 815 g/m². Wenn die mit Schaurr| beschichtete Ware aus dem Ofen austrat, wurde di Schaumoberfläche mit einer Wasserbesprühung ange feuchtet und dann unter einer auf 200⁰C erhitzter! Hochdruckprägewalze komprimiert. Die Walze besät einen Durchmesser von etwa 30 cm. Das erhaltene! Produkt war in zufriedenstellender Weise geprägt.

Die Latejunischung A und ebenfalls die Latexmi schung B, welche ebenfalls einen Gesamttrockenfest stoffgehalt von 76 Gew.-% besaß, wurden geschäum und auf die Unterseite von getufteten Teppicher| (Nadelteppichen) aufgebracht, welche aus durch gewo bene Polypropylenbandwaren als Unterlagen getuftet (genadelte) Polypropylenfasern aufgebaut waren. Di Unterseite des Teppichs wurde zuvor mit einer Schich aus geschäumter Latexmischung in einer Menge vor 170 g/m² beschichtet und dann getrocknet. Diese Vorbeschichtungslatexmischung war ein Latex au; einem Carboxy-modifizierten Copolymerisat von Styro| und Butadien, welche 50% copolymcrisiertes Styro enthielt, und sie war mit 0,25 Teilen Dinatrium-N-octa decyl-sulfosuccinamat pro 100 Gew.-Teilc des Copo lymcrisatcs in dem Latex und ausreichend Polyacrylat verdicker zur Erzielung einer Viskosität von etwt| 15 000 cP gemischt. Das Schäumungsausmaß der Latex mischungen A und B, ihre Auftragsgewichte und di< Trocknungs- und Prägebehandlungen der Teppiche waren die gleichen wie bei dem Prägen der mit Schaurr beschichteten Juteware. Die mit Schaum beschichteter Rückseiten der erhaltenen Teppiche waren zufrieden stellend geprägt.

Claims

Palentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen einer Schaumgummischicht auf der Unterseite eines Teppichs, bei dem in einen wäßrigen Latex eines filmbildenden kautschukartigen Polymerisats ein Schäumungsmittel und Vulkanisalionsagentien eingemischt werden, die Latexmischung geschäumt, der Schaum in einer dünnen gleichförmigen Schicht auf der Unterseite des Teppichs verteilt und zur Bildung einer selbsttragenden Struktur erhitzt, bei erhöhter Trockungstemperalur bis auf einen Restgehalt des Wassers getrocknet., vulkanisiert, und bei erhöhter Prägetemperatur geprägt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Vulkanisationsageniien /ur Inaktivilät bei der Trocknungstemperatiir von 125 bis 160⁰C und starker Aktivität bei der Prägetemperatur oberhalb 170"C eingestellt werden, das Zumischen des Schäumungsmittels in für die Bildung der selbsttragenden Struktur des Schaumes ausreichendem Überschuß erfolgt und das Prägen des bis auf einen RestwassergehaJt von höchstens 10% des Wassers getrockneten Schaumes gleichzeitig mit dem Vulkanisieren erfolgt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Prägen auf die getrocknete Schaumschicht zusätzlich eine wäßrige Lösung eines wasserlöslichen Vulkanisationsbeschleunigers aufgesprüht wird.