DE19738144A1 - Verfahren zum Steuern eines Beschichtungsgerätes und Beschichtungsanlage - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Steuern eines Be­ schichtungsgerätes, das ein Beschichtungsmedium wie Pulver oder Naßlack auf ein Werkstück sprüht, sowie eine Beschich­ tungsanlage, die gemäß diesem Verfahren arbeiten kann.

Bei den üblichen Beschichtungsanlagen für Pulver oder Naß­ lack läuft ein Werkstück in horizontaler Richtung durch eine Beschichtungskabine, in deren Seitenwand vertikale Schlitze vorgesehen sind. Durch diese Schlitze sprühen Beschichtungs­ pistolen das Beschichtungsmedium auf das Werkstück.

Die zu beschichtenden Werkstücke können verschiedene Größen und Formen haben, mit schmalen Stegen, großen geschlossenen Flächen, Hohlräumen, Hinterschneidungen etc. Um den Wir­ kungsgrad beim Auftragen des Beschichtungsmediums zu opti­ mieren, d. h. um möglichst wenig Beschichtungspulver oder -lack an dem Werkstück vorbeizusprühen und das Eindringen in Hohlräume sicherzustellen, kann die Form der Wolke des von einer Beschichtungspistole abgegebenen Beschichtungsmediums variiert werden. Dies geschieht in der Regel durch die Aus­ wahl einer geeigneten Düse, z. B. einer Schlitzdüse, die Ver­ wendung eines Prallkörpers oder dergleichen. Die Düsen wer­ den im Stand der Technik von Hand ausgewechselt. Zum Austau­ schen der Düsen muß der Betrieb der Beschichtungsanlage un­ terbrochen werden. Dies ist verständlicherweise zeit- und personalaufwendig.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Steuern eines Beschichtungsgerätes und eine neue Beschich­ tungsanlage anzugeben, bei denen die Wolkenform des abgege­ benen Beschichtungsmediums mit geringst möglichem Aufwand verändert und an die Gestalt des Werkstücks angepaßt werden kann.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen von Anspruch 1 sowie eine Beschichtungsanlage mit den Merkmalen von Anspruch 4 gelöst.

Die Erfindung nutzt die Tatsache aus, daß die Pulver- oder Naßlack-Wolkenform durch Verändern der Menge oder der Ge­ schwindigkeit oder des Massenstroms des ausgebrachten Be­ schichtungsmedium beeinflußt werden kann, so daß eine auto­ matische Anpassung der Wolkenform ohne Wechseln der Sprüh­ düse möglich ist. Die Wolkenform kann ferner durch Einstel­ len von speziellen Formlüften (air coat) beeinflußt werden.

Dazu wird vorzugsweise die Geschwindigkeit und/oder die Men­ ge und/oder der Massenstrom des abgegebenen Beschichtungsme­ diums bzw. der Formluft-Volumenstrom gemessen. Die Wolken­ form kann anhand der Menge und Geschwindigkeit oder des Mas­ senstroms des Beschichtungsmediums in Verbindung mit der Dü­ se und gegebenenfalls der Formluft charakterisiert werden. Vorzugsweise wird auch das zu beschichtende Werkstück auto­ matisch erfaßt und identifiziert.

Die Beschichtungsanlage gemäß der Erfindung weist vorzugs­ weise eine Meßeinrichtung und eine Stelleinrichtung für das Beschichtungsmedium oder den Formluft-Volumenstrom sowie eine Teileerkennungs- und Identifikationseinrichtung am Ein­ gang der Beschichtungskabine auf.

Die Teileerkennungs- und Identifikationseinrichtung erkennt die Annäherung eines zu beschichtenden Werkstückes sowie dessen Form und Beschaffenheit. Dabei handelt es sich z. B. um eine optische Erkennungseinrichtung.

Die Meßeinrichtung und die Stelleinrichtung sind vorzugswei­ se in das Beschichtungsgerät integriert oder nahe bei diesem angeordnet. Einrichtungen zum Messen eines Pulver-Masse- Stroms, die sich für die Zwecke der vorliegenden Erfindung eignen, sind in der DE-A-4 406 046 und der DE-A-195 50 112 beschrieben, auf die Bezug genommen wird.

Die Erfindung ist im folgenden anhand des Beispiels einer elektrostatischen Pulverbeschichtungsanlage mit Bezug auf die Zeichnungen näher erläutert. In den Figuren zeigt:

Fig. 1 eine elektrostatische Pulverbeschichtungsanla­ ge gemäß der Erfindung;

Fig. 2 zeigt ein Beschichtungsgerät mit integriertem Mengensensor und Geschwindigkeitssensor für die Pulverbeschichtungsanlage der Fig. 1;

Fig. 3a und 3b zeigen eine Außenansicht bzw. eine schemati­ sche Teilschnittdarstellung eines Mikrowellen­ resonators des Mengensensors der Fig. 2;

Fig. 4 zeigt eine detailiertere Darstellung des Ge­ schwindigkeitssensors der Fig. 2;

Fig. 5 zeigt eine Stelleinrichtung zur Einstellung der Pulverwolkenform gemäß der Erfindung; und

Fig. 6a bis 6d zeigen verschiedene Pulverwolkenformen, die mit unterschiedlichen Düsenformen und Pulver­ masseströmen erhalten werden.

Fig. 1 zeigt eine elektrostatische Pulverbeschichtungsanla­ ge, bei der das erfindungsgemäße Verfahren zum Steuern der Beschichtungsgeräte angewendet werden kann. Diese Pulverbe­ schichtungsanlage ist ausführlicher in der deutschen Paten­ tanmeldung Steuersystem einer Beschichtungsanlagen dersel­ ben Anmelderin mit demselben Anmeldetag beschrieben. Auf die Offenbarung dieser Patentanmeldung und insbesondere die Er­ läuterung der Netzwerkstruktur wird Bezug genommen.

In Fig. 1 sind mehrere (fünf) Beschichtungsmodule aus je­ weils einem digitalen Steuergerät 60, einer Injektor-Stell­ einrichtung 64 und einer Sprühpistole 66 dargestellt, die über einen Pistolenbus 62 verbunden sind. Diese Beschich­ tungsmodule bilden selbstregelnde Funktionseinheiten, welche ihre jeweiligen Steuersignale von dem digitalen Steuergerät 60 erhalten. Für die Regelung notwendige Informationen über den Betriebszustand der Beschichtungsanlage erhält das Steu­ ergerät 60 über einen internen Bus 80.

Über den internen Bus 80 sind die mehreren Beschichtungsmo­ dule miteinander, mit einer zentralen Steuereinheit 82 sowie mit weiteren Komponenten des Systems verbunden. Zusätzliche, an den internen Bus anschließbaren Module sind z. B. ein Lüc­ kensteuermodul 86, ein Pulverpegelsteuermodul 88, ein Posi­ tionssteuermodul 90 und ein Bewegungssteuermodul 92.

Der Bus 80 ist ebenso wie der Pistolenbus 62 vorzugsweise ein LON-Bus, die digitale Steuereinheiten 62 und die Module sind als LON-Netzwerkknoten konfiguriert und besitzen eine LON-Schnittstelle für die Verbindung mit dem LON-Bus (LON = local area network).

Die zentrale Steuereinheit 82 versorgt die Pulverbeschich­ tungsanlage mit elektrischer Leistung und Druckluft. Ferner läßt sich über diese Steuereinheit die gesamte Anlage im Störfalle notabschalten.

Das Lückensteuermodul 86 dient zum Ausschalten der Sprühpi­ stolen in den Lücken zwischen Werkstücken 200 oder Werk­ stückteilen. Das Pulverpegelsteuermodul 88 überwacht den Pegelstand in einem Pulvervorratsbehälter. Das Positions­ steuermodul 90 steuert die Position der Sprühpistolen in z- Richtung, d. h. den Abstand von Sprühpistole 66 zu Werkstück 200. Das Bewegungssteuermodul 92 steuert Vertikalhub und Ge­ schwindigkeit der Auf- und Abwärtsbewegung der Sprühpistolen 66 abhängig von der Höhe und Geschwindigkeit des zu be­ schichtenden Werkstücks 200.

Es können weitere Baugruppen über einen externen Bus 100 mit der zentralen Steuereinheit 82 verbunden werden; diese um­ fassen z. B. ein Pulverzentrum 102 mit einem Pulvervorrats­ behälter 104, eine Schichtdickenmeß- und Regeleinrichtung 107, 108 und eine Luftmengenregeleinrichtung 109 für ein Pulverrückgewinnungssystem 110, eine Teileerkennungs- und Identifikationseinrichtung 111, ein Fördertaktgeber 112, eine Steuereinrichtung 106 für die Kabinenreinigung und eine zugehörige Reinigungseinrichtung 116 u. a.

Die einzelnen Komponenten, die als LON-Knoten konfiguriert sind, können sich im System selbst anmelden, andere System­ komponenten erkennen, sich auf diese einstellen und mit die­ sen kommunizieren. Sie können die Information über die je­ weiligen Betriebszustände der Beschichtungsanlage, die sie über den Bus 80 oder 100 erhalten, selbsttätig auswerten und nutzen.

Fig. 2 zeigt schematisch eine Ausführungsform eines Be­ schichtungsgerätes 66 mit integriertem Mengensensor 50, in­ tegriertem Geschwindigkeitssensor 52 und integrierter Hoch­ spannungskaskade 58. Über eine Förderleitung 10 wird dem Be­ schichtungsgerät 66 ein eingestellter, dosierter Pulver- Luft-Strom zugeführt, der bei einer Düse 46 mit einem Prall­ körper 48 ausgegeben wird. In einem Hochspannungserzeuger, der schematisch als Hochspannungskaskade 58 dargestellt ist, wird eine Hochspannung erzeugt und über eine Leitung 56 und eine Elektrode (nicht gezeigt) in den Pulver-Luft-Strom ge­ führt, um die Pulverteilchen elektrisch aufzuladen. Eben­ falls in Fig. 2 ist eine Masseleitung 54 für die Erdung des Beschichtungsgerätes 66 gezeigt.

Der Mengensensor 50 und der Geschwindigkeitssensor 52 dienen zur Bestimmung der Pulverdichte bzw. der Pulvergeschwindig­ keit in der Förderleitung 10. Sie sind unten mit Bezug auf die Fig. 3 und 4 näher erläutert.

Die Fig. 3a und 3b zeigen eine Ausführungsform eines Mi­ krowellenresonators 36 des Pulvermengensensors zur Bestim­ mung der Pulvermenge pro Volumeneinheit in der Förderleitung 10. Die Förderleitung ist elektrisch nicht leitend, sie wird von dem Pulver-Luft-Strom in Richtung der Pfeile in Fig. 3a durchströmt.

Der Resonator 36 hat für die Abschirmung gegen Störfelder einen Metallzylinder 38, an dem ein HF-Eingang 40 und ein HF-Ausgang 42 zur Einkopplung von Mikrowellen bzw. zum Ab­ nehmen der Resonatorspannung vorgesehen sind. Im Inneren des Abschirmzylinders 38 liegt der Resonator 44 in Form einer Helix oder Spule, welche um die Förderleitung 10 gewickelt ist. Dieser Resonator hat einen sehr geringen Platzbedarf, so daß er direkt in die Sprühpistole 66 integriert werden kann. Mit dem helixförmigen Resonator läßt sich eine sehr genau abgegrenzte Resonanz und somit eine hohe Güte erzie­ len. Der Helix-Resonator kann z. B. als Dünnfilm-Metall­ schicht 44 auf die Förderleitung 10 aufgedampft werden, oder es kann eine Drahthelix verwendet werden.

Ein Teil des vom Resonator erzeugter Mikrowellenfeldes dringt durch die Wand der Förderleitung 10 in das Pulver- Luft-Gemisch. Gemessen werden die Resonanzfrequenz des Reso­ nators und seine Güte. Diese Größen sind von der Dielektri­ zitätskonstante und der Absorption (dem Verlustfaktor) im Resonanzbereich abhängig. Die Änderungen der Dielekrizitäts­ konstante und der Absorption sind proportional zur Änderung der Pulvermenge im Resonanzbereich oder Resonanzvolumen. Daraus ergibt sich, daß eine Änderung der Pulvermenge im Resonanzvolumen zur einer Verschiebung der Resonanzfrequenz und zu einer Veränderung der Güte führt. Durch Messen der Resonanzfrequenz bzw. der Güte, kann somit direkt auf die Pulvermenge im Resonanzvolumen zurückgeschlossen werden. Das Verfahren zum Bestimmen der Pulvermasse im Resonanzvolumen ist mit weiteren Einzelheiten in der DE-A-44 06 046 und der DE-A-196 50 112 beschrieben.

Fig. 4 zeigt schematisch den Aufbau der Geschwindigkeits­ meßvorrichtung. An der Förderleitung 10 sind mit einem Ab­ stand D zwei Meßelektroden 12, 14 angebracht, welche über Signalleitungen 16, 18 und einen Verstärker 20 verbunden sind. Die Ausgänge 22, 24 des Verstärkers 20 sind mit einer Meßwert-Auswertungsvorrichtung 26 verbunden. Die Meßelektro­ den bestehen 12, 14 aus Kupferringen, die um die Förderlei­ tung 10 herumgelegt sind. Ferner ist im Meßbereich eine ge­ erdete Abschirmung 48 um die Förderleitung 10 gelegt. Auch die Signalleitung 16, 18 und der Verstärker 20 weisen geer­ dete Abschirmungen 30, 32 bzw. 34 auf.

Die Pulverpartikel des durch die Kunststoffleitung 10 trans­ portierten Pulver-Luft-Stromes laden sich durch die Reibung mit dem Kunststoff-Schlauchmaterial elektrostatisch auf. Diese Ladungen influenzieren, oder induzieren, in den Meß­ elektroden 12, 14 Spannungen, die an den Meßverstärker 20 geleitet werden. Der Verstärker mißt und verstärkt die bei den beiden Elektroden 12, 14 erzeugten Influenzspannungen. Der Verlauf dieser zwei Signale stimmt weitgehend überein (Korrelation). Da die Signalverläufe weitgehend übereinstim­ men, ist eine eindeutige Bestimmung der Zeitspannen zwischen zwei entsprechenden Signalspitzen möglich, so daß aus der zeitlichen Verzögerung Δt zwischen zwei Signalspitzen und dem Abstand D zwischen den Meßelektroden die Geschwindigkeit v der Pulverpartikel in der Förderleitung 10 berechenbar ist: v = D/Δt.

Das Geschwindigkeitsmeßverfahren ist mit weiteren Einzelhei­ ten in der DE-A-44 06 046 beschrieben.

Mit Hilfe des oben beschriebenen Mengensensors 50 und des Geschwindigkeitssensors 52 können somit die Pulvermenge und die Pulvergeschwindigkeit bestimmt werden, um die Wolkenform des ausgegebenen Beschichtungspulvers zu charakterisieren. Aus der gemessenen Geschwindigkeit und der gemessenen Pul­ vermenge sowie den bekannten Abmessungen der Förderleitung 10 kann ferner der Pulver-Masse-Strom des Beschichtungspul­ vers berechnet werden, der ebenfalls zur Charakterisierung der Pulverwolke herangezogen werden kann.

Die Meßsignale werden zu dem digitalen Steuergerät 60 zu­ rückgeführt und mit Sollwerten für die Pulvermenge und Ge­ schwindigkeit für ein zu beschichtendes Werkstück vergli­ chen. Über die in Fig. 5 gezeigte Stelleinrichtung kann der Pulver-Luft-Strom und somit die gewünschte Pulverwolkenform eingestellt werden.

Fig. 5 zeigt die Stelleinrichtung 64 zur Einstellung des Pulver-Luft-Stromes mit einem Injektor 120, einer Pulveran­ saugleitung 122, einer Luftzuführleitung 124, einem Propor­ tionalventil (Nr. 1) 126 für Förderluft, das über eine För­ derluftleitung 132 mit dem Injektor 120 verbunden, einem Proportionalventil (Nr. 2) 128 für Dosierluft, das über eine Dosierluftleitung 134 mit dem Injektor verbunden ist, und einem Proportionalventil (Nr. 3) 130 für Formluft, das über eine Formluftleitung 136 direkt mit der Sprühpistole 66 (Fig. 1) verbunden ist. Der Förderluftleitung 132, der Do­ sierluftleitung 134 und der Formluftleitung 136 sind ein Förderluftsensor 138, ein Dosierluftsensor 140 bzw. ein Formluftsensor 142 zugeordnet, um die jeweiligen Luftvolu­ menströme zu messen. Signalrückführungsleitungen 144 von den Sensoren 138, 140 bzw. 142 führen zu einer Schnittstellen­ schaltung 146, die über eine Adapter 138 mit einer Signal- Meßleitung 62, wie dem Pistolenbus, verbindbar ist. Steuer­ leitungen 150 führen von der Schnittstellenschaltung 146 zu den Proportionalenventilen 126, 128, 130.

Die Sensorsignale werden über den Pistolenbus 62 zu dem di­ gitalen Steuergerät 60 geführt und mit den Sollwerten für die Einstellung der Proportionalenventile 126, 128 und 130 verglichen, und entsprechende Stellsignale werden über den Pistolenbus 62 und die Schnittstellenschaltung 146 zu den Ventilen geführt, um einen gewünschten Pulver-Luft-Strom einzustellen. Wenn die Wolkenform zusätzlich oder aus­ schließlich durch Regelung der Formluft beeinflußt wird, wird das Signal vom Formluftsensor 142 im Steuergerät 60 ausgewertet, und abhängig von der aktuellen Werkstückform wird ein entsprechendes Stellsignal an das Proportionalven­ til Nr. 3 130 geschickt.

Der Ausgang 152 des Injektors 120 ist über die Förderleitung 10 mit dem Beschichtungsgerät 66 verbunden. In dem Beschich­ tungsgerät 66 werden, wie erläutert, die Geschwindigkeit und die Dichte des Pulver-Masse-Stroms erfaßt. Auch diese Signa­ le werden über den Pistolenbus 62 zum digitalen Steuergerät zurückgeführt und für die Regelung des Pulver-Luft-Stroms verwendet.

Die Fig. 6a bis 6d zeigen unterschiedliche Pulverwolken­ formen, die mit verschieden Düsen sowie mit unterschiedli­ chen Pulver-Luft-Strömen erhalten werden.

Mit der in Fig. 6a angezeigten Schlitzdüse erhält man einen relativ schmalen ellipsenförmigen Pulver-Luft-Strahl, der bei hoher Pulverdichte und geringer Pulvergeschwindigkeit schmaler und gerichteter und bei geringerer Pulverdichte und höherer Geschwindigkeit des Pulver-Luft-Stromes breiter ist, siehe Fig. 6a und 6b. Bei Verwendung eines Prallkörpers erhält man grundsätzlich eine rundere Pulverwolke, die bei großer Pulverdichte und geringer Pulvergeschwindigkeit schmaler, d. h. gerichteter, und bei geringerer Pulverdichte und größerer Geschwindigkeit des Pulver-Luft-Stromes breiter ist, siehe Fig. 6c und 6d.

Bei einer gegebenen Düsenform kann gemäß der vorliegenden Erfindung somit die Pulverwolke automatisch durch Verändern der Pulvermenge und/oder der Pulvergeschwindigkeit einge­ stellt werden. Zusätzlich oder alternativ kann die Wolken­ form über die getrennt geregelte Formluft beeinflußt werden.

Die in der vorstehenden Beschreibung, den Ansprüchen und der Zeichnung offenbarten Merkmale können sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination für die Realisierung der Er­ findung in ihren verschiedenen Ausgestaltungen von Bedeutung sein.

Claims (14)

1. Verfahren zum Steuern eines Beschichtungsgerätes (66), das ein Beschichtungsmedium, wie Pulver oder Naßlack, an ein Werkstück (200) abgibt, bei dem abhängig von der Ge­ stalt des Werkstücks die Wolkenform des abgegebenen Be­ schichtungsmediums automatisch durch Regeln der Ge­ schwindigkeit und/oder der Menge und/oder des Massen­ stroms des abgegebenen Beschichtungsmediums und/oder durch Regeln eines Formluftstromes eingestellt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Geschwindigkeit und/oder die Menge und/oder der Massenstrom des abgegebenen Beschich­ tungsmediums gemessen wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Formluft-Volumenstrom gemessen wird.

4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß die Gestalt des Werkstücks (200) automatisch erfaßt wird.

5. Beschichtungsanlage mit mindestens einem Beschichtungs­ gerät zum Abgeben eines Beschichtungsmediums, wie Pulver oder Naßlack, dadurch gekennzeichnet, daß jedem Beschichtungsgerät eine Meßeinrichtung (36, 142) zur Bestimmung der Ge­ schwindigkeit und/oder der Menge und/oder des Massen­ stroms des dem Beschichtungsgerät zugeführten Beschich­ tungsmediums und/oder eines Formluft-Volumenstromes, eine Stelleinrichtung (38, 130) zur Einstellung der Ge­ schwindigkeit und/oder der Menge und/oder des Massen­ stroms des von dem Beschichtungsgerät abzugebenden Be­ schichtungsmediums und/oder des Formluft-Volumenstromes, um abhängig von der Gestalt eines Werkstücks die Wolken­ form des abgegebenen Beschichtungsmediums automatisch einzustellen, und ein digitales Steuergerät (60) zugeordnet sind.

6. Beschichtungsanlage nach Anspruch 5, dadurch ge­ kennzeichnet, daß das Steuergerät (60), die Meßeinrichtung (36) und die Stelleinrichtung (38) über eine Busstruktur (62; 80) verbunden sind.

7. Beschichtungsanlage nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Beschichtungs­ geräte (66) vorhanden sind, die jeweils über einen Pi­ stolenbus (62) mit ihrem zugeordneten digitalen Steuer­ gerät (60) verbunden sind und einen Netzwerk-Knoten bil­ den, und daß die digitalen Steuergeräte (60) über einen Beschichtungsbus (80) mit weiteren Komponenten der Be­ schichtungsanlage verbunden sind.

8. Beschichtungsanlage nach einem der Ansprüche 5 bis 7, gekennzeichnet durch eine Werkstückerken­ nungseinrichtung, die als ein Netzwerk-Knoten konfigu­ riert ist.

9. Beschichtungsanlage nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Netzwerk-Knoten LON-Knoten sind.

10. Beschichtungsanlage nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Beschich­ tungsmedium Pulver ist.

11. Beschichtungsanlage nach Anspruch 10, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Meßeinrichtung eine Ge­ schwindigkeitsmeßvorrichtung (12-26) aufweist, mit zwei mit Abstand zueinander an einer Pulverförderleitung an­ gebrachten Meßelektroden (12, 14), die von dem geförder­ ten Pulver-Luft-Gemisch erzeugte Ladungsschwankungen an der Pulverförderleitung (10) erfassen und entsprechende Spannungssignale (A, B) bilden und an eine Meßwertverar­ beitungsvorrichtung (26) ausgeben, welche aus dem zeit­ lichen Abstand (Δt) der Spannungssignale und dem vorge­ gebenen Abstand (D) zwischen den Meßelektroden (12, 14) die Geschwindigkeit des Pulver-Luft-Gemisches ermittelt.

12. Beschichtungsanlage nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Meßeinrichtung eine Massenmeßvorrichtung (12-26) aufweist, mit einem Mikro­ wellenresonator (36; 38) in oder an der Pulverförderlei­ tung (10), der von der in einem Resonanzvolumen vorhan­ denen Pulvermenge abhängige Änderungen der Dielektrizi­ tätskonstante und/oder der Mikrowellenabsorption in der Förderleitung als eine Verschiebung der Resonanzfrequenz bzw. eine Änderung der Mikrowellenamplitude im Mikrowel­ lenresonator (36; 38) erfaßt, und aus der Änderung der Dielektrizitätskonstante und/oder der Mikrowellenabsorp­ tion die Pulverdichte in dem Resonanzvolumen ableitet.

13. Beschichtungsanlage nach Anspruch 12, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Mikrowellenresonator (36; 38) eine Spule (44) aufweist, die außen auf die Pulverförderleitung (10) aufgebracht ist.

14. Beschichtungsanlage nach einem der Ansprüche 5 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Meßein­ richtung einen Formluftsensor (142) zum Erfassen eines dem oder jedem Beschichtungsgerät (66) zugeführten Form­ luft-Volumenstrom aufweist, und daß die Stelleinrichtung eine Proportionalventileinheit (130) zum Einstellen des Formluft-Volumenstroms aufweist.