DE19633615A1 - Verfahren zum Aufbringen einer lötbaren metallischen Außenbeschichtung auf einen Draht aus einer Aluminiumlegierung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufbringen einer lötbaren metallischen Außenbeschichtung auf einen Draht aus einer Aluminiumlegierung.

In modernen Kraftfahrzeugen werden heute eine Vielzahl von Drähten und aus dünnen Einzeldrähten hergestellte Litzen verwendet. Infolge der immer stärker zunehmenden Elektronisierung von Kraftfahrzeugen enthält ein modernes Mittelklassefahrzeug Drähte und Litzen von insgesamt mehreren Kilometern Länge.

Im Zuge der zunehmenden Anstrengungen, den Kraftstoffverbrauch zu senken, wird angestrebt, das Gesamtgewicht der verwendeten Drähte zu senken. Soweit es sich lediglich um Drähte für Signal­ übertragungen handelt, wurden hierbei Fortschritte durch den Einsatz der Glasfasertechnologie erzielt. Dennoch kann eine Vielzahl von Drähten nicht durch Lichtleiter ersetzt werden, soweit elektrische Verbraucher versorgt werden müssen oder der Einsatz von Glasfaserkabeln für den betreffenden Einsatzzweck unpraktikabel oder zu teuer ist.

Bisher werden praktisch ausschließlich verzinnte Kupferdrähte und daraus hergestellte Litzen verwendet, da diese einerseits eine gute elektrische Leitfähigkeit aufweisen und andererseits eine ausreichende Zugfestigkeit und Bruchdehnung besitzen, um auch im rauhen Alltagsbetrieb noch nach erheblicher Betriebsdauer zuverlässige elektrische Verbindungen zu gewährleisten, ohne daß eine Bruchbildung oder Kontaktprobleme an den Anschlüssen zu befürchten sind.

Zum Zwecke der Gewichtsersparnis wurden zahlreiche Versuche unternommen, verzinnte Kupferdrähte durch beschichtete Aluminium­ drähte zu ersetzen, was bisher an der komplizierten Herstellung gescheitert ist. Dies liegt daran, daß Aluminium und Aluminium­ legierungen grundsätzlich in der Anwesenheit von Luftsauerstoff mit einer Oxidschicht überzogen sind, wodurch ein Aufbringen von Deckschichten mit ausreichender Haftung behindert wird. Zwar ist es grundsätzlich möglich, durch aufwendige Herstellungs­ verfahren auch Aluminiumdrähte mit Außenbeschichtungen zu versehen, jedoch sind derartige Verfahren für den Einsatz in der Automobilindustrie erheblich zu teuer und konnten sich bisher lediglich zum Teil für den Einsatz in der Luft- und Raumfahrt­ industrie durchsetzen.

Der Erfindung liegt demnach die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Aufbringen einer lötbaren metallischen Außenbeschichtung auf einen Draht aus einer Aluminiumlegierung zu schaffen, das eine hohe Zuverlässigkeit aufweist, auf relativ kostengünstige Weise arbeitet und mit dem sich möglichst auch die von der Automobilindustrie gesetzten Standards bezüglich Zugfestigkeit und Bruchdehnung erfüllen lassen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß zunächst ein kupferplattierter Aluminiumdraht mit einer Seele aus einer Aluminiumlegierung und mit einer Beschichtung aus Kupfer oder einer Kupferlegierung hergestellt wird, auf die anschließend die Außenbeschichtung durch Heißtauchen oder galvanisch auf­ gebracht wird.

Die Aufgabe der Erfindung wird auf diese Weise vollkommen gelöst.

Die Herstellung kupferplattierter Aluminiumdrähte ist seit Jahrzehnten bekannt (vgl. z. B. DE 20 52 462 B2, DE 21 53 316 A1 oder DE 23 06 602 C2).

Andererseits ist es seit langem bekannt, Kupferdrähte zu verzinnen oder mit anderen metallischen Beschichtungen auf galvanischem Wege zu versehen (vgl. z. B. EP 0 477 029 B1).

Dennoch ist die Erfindung durch diese beiden bekannten Verfahren nicht nahegelegt, was einerseits durch die Tatsache belegt wird, daß beide Verfahren seit Jahrzehnten bekannt sind, jedoch bis heute noch keine Drähte bekannt sind, die eine Seele aus einer Aluminiumlegierung mit einer darauf plattierten Kupferbeschich­ tung aufweisen, auf die wiederum die Außenbeschichtung durch Heißtauchen oder galvanisch aufgebracht ist. Trotz eines lange bestehenden technologischen Bedürfnisses und trotzdem die Einzelverfahren seit Jahrzehnten im Stand der Technik bekannt sind, wurde die Lösung für das seit langem bestehende technische Problem bisher nicht gefunden.

Die Gründe hierfür sind vielfältig.

Zum einen wurde zum Zwecke der höchstmöglichen Gewichtsersparnis bisher immer versucht, eine lötbare metallische Außenbeschichtung unmittelbar auf die Aluminiumlegierung aufzubringen.

Erfindungsgemäß wird jedoch von diesem Weg abgewichen und unter Inkaufnahme einer Gewichtserhöhung ein einfaches und zuver­ lässiges, sowie kostengünstiges Herstellverfahren ermöglicht. Somit werden erfindungsgemäß durch eine Inkaufnahme eines leicht erhöhten spezifischen Gewichtes des Drahtes, also durch eine Abkehr von dem normalerweise naheliegenden Vorgehen, erhebliche Vorteile bei der Herstellung eines erfindungsgemäßen Drahtes gewonnen.

Ein weiterer Grund, der der Kombination der beiden bekannten Lehren bisher entgegenstand, liegt darin, daß Aluminium bekannt­ lich eine hohe Festigkeit aufweist, jedoch erheblich weniger duktil als Kupfer ist und also nur eine geringe Bruchdehnung aufweist, weshalb bisher immer befürchtet wurde, daß es mit Aluminiumdrähten nicht möglich sein wird, die Anforderungen der Automobilindustrie an die Bruchdehnung, die bei einer Bruch­ dehnung A₂₀₀ von mindestens etwa 14% liegen, zu erfüllen.

Erfindungsgemäß wurde jedoch erkannt, daß es Aluminiumlegierungen gibt, die diese Anforderungen an die mechanischen Eigenschaften erfüllen, sofern sie nach einem Ziehen des Drahtes auf dem gewünschten Durchmesser einer geeigneten Wärmebehandlung unterzogen werden.

Erfindungsgemäß wird somit ein Draht und ein Verfahren zur Herstellung eines Drahtes angegeben, der gegenüber einem herkömmlichen bekannten beschichteten Kupferdraht ein um nahezu 63% reduziertes Gewicht bei nur 37% geringerer elektrischer Leitfähigkeit besitzt, ferner eine ausreichende Zugfestigkeit und Bruchdehnung aufweist, um im Kraftfahrzeugbau einsetzbar zu sein und auf einfache und kostengünstige Weise herstellbar ist.

Die Außenbeschichtung kann aus Zinn, Nickel, Blei, Kupfer, Silber, Gold oder deren Legierungen (was auch andere Legierungs­ bestandteile umfaßt) hergestellt werden. Insbesondere sind hierbei Zinn-Blei-Legierungen bevorzugt, da diese die beste Voraussetzung für eine nachfolgende Verlötung oder auch ein Vercrimpen bilden.

Eine bekannte Aluminiumlegierung, die die notwendigen Anfor­ derungen an Zugfestigkeit und Bruchdehnung erfüllt, weist etwa 0,1 Gew.-% Silizium, etwa 0,5 bis 0,8 Gew.-% Eisen, etwa 0,035 Gew.-% Kupfer, etwa 0,01 Gew.-% Mangan, etwa 0,08 bis 0,25 Gew.-% Magnesium, etwa 0,007 Gew.-% Chrom, etwa 0,05 Gew.-% Zink, etwa 0,007 Gew.-% Vanadium, etwa 0,003 Gew.-% Titan, etwa 0,015 Gew.-% Bor, maximal etwa 0,1 Gew.-% Spurenelemente und als Rest Aluminium auf.

In bevorzugter Weiterbildung der Erfindung wird eine Kupfer­ schicht mit einer Querschnittsfläche verwendet, deren Flächen­ anteil bezogen auf die aus der Seele und der Kupferschicht gebildeten Summenfläche etwa 5 bis 15%, vorzugsweise etwa 10% beträgt.

Ein derartiger Flächenanteil ist ausreichend, um auch bei einem dünn ausgezogenen Draht eine ausreichende Haftungsgrundlage für die Aufbringung der Außenbeschichtung zu bieten, wobei gegenüber einem reinen Aluminiumdraht das spezifische Gewicht bezogen auf die gleiche elektrische Leitfähigkeit wie bei Kupfer bezogen auf die Verwendung eines reinen Aluminiumdrahtes nur um ca. 8% erhöht wird.

Im bevorzugter Weiterbildung der Erfindung wird der Draht auf eine Dicke von weniger als 0,4 mm, vorzugsweise auf eine Dicke zwischen 0,3 mm und 0,05 mm gezogen.

In weiter bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung wird zur Außenbeschichtung Zinn, Blei oder eine Zinn-Blei-Legierung verwendet, die durch Feuerverzinnen auf den Draht aufgetragen wird.

Auf diese Weise lassen sich vorteilhaft Drähte herstellen, die zur Herstellung von leicht lötbaren Litzen verwendet werden können, wie sie in der Automobilindustrie bevorzugt sind.

In weiter bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung wird der Draht nach seiner Herstellung als kupferplattierter Draht zum Feuer­ verzinnen zunächst durch ein Entfettungsbad und ein Reinigungsbad geführt, anschließend gespült, durch ein Flußbad geführt und dann in ein Schmelzbad eingeführt, oberhalb dessen Oberfläche ein Führungselement, insbesondere ein Ziehstein, vorgesehen ist, wodurch der Draht aus dem Schmelzbad herausgeführt wird und überschüssige Schmelze abgestreift wird, wobei der Draht außerhalb des Bades in einer ausreichenden Entfernung über eine Rolle geführt wird.

In weiter bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung wird der Draht nach seiner Herstellung als kupferplattierter Draht zunächst auf einen Durchmesser von 0,4 mm gezogen, anschließend mit Zinn oder einer Zinn-Blei-Legierung feuerverzinnt, dann auf den gewünschten Enddurchmesser gezogen und schließlich mit einer Temperatur von maximal etwa 180°C, vorzugsweise mit einer Temperatur zwischen etwa 170 und 180°C über eine Dauer von mindestens etwa 10 Stunden unter Schutzgas geglüht.

Erfindungsgemäß läßt sich auf diese Weise auch bei einem Drahtdurchmesser von weniger als 0,4 mm eine annähernd gleich­ mäßige Schichtdicke der Außenbeschichtung erreichen, wobei gleichzeitig ein Weichglühen des Drahtes gewährleistet wird, um nach seiner Herstellung eine ausreichende Bruchdehnung zu gewährleisten.

Während normalerweise derartige Drähte vor der Feuerverzinnung auf den Enddurchmesser gezogen und anschließend weichgeglüht werden, ist trotz einer aufgebrachten Zinn-Blei-Legierung auch nach dem Feuerverzinnen noch ein Weichglühen der Aluminium­ legierung möglich, obwohl die eutektische Temperatur im Zinn- Blei-Zweistoffsystem bei etwa 183°C liegt.

Da die benötigte Zeitdauer von mindestens etwa 10 Stunden jedoch sehr hoch ist, ist es gemäß einer Variante der Erfindung bevorzugt, den Draht zunächst auf einen Durchmesser zwischen etwa 0,1 und 0,2 mm zu ziehen und anschließend mindestens etwa 2,5 Stunden weichzuglühen bei etwa 350°C. Erst danach erfolgt dann die Beschichtung durch Feuerverzinnen. Dabei wird durch eine Vielzahl von angetriebenen Rollen gewährleistet, daß der Draht nicht gelängt wird oder reißt.

Es versteht sich, daß die vorstehend genannten und die nachste­ hend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.

Es zeigen:

Fig. 1 einen Querschnitt eines erfindungsgemäßen Drahtes und

Fig. 2 eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Feuerverzinnungsprozesses.

In Fig. 1 ist ein erfindungsgemäßer Draht im Querschnitt dargestellt und insgesamt mit der Ziffer 10 bezeichnet. Der Draht 10 umfaßt eine Seele 12 aus einer Aluminiumlegierung, die etwa 0,1 Gew.-% Silizium, etwa 0,5 bis 0,8 Gew.-% Eisen, etwa 0,035 Gew.-% Kupfer, etwa 0,01 Gew.-% Mangan, etwa 0,08 bis 0,25 Gew.-% Magnesium, etwa 0,007 Gew.-% Chrom, etwa 0,05 Gew.-% Zink, etwa 0,007 Gew.-% Vanadium, etwa 0,003 Gew.-% Titan, etwa 0,015 Gew.-% Bor, maximal etwa 0,1 Gew.-% Spurenelemente und als Rest Aluminium enthält.

Auf diese Seele 12 ist ein Kupfermantel 14 durch Plattieren mechanisch aufgebracht. Der Anteil der Fläche A2 des Kupfer­ mantels 14 beträgt 10% der Summenfläche, die aus der Fläche A1 der Seele 12 und des Kupfermantels 14 gebildet ist.

Auf diesen Kupfermantel 14 ist eine Außenbeschichtung aus Zinn, Nickel, Blei, Kupfer, Silber, Gold oder deren Legierungen (wobei auch andere Legierungsbestandteile enthalten sein können), aufgebracht. Vorzugsweise handelt es sich jedoch um eine Zinn- Blei-Legierungsschicht, die durch einen Feuerverzinnungsprozeß erzeugt ist, der nachfolgend anhand von Fig. 2 näher erläutert wird. Die Stärke der Außenbeschichtung 16 kann je nach dem gewünschten Anwendungsfall variieren, liegt jedoch meist in der Größenordnung von einigen µ oder auch darunter, je nach der Dicke des Drahtes 10, die bei den meisten Anwendungsfällen insbesondere für Zwecke der Automobilindustrie oder der Luft- und Raumfahrtindustrie in der Größenordnung zwischen etwa 0,1 und 0,3 mm liegt. Zur Herstellung von besonders feinen Litzen kann der Gesamtdurchmesser des Drahtes 10 jedoch auch bis auf etwa 0,05 mm reduziert sein.

In der Elektrik-/Elektronikindustrie liegt der verwendete Durchmesser für Anschlußdrähte meist im Bereich von 0,4-1,0 mm.

Die Herstellung des Drahtes 10 geschieht nun auf die folgende Weise:
Zunächst wird ein Draht mit einer Seele aus einer Aluminium­ legierung, vorzugsweise der zuvor erwähnten Aluminiumlegierung hergestellt, auf die ein Kupfermantel in der gewünschten Schichtdicke durch Plattieren mechanisch aufgebracht wird.

Dies kann nach einem der bekannten Verfahren erfolgen, wie bspw. in der DE 20 52 462 B2, in der DE 21 53 316 A1 oder in der DE 23 06 602 C2 beschrieben.

In der Regel wird dabei der Aluminiumdraht nach einem Schälprozeß unter Luftabschluß mit einem längsverlaufenden rohrförmig gebogenen Kupferband umhüllt und anschließend unter Querschnitts­ reduktion eine innige Verbindung zwischen der Aluminiumsele und dem Kupfermantel hergestellt.

Es versteht sich, daß statt eines Mantels aus reinem Kupfer auch ein Mantel aus einer Kupferlegierung verwendet werden kann, sofern dies im Einzelfall erwünscht ist. Ferner ist die Be­ zeichnung "Aluminiumlegierung" so zu verstehen, daß damit auch Reinaluminium umfaßt ist.

Nach der Herstellung des kupferplattierten Drahtes mit der aus einer Aluminiumlegierung wird dieser zunächst auf gewünschten Enddurchmesser bezogen, sofern dieser mindestens etwa 0,4 mm beträgt. Nach einer anschließenden Weichglühung, die vorzugsweise bei Temperaturen um etwa 350°C erfolgt, wird der Draht dann galvanisch mit der gewünschten Außenbeschichtung versehen oder aber in einem Feuerverzinnungsprozeß mit einer Bleilegierung, einer Zinnlegierung, vorzugsweise mit einer Blei- Zinn-Legierung beschichtet.

Sofern der Gesamtdurchmesser des Drahtes 10 kleiner als 0,4 mm sein soll, so ist sowohl bei einer galvanischen Beschichtung als auch bei einem Feuerverzinnungsprozeß wegen der erhöhten Reißneigung des Drahtes bei kleineren Durchmessern bevorzugt, den Draht zunächst bei einem Durchmesser von 0,4 mm zu beschichten und erst nach dem Beschichtungsprozeß auf den gewünschten Enddurchmesser zu ziehen. Soweit es sich hierbei um eine Zinn-Blei-Beschichtung handelt, muß bei dem sich dann an den Ziehvorgang anschließenden Weichglühvorgang ein Tempera­ turbereich von knapp unterhalb von 183°C, vorzugsweise im Bereich zwischen etwa 170 und 180°C jedoch äußerst genau eingehalten werden, um einerseits ein Teigigwerden der Beschichtung zu vermeiden und um andererseits eine ausreichende Rekristallisation zu erreichen, so daß die nötige Bruchdehnung von mindestens etwa 14% gewährleistet ist, die normalerweise als Standard in der Automobilindustrie gefordert wird.

Es hat sich gezeigt, daß in einem Temperaturbereich zwischen etwa 170 und 180°C eine Glühdauer von mindestens etwa 10 Stunden erforderlich ist.

Im folgenden sei nun der Feuerverzinnungsprozeß anhand von Fig. 2 näher beschrieben.

In Fig. 2 ist eine Feuerverzinnungsanlage insgesamt mit der Ziffer 20 bezeichnet.

Der Draht 10 wird von einer Wickelspule 22 abgewickelt und über Rollen 24, 26, 28 zunächst in ein Entfettungsbad 30 geführt, das eine Lauge enthält.

Obwohl in Fig. 2 nicht dargestellt, wird der Draht 10 in jedem Bad über eine Reihe von Rollen mehrfach umgelenkt, um eine ausreichende Verweildauer innerhalb des Bades zu gewährleisten.

Nach dem Entfettungsbad 30 wird der Draht 10 mittels einer Spüleinrichtung 32 zwischengespült und gelangt anschließend in ein Reinigungsbad 34 mit einer Beizlösung zur weiteren Vorbehandlung für die nachfolgende Verzinnung. Nach Verlassen des Reinigungsbades 34 wird der Draht 10 nochmals mittels einer Spüleinrichtung 36 gespült, gelangt dann in ein Flußmittelbad 40 und anschließend in ein Bad 38, in dem sich eine Blei-Zinn- Schmelze mit einer Temperatur von etwa 250 bis 300°C befindet, je nach Zusammensetzung der Zinn-Blei-Legierung.

Innerhalb des Bades 38 wird der Draht 10 durch eine Rolle 42 nach oben umgelenkt und durch einen Ziehstein 44 außerhalb des Bades geführt. Dadurch wird überschüssige Schmelze abgestreift. Außerhalb des Bades 38 befindet sich in einer ausreichenden Entfernung von etwa 4 m eine weitere Rolle 46 als Führungs­ einrichtung.

Von der Rolle 46 wird der Draht 10 über eine weitere Rolle 48 in ein Reinigungsbad 50 geführt, von dem aus er über weitere Rollen 52, 54 wieder auf einer Wickelspule 56 aufgewickelt wird.

Sofern der Enddurchmesser des Drahtes 10 kleiner als etwa 0,4 mm ist, wird der beschichtete Draht anschließend auf den End­ durchmesser heruntergezogen und anschließend einem Glühvorgang unterzogen wie zuvor beschrieben.

Das Glühen kann bei ausreichender Konstanz der verwendeten Glühöfen auf den Wickelspulen erfolgen, sofern entsprechende Metallspulen verwendet werden.

In alternativer Weise kann der Draht zunächst bis auf etwa 0,2 bis 0,1 mm gezogen werden, anschließend bei etwa 350°C bis etwa 380°C weichgeglüht werden (etwa 2 bis 3 Stunden) und erst dann verzinnt werden. Um ein Reißen des Drahtes beim nachfolgenden Verzinnen zu vermeiden, wird der Draht dabei über zahlreiche Rollen aktiv angetrieben, so daß eine Dehnung während des Verzinnens weitgehend vermieden wird.

Claims (12)

1. Verfahren zum Aufbringen einer lötbaren metallischen Außenbeschichtung (16) auf einen Draht (10) aus einer Aluminiumlegierung, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst ein kupferplattierter Aluminiumdraht mit einer Seele (12) aus einer Aluminiumlegierung und mit einer Beschichtung aus Kupfer oder einer Kupferlegierung hergestellt wird, auf die anschließend die Außenbeschichtung durch Heißtauchen oder galvanisch aufgebracht wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenbeschichtung (16) aus Zinn, Nickel, Blei, Kupfer, Silber, Gold oder deren Legierungen hergestellt wird.

3. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Aluminium­ legierung verwendet wird, die etwa 0,1 Gew.-% Silizium, etwa 0,5 bis 0,8 Gew.-% Eisen, etwa 0,035 Gew.-% Kupfer, etwa 0,01 Gew.-% Mangan, etwa 0,08 bis 0,25 Gew.-% Mag­ nesium, etwa 0,007 Gew.-% Chrom, etwa 0,05 Gew.-% Zink, etwa 0,007 Gew.-% Vanadium, etwa 0,003 Gew.-% Titan, etwa 0,015 Gew.-% Bor, maximal etwa 0,1 Gew.-% Spurenelemente und als Rest Aluminium enthält.

4. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung (14) aus Kupfer oder einer Kupferlegierung mit einer Querschnittsfläche verwendet wird, deren Flächenanteil bezogen auf die aus der Seele (12) und der Beschichtung (14) gebildeten Summenfläche etwa 5 bis 15%, vorzugsweise etwa 10% beträgt.

5. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Draht (10) auf einen Durchmesser von weniger als 0,4 mm, vorzugsweise auf einen Durchmesser zwischen 0, 3 mm und 0, 05 mm gezogen wird.

6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Draht (10) auf einen Durchmesser zwischen etwa 0,4 und 1,0 mm gezogen wird.

7. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zur Außenbeschichtung (16) Zinn, Blei oder einer Zinn-Blei-Legierung verwendet wird, die durch Feuerverzinnen auf den Draht aufgetragen wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Draht (10) zunächst durch ein Entfettungsbad (34) und ein Reinigungsbad (34) geführt wird, anschließend gespült und durch ein Flußmittelbad (40) geführt wird und dann in ein Schmelzbad (38) eingeführt wird, oberhalb dessen Oberfläche ein Führungselement (44) vorgesehen ist, durch das der Draht (10) beim Herausziehen aus dem Schmelzbad (38) geführt wird und überschüssige Schmelze abgestreift wird, wobei der Draht (10) außerhalb des Schmelzbades (38) in einer ausreichenden Entfernung über eine Rolle (46) geführt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Draht (10) zunächst auf einen Durchmesser von größer oder gleich 0,4 mm gezogen wird, anschließend mit Zinn oder einer Zinn-Blei-Legierung feuerverzinnt wird, dann auf den gewünschten Enddurchmesser gezogen wird und schließlich mit einer Temperatur von maximal etwa 180°C, vorzugsweise mit einer Temperatur von etwa 170 bis 180°C über eine Dauer von mindestens etwa 10 Stunden unter Schutzgas geglüht wird.

10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Draht nach der Plattierung mit Kupfer oder einer Kupferlegierung zunächst bis auf etwa 0,1 bis 0,2 mm Durchmesser gezogen, an­ schließend weichgeglüht und dann mit Zinn oder einer Zinn- Blei-Legierung feuerverzinnt wird, wobei der Draht durch eine Vielzahl von Rollen angetrieben wird, um eine Längung des Drahtes und ein Reißen des Drahtes während der Feuerver­ zinnung zu vermeiden.

11. Draht hergestellt nach einem Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche.

12. Draht nach Anspruch 11, gekennzeichnet durch eine Zugfestig­ keit von mindestens 125 MPa und eine Bruchdehnung A₂₀₀ von mindestens 10%, vorzugsweise von mindestens 14%.