DE19633615C2 - Verfahren zum Aufbringen einer lötbaren metallischen Außenbeschichtung auf einen Draht aus einer Aluminiumlegierung - Google Patents
Verfahren zum Aufbringen einer lötbaren metallischen Außenbeschichtung auf einen Draht aus einer AluminiumlegierungInfo
- Publication number
- DE19633615C2 DE19633615C2 DE19633615A DE19633615A DE19633615C2 DE 19633615 C2 DE19633615 C2 DE 19633615C2 DE 19633615 A DE19633615 A DE 19633615A DE 19633615 A DE19633615 A DE 19633615A DE 19633615 C2 DE19633615 C2 DE 19633615C2
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- wire
- copper
- tin
- weight
- alloy
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
- 238000000576 coating method Methods 0.000 title claims description 29
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 28
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 title claims description 26
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 title claims description 18
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 27
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims description 27
- 239000010949 copper Substances 0.000 claims description 27
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 16
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 16
- ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N Tin Chemical compound [Sn] ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- 229910001174 tin-lead alloy Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 238000000137 annealing Methods 0.000 claims description 7
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 229910000881 Cu alloy Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims description 5
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 claims description 5
- 238000005238 degreasing Methods 0.000 claims description 4
- ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N Boron Chemical compound [B] ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- BQCADISMDOOEFD-UHFFFAOYSA-N Silver Chemical compound [Ag] BQCADISMDOOEFD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 229910052796 boron Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000011651 chromium Substances 0.000 claims description 3
- 238000007598 dipping method Methods 0.000 claims description 3
- PCHJSUWPFVWCPO-UHFFFAOYSA-N gold Chemical compound [Au] PCHJSUWPFVWCPO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 229910052737 gold Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000010931 gold Substances 0.000 claims description 3
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000011133 lead Substances 0.000 claims description 3
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 claims description 3
- WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L manganese(2+);methyl n-[[2-(methoxycarbonylcarbamothioylamino)phenyl]carbamothioyl]carbamate;n-[2-(sulfidocarbothioylamino)ethyl]carbamodithioate Chemical compound [Mn+2].[S-]C(=S)NCCNC([S-])=S.COC(=O)NC(=S)NC1=CC=CC=C1NC(=S)NC(=O)OC WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 3
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 238000007747 plating Methods 0.000 claims description 3
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims description 3
- 229910052709 silver Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000004332 silver Substances 0.000 claims description 3
- 239000011135 tin Substances 0.000 claims description 3
- 239000010936 titanium Substances 0.000 claims description 3
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000011573 trace mineral Substances 0.000 claims description 3
- 235000013619 trace mineral Nutrition 0.000 claims description 3
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 claims description 3
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium atom Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 239000011701 zinc Substances 0.000 claims description 3
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 230000004907 flux Effects 0.000 claims description 2
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 claims description 2
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims 2
- 238000009713 electroplating Methods 0.000 claims 1
- 238000010304 firing Methods 0.000 claims 1
- 235000001055 magnesium Nutrition 0.000 claims 1
- 229940091250 magnesium supplement Drugs 0.000 claims 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 11
- LQBJWKCYZGMFEV-UHFFFAOYSA-N lead tin Chemical compound [Sn].[Pb] LQBJWKCYZGMFEV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 101100493706 Caenorhabditis elegans bath-38 gene Proteins 0.000 description 3
- 238000004804 winding Methods 0.000 description 3
- 101100165186 Caenorhabditis elegans bath-34 gene Proteins 0.000 description 2
- 229910001128 Sn alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000835 fiber Substances 0.000 description 2
- 101100493710 Caenorhabditis elegans bath-40 gene Proteins 0.000 description 1
- 229910000978 Pb alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000003513 alkali Substances 0.000 description 1
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 150000001879 copper Chemical class 0.000 description 1
- 238000002788 crimping Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 230000005496 eutectics Effects 0.000 description 1
- 230000003203 everyday effect Effects 0.000 description 1
- 230000007717 exclusion Effects 0.000 description 1
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005554 pickling Methods 0.000 description 1
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 description 1
- 238000005476 soldering Methods 0.000 description 1
- 230000004584 weight gain Effects 0.000 description 1
- 235000019786 weight gain Nutrition 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/003—Apparatus
- C23C2/0034—Details related to elements immersed in bath
- C23C2/00342—Moving elements, e.g. pumps or mixers
- C23C2/00344—Means for moving substrates, e.g. immersed rollers or immersed bearings
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/003—Apparatus
- C23C2/0035—Means for continuously moving substrate through, into or out of the bath
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/003—Apparatus
- C23C2/0038—Apparatus characterised by the pre-treatment chambers located immediately upstream of the bath or occurring locally before the dipping process
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
- C23C2/024—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas by cleaning or etching
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/34—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the shape of the material to be treated
- C23C2/36—Elongated material
- C23C2/38—Wires; Tubes
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
- C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
- C25D7/00—Electroplating characterised by the article coated
- C25D7/06—Wires; Strips; Foils
- C25D7/0607—Wires
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Electrochemistry (AREA)
- Coating With Molten Metal (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufbringen einer
lötbaren metallischen Außenbeschichtung auf einen Draht aus
einer Aluminiumlegierung.
In modernen Kraftfahrzeugen werden heute eine Vielzahl von
Drähten und aus dünnen Einzeldrähten hergestellte Litzen
verwendet. Infolge der immer stärker zunehmenden Elektronisierung
von Kraftfahrzeugen enthält ein modernes Mittelklassefahrzeug
Drähte und Litzen von insgesamt mehreren Kilometern Länge.
Im Zuge der zunehmenden Anstrengungen, den Kraftstoffverbrauch
zu senken, wird angestrebt, das Gesamtgewicht der verwendeten
Drähte zu senken. Soweit es sich lediglich um Drähte für Signal
übertragungen handelt, wurden hierbei Fortschritte durch den
Einsatz der Glasfasertechnologie erzielt. Dennoch kann eine
Vielzahl von Drähten nicht durch Lichtleiter ersetzt werden,
soweit elektrische Verbraucher versorgt werden müssen oder der
Einsatz von Glasfaserkabeln für den betreffenden Einsatzzweck
unpraktikabel oder zu teuer ist.
Bisher werden praktisch ausschließlich verzinnte Kupferdrähte
und daraus hergestellte Litzen verwendet, da diese einerseits
eine gute elektrische Leitfähigkeit aufweisen und andererseits
eine ausreichende Zugfestigkeit und Bruchdehnung besitzen, um
auch im rauhen Alltagsbetrieb noch nach erheblicher Betriebsdauer
zuverlässige elektrische Verbindungen zu gewährleisten, ohne
daß eine Bruchbildung oder Kontaktprobleme an den Anschlüssen
zu befürchten sind.
Zum Zwecke der Gewichtsersparnis wurden zahlreiche Versuche
unternommen, verzinnte Kupferdrähte durch beschichtete Aluminium
drähte zu ersetzen, was bisher an der komplizierten Herstellung
gescheitert ist. Dies liegt daran, daß Aluminium und Aluminium
legierungen grundsätzlich in der Anwesenheit von Luftsauerstoff
mit einer Oxidschicht überzogen sind, wodurch ein Aufbringen
von Deckschichten mit ausreichender Haftung behindert wird.
Zwar ist es grundsätzlich möglich, durch aufwendige Herstellungs
verfahren auch Aluminiumdrähte mit Außenbeschichtungen zu
versehen, jedoch sind derartige Verfahren für den Einsatz in
der Automobilindustrie erheblich zu teuer und konnten sich bisher
lediglich zum Teil für den Einsatz in der Luft- und Raumfahrt
industrie durchsetzen.
Der Erfindung liegt demnach die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren
zum Aufbringen einer lötbaren metallischen Außenbeschichtung
auf einen Draht aus einer Aluminiumlegierung zu schaffen, das
eine hohe Zuverlässigkeit aufweist, auf relativ kostengünstige
Weise arbeitet und mit dem sich möglichst auch die von der
Automobilindustrie gesetzten Standards bezüglich Zugfestigkeit
und Bruchdehnung erfüllen lassen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß zunächst
ein kupferplattierter Aluminiumdraht mit einer Seele aus einer
Aluminiumlegierung und mit einer Beschichtung aus Kupfer oder
einer Kupferlegierung hergestellt wird, auf die anschließend
die Außenbeschichtung durch Heißtauchen oder galvanisch auf
gebracht wird.
Die Aufgabe der Erfindung wird auf diese Weise vollkommen gelöst.
Die Herstellung kupferplattierter Aluminiumdrähte ist seit
Jahrzehnten bekannt (vgl. z. B. DE 20 52 462 B2, DE 21 53 316 A1
oder DE 23 06 602 C2).
Andererseits ist es seit langem bekannt, Kupferdrähte zu
verzinnen oder mit anderen metallischen Beschichtungen auf
galvanischem Wege zu versehen (vgl. z. B. EP 0 477 029 B1).
Dennoch ist die Erfindung durch diese beiden bekannten Verfahren
nicht nahegelegt, was einerseits durch die Tatsache belegt wird,
daß beide Verfahren seit Jahrzehnten bekannt sind, jedoch bis
heute noch keine Drähte bekannt sind, die eine Seele aus einer
Aluminiumlegierung mit einer darauf plattierten Kupferbeschich
tung aufweisen, auf die wiederum die Außenbeschichtung durch
Heißtauchen oder galvanisch aufgebracht ist. Trotz eines lange
bestehenden technologischen Bedürfnisses und trotzdem die
Einzelverfahren seit Jahrzehnten im Stand der Technik bekannt
sind, wurde die Lösung für das seit langem bestehende technische
Problem bisher nicht gefunden.
Die Gründe hierfür sind vielfältig.
Zum einen wurde zum Zwecke der höchstmöglichen Gewichtsersparnis
bisher immer versucht, eine lötbare metallische Außenbeschichtung
unmittelbar auf die Aluminiumlegierung aufzubringen.
Erfindungsgemäß wird jedoch von diesem Weg abgewichen und unter
Inkaufnahme einer Gewichtserhöhung ein einfaches und zuver
lässiges, sowie kostengünstiges Herstellverfahren ermöglicht.
Somit werden erfindungsgemäß durch eine Inkaufnahme eines leicht
erhöhten spezifischen Gewichtes des Drahtes, also durch eine
Abkehr von dem normalerweise naheliegenden Vorgehen, erhebliche
Vorteile bei der Herstellung eines erfindungsgemäßen Drahtes
gewonnen.
Ein weiterer Grund, der der Kombination der beiden bekannten
Lehren bisher entgegenstand, liegt darin, daß Aluminium bekannt
lich eine hohe Festigkeit aufweist, jedoch erheblich weniger
duktil als Kupfer ist und also nur eine geringe Bruchdehnung
aufweist, weshalb bisher immer befürchtet wurde, daß es mit
Aluminiumdrähten nicht möglich sein wird, die Anforderungen
der Automobilindustrie an die Bruchdehnung, die bei einer Bruch
dehnung A200 von mindestens etwa 14% liegen, zu erfüllen.
Erfindungsgemäß wurde jedoch erkannt, daß es Aluminiumlegierungen
gibt, die diese Anforderungen an die mechanischen Eigenschaften
erfüllen, sofern sie nach einem Ziehen des Drahtes auf dem
gewünschten Durchmesser einer geeigneten Wärmebehandlung
unterzogen werden.
Erfindungsgemäß wird somit ein Draht und ein Verfahren zur
Herstellung eines Drahtes angegeben, der gegenüber einem
herkömmlichen bekannten beschichteten Kupferdraht ein um nahezu
63% reduziertes Gewicht bei nur 37% geringerer elektrischer
Leitfähigkeit besitzt, ferner eine ausreichende Zugfestigkeit
und Bruchdehnung aufweist, um im Kraftfahrzeugbau einsetzbar
zu sein und auf einfache und kostengünstige Weise herstellbar
ist.
Die Außenbeschichtung kann aus Zinn, Nickel, Blei, Kupfer,
Silber, Gold oder deren Legierungen (was auch andere Legierungs
bestandteile umfaßt) hergestellt werden. Insbesondere sind
hierbei Zinn-Blei-Legierungen bevorzugt, da diese die beste
Voraussetzung für eine nachfolgende Verlötung oder auch ein
Vercrimpen bilden.
Eine bekannte Aluminiumlegierung, die die notwendigen Anfor
derungen an Zugfestigkeit und Bruchdehnung erfüllt, weist etwa
0,1 Gew.-% Silizium, etwa 0,5 bis 0,8 Gew.-% Eisen, etwa 0,035 Gew.-%
Kupfer, etwa 0,01 Gew.-% Mangan, etwa 0,08 bis 0,25 Gew.-%
Magnesium, etwa 0,007 Gew.-% Chrom, etwa 0,05 Gew.-% Zink, etwa
0,007 Gew.-% Vanadium, etwa 0,003 Gew.-% Titan, etwa 0,015 Gew.-%
Bor, maximal etwa 0,1 Gew.-% Spurenelemente und als Rest
Aluminium auf.
In bevorzugter Weiterbildung der Erfindung wird eine Kupfer
schicht mit einer Querschnittsfläche verwendet, deren Flächen
anteil bezogen auf die aus der Seele und der Kupferschicht
gebildeten Summenfläche etwa 5 bis 15%, vorzugsweise etwa 10%
beträgt.
Ein derartiger Flächenanteil ist ausreichend, um auch bei einem
dünn ausgezogenen Draht eine ausreichende Haftungsgrundlage
für die Aufbringung der Außenbeschichtung zu bieten, wobei
gegenüber einem reinen Aluminiumdraht das spezifische Gewicht
bezogen auf die gleiche elektrische Leitfähigkeit wie bei Kupfer
bezogen auf die Verwendung eines reinen Aluminiumdrahtes nur
um ca. 8% erhöht wird.
Im bevorzugter Weiterbildung der Erfindung wird der Draht auf
eine Dicke von weniger als 0,4 mm, vorzugsweise auf eine Dicke
zwischen 0,3 mm und 0,05 mm gezogen.
In weiter bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung wird zur
Außenbeschichtung Zinn, Blei oder eine Zinn-Blei-Legierung
verwendet, die durch Feuerverzinnen auf den Draht aufgetragen
wird.
Auf diese Weise lassen sich vorteilhaft Drähte herstellen, die
zur Herstellung von leicht lötbaren Litzen verwendet werden
können, wie sie in der Automobilindustrie bevorzugt sind.
In weiter bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung wird der Draht
nach seiner Herstellung als kupferplattierter Draht zum Feuer
verzinnen zunächst durch ein Entfettungsbad und ein Reinigungsbad
geführt, anschließend gespült, durch ein Flußbad geführt und
dann in ein Schmelzbad eingeführt, oberhalb dessen Oberfläche
ein Führungselement, insbesondere ein Ziehstein, vorgesehen
ist, wodurch der Draht aus dem Schmelzbad herausgeführt wird
und überschüssige Schmelze abgestreift wird, wobei der Draht
außerhalb des Bades in einer ausreichenden Entfernung über eine
Rolle geführt wird.
In weiter bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung wird der Draht
nach seiner Herstellung als kupferplattierter Draht zunächst
auf einen Durchmesser von ≧ 0,4 mm gezogen, anschließend mit
Zinn oder einer Zinn-Blei-Legierung feuerverzinnt, dann auf
den gewünschten Enddurchmesser gezogen und schließlich mit einer
Temperatur von maximal etwa 180°C, vorzugsweise mit einer
Temperatur zwischen etwa 170 und 180°C über eine Dauer von
mindestens etwa 10 Stunden unter Schutzgas geglüht.
Erfindungsgemäß läßt sich auf diese Weise auch bei einem
Drahtdurchmesser von weniger als 0,4 mm eine annähernd gleich
mäßige Schichtdicke der Außenbeschichtung erreichen, wobei
gleichzeitig ein Weichglühen des Drahtes gewährleistet wird,
um nach seiner Herstellung eine ausreichende Bruchdehnung zu
gewährleisten.
Während normalerweise derartige Drähte vor der Feuerverzinnung
auf den Enddurchmesser gezogen und anschließend weichgeglüht
werden, ist trotz einer aufgebrachten Zinn-Blei-Legierung auch
nach dem Feuerverzinnen noch ein Weichglühen der Aluminium
legierung möglich, obwohl die eutektische Temperatur im Zinn-
Blei-Zweistoffsystem bei etwa 183°C liegt.
Da die benötigte Zeitdauer von mindestens etwa 10 Stunden jedoch
sehr hoch ist, ist es gemäß einer Variante der Erfindung
bevorzugt, den Draht zunächst auf einen Durchmesser zwischen
etwa 0,1 und 0,2 mm zu ziehen und anschließend mindestens etwa
2,5 Stunden weichzuglühen bei etwa 350°C. Erst danach erfolgt
dann die Beschichtung durch Feuerverzinnen. Dabei wird durch
eine Vielzahl von angetriebenen Rollen gewährleistet, daß der
Draht nicht gelängt wird oder reißt.
Es versteht sich, daß die vorstehend genannten und die nachste
hend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils
angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen
oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der
vorliegenden Erfindung zu verlassen.
Es zeigen:
Fig. 1 einen Querschnitt eines erfindungsgemäßen Drahtes
und
Fig. 2 eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen
Feuerverzinnungsprozesses.
In Fig. 1 ist ein erfindungsgemäßer Draht im Querschnitt
dargestellt und insgesamt mit der Ziffer 10 bezeichnet. Der
Draht 10 umfaßt eine Seele 12 aus einer Aluminiumlegierung,
die etwa 0,1 Gew.-% Silizium, etwa 0,5 bis 0,8 Gew.-% Eisen,
etwa 0,035 Gew.-% Kupfer, etwa 0,01 Gew.-% Mangan, etwa 0,08
bis 0,25 Gew.-% Magnesium, etwa 0,007 Gew.-% Chrom, etwa 0,05 Gew.-%
Zink, etwa 0,007 Gew.-% Vanadium, etwa 0,003 Gew.-% Titan,
etwa 0,015 Gew.-% Bor, maximal etwa 0,1 Gew.-% Spurenelemente
und als Rest Aluminium enthält.
Auf diese Seele 12 ist ein Kupfermantel 14 durch Plattieren
mechanisch aufgebracht. Der Anteil der Fläche A2 des Kupfer
mantels 14 beträgt 10% der Summenfläche, die aus der Fläche
A1 der Seele 12 und des Kupfermantels 14 gebildet ist.
Auf diesen Kupfermantel 14 ist eine Außenbeschichtung aus Zinn,
Nickel, Blei, Kupfer, Silber, Gold oder deren Legierungen (wobei
auch andere Legierungsbestandteile enthalten sein können),
aufgebracht. Vorzugsweise handelt es sich jedoch um eine Zinn-
Blei-Legierungsschicht, die durch einen Feuerverzinnungsprozeß
erzeugt ist, der nachfolgend anhand von Fig. 2 näher erläutert
wird. Die Stärke der Außenbeschichtung 16 kann je nach dem
gewünschten Anwendungsfall variieren, liegt jedoch meist in
der Größenordnung von einigen µ oder auch darunter, je nach
der Dicke des Drahtes 10, die bei den meisten Anwendungsfällen
insbesondere für Zwecke der Automobilindustrie oder der Luft-
und Raumfahrtindustrie in der Größenordnung zwischen etwa 0,1
und 0,3 mm liegt. Zur Herstellung von besonders feinen Litzen
kann der Gesamtdurchmesser des Drahtes 10 jedoch auch bis auf
etwa 0,05 mm reduziert sein.
In der Elektrik-/Elektronikindustrie liegt der verwendete
Durchmesser für Anschlußdrähte meist im Bereich von 0,4-1,0 mm.
Die Herstellung des Drahtes 10 geschieht nun auf die folgende
Weise:
Zunächst wird ein Draht mit einer Seele aus einer Aluminium
legierung, vorzugsweise der zuvor erwähnten Aluminiumlegierung
hergestellt, auf die ein Kupfermantel in der gewünschten
Schichtdicke durch Plattieren mechanisch aufgebracht wird.
Dies kann nach einem der bekannten Verfahren erfolgen, wie bspw.
in der DE 20 52 462 B2, in der DE 21 53 316 A1 oder in der DE 23 06 602 C2
beschrieben.
In der Regel wird dabei der Aluminiumdraht nach einem Schälprozeß
unter Luftabschluß mit einem längsverlaufenden rohrförmig
gebogenen Kupferband umhüllt und anschließend unter Querschnitts
reduktion eine innige Verbindung zwischen der Aluminiumseele
und dem Kupfermantel hergestellt.
Es versteht sich, daß statt eines Mantels aus reinem Kupfer
auch ein Mantel aus einer Kupferlegierung verwendet werden kann,
sofern dies im Einzelfall erwünscht ist. Ferner ist die Be
zeichnung "Aluminiumlegierung" so zu verstehen, daß damit auch
Reinaluminium umfaßt ist.
Nach der Herstellung des kupferplattierten Drahtes mit der Seele
aus einer Aluminiumlegierung wird dieser zunächst auf den
gewünschten Enddurchmesser bezogen, sofern dieser mindestens
etwa 0,4 mm beträgt. Nach einer anschließenden Weichglühung,
die vorzugsweise bei Temperaturen um etwa 350°C erfolgt, wird
der Draht dann galvanisch mit der gewünschten Außenbeschichtung
versehen oder aber in einem Feuerverzinnungsprozeß mit einer
Bleilegierung, einer Zinnlegierung, vorzugsweise mit einer Blei-
Zinn-Legierung beschichtet.
Sofern der Gesamtdurchmesser des Drahtes 10 kleiner als 0,4 mm
sein soll, so ist sowohl bei einer galvanischen Beschichtung
als auch bei einem Feuerverzinnungsprozeß wegen der erhöhten
Reißneigung des Drahtes bei kleineren Durchmessern bevorzugt,
den Draht zunächst bei einem Durchmesser von ≧ 0,4 mm zu
beschichten und erst nach dem Beschichtungsprozeß auf den
gewünschten Enddurchmesser zu ziehen. Soweit es sich hierbei
um eine Zinn-Blei-Beschichtung handelt, muß bei dem sich dann
an den Ziehvorgang anschließenden Weichglühvorgang ein Tempera
turbereich von knapp unterhalb von 183°C, vorzugsweise im Bereich
zwischen etwa 170 und 180°C jedoch äußerst genau eingehalten
werden, um einerseits ein Teigigwerden der Beschichtung zu
vermeiden und um andererseits eine ausreichende Rekristallisation
zu erreichen, so daß die nötige Bruchdehnung von mindestens
etwa 14% gewährleistet ist, die normalerweise als Standard
in der Automobilindustrie gefordert wird.
Es hat sich gezeigt, daß in einem Temperaturbereich zwischen
etwa 170 und 180°C eine Glühdauer von mindestens etwa 10 Stunden
erforderlich ist.
Im folgenden sei nun der Feuerverzinnungsprozeß anhand von Fig.
2 näher beschrieben.
In Fig. 2 ist eine Feuerverzinnungsanlage insgesamt mit der
Ziffer 20 bezeichnet.
Der Draht 10 wird von einer Wickelspule 22 abgewickelt und über
Rollen 24, 26, 28 zunächst in ein Entfettungsbad 30 geführt,
das eine Lauge enthält.
Obwohl in Fig. 2 nicht dargestellt, wird der Draht 10 in jedem
Bad über eine Reihe von Rollen mehrfach umgelenkt, um eine
ausreichende Verweildauer innerhalb des Bades zu gewährleisten.
Nach dem Entfettungsbad 30 wird der Draht 10 mittels einer
Spüleinrichtung 32 zwischengespült und gelangt anschließend
in ein Reinigungsbad 34 mit einer Beizlösung zur weiteren
Vorbehandlung für die nachfolgende Verzinnung. Nach Verlassen
des Reinigungsbades 34 wird der Draht 10 nochmals mittels einer
Spüleinrichtung 36 gespült, gelangt dann in ein Flußmittelbad
40 und anschließend in ein Bad 38, in dem sich eine Blei-Zinn-
Schmelze mit einer Temperatur von etwa 250 bis 300°C befindet,
je nach Zusammensetzung der Zinn-Blei-Legierung.
Innerhalb des Bades 38 wird der Draht 10 durch eine Rolle 42
nach oben umgelenkt und durch einen Ziehstein 44 außerhalb des
Bades geführt. Dadurch wird überschüssige Schmelze abgestreift.
Außerhalb des Bades 38 befindet sich in einer ausreichenden
Entfernung von etwa 4 m eine weitere Rolle 46 als Führungs
einrichtung.
Von der Rolle 46 wird der Draht 10 über eine weitere Rolle 48
in ein Reinigungsbad 50 geführt, von dem aus er über weitere
Rollen 52, 54 wieder auf einer Wickelspule 56 aufgewickelt wird.
Sofern der Enddurchmesser des Drahtes 10 kleiner als etwa 0,4 mm
ist, wird der beschichtete Draht anschließend auf den End
durchmesser heruntergezogen und anschließend einem Glühvorgang
unterzogen wie zuvor beschrieben.
Das Glühen kann bei ausreichender Konstanz der verwendeten
Glühöfen auf den Wickelspulen erfolgen, sofern entsprechende
Metallspulen verwendet werden.
In alternativer Weise kann der Draht zunächst bis auf etwa 0,2
bis 0,1 mm gezogen werden, anschließend bei etwa 350°C bis etwa
380°C weichgeglüht werden (etwa 2 bis 3 Stunden) und erst dann
verzinnt werden. Um ein Reißen des Drahtes beim nachfolgenden
Verzinnen zu vermeiden, wird der Draht dabei über zahlreiche
Rollen aktiv angetrieben, so daß eine Dehnung während des
Verzinnens weitgehend vermieden wird.
Claims (10)
1. Verfahren zum Aufbringen einer lötbaren metallischen
Außenbeschichtung (16) auf einen Draht (10) aus einer
Aluminiumlegierung, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst
ein kupferplattierter Aluminiumdraht mit einer Seele (12)
aus einer Aluminiumlegierung und mit einer Beschichtung
aus Kupfer oder einer Kupferlegierung hergestellt wird,
auf die anschließend die Außenbeschichtung durch Heißtauchen
oder galvanisch aufgebracht wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
die Außenbeschichtung (16) aus Zinn, Nickel, Blei, Kupfer,
Silber, Gold oder deren Legierungen hergestellt wird.
3. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Aluminium
legierung verwendet wird, die etwa 0,1 Gew.-% Silizium,
etwa 0,5 bis 0,8 Gew.-% Eisen, etwa 0,035 Gew.-% Kupfer,
etwa 0,01 Gew.-% Mangan, etwa 0,08 bis 0,25 Gew.-% Mag
nesium, etwa 0,007 Gew.-% Chrom, etwa 0,05 Gew.-% Zink,
etwa 0,007 Gew.-% Vanadium, etwa 0,003 Gew.-% Titan, etwa
0,015 Gew.-% Bor, maximal etwa 0,1 Gew.-% Spurenelemente
und als Rest Aluminium enthält.
4. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung
(14) aus Kupfer oder einer Kupferlegierung mit einer
Querschnittsfläche verwendet wird, deren Flächenanteil
bezogen auf die aus der Seele (12) und der Beschichtung
(14) gebildeten Summenfläche etwa 5 bis 15%, vorzugsweise
etwa 10% beträgt.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Draht (10) auf
einen Durchmesser von weniger als 0,4 mm, vorzugsweise
auf einen Durchmesser zwischen 0,3 mm und 0,05 mm gezogen
wird.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis
4, dadurch gekennzeichnet, daß der Draht (10) auf einen
Durchmesser zwischen etwa 0,4 und 1,0 mm gezogen wird.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zur Außenbeschichtung
(16) Zinn, Blei oder einer Zinn-Blei-Legierung verwendet
wird, die durch Feuerverzinnen auf den Draht aufgetragen
wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß
der Draht (10) zunächst durch ein Entfettungsbad (34) und
ein Reinigungsbad (34) geführt wird, anschließend gespült
und durch ein Flußmittelbad (40) geführt wird und dann
in ein Schmelzbad (38) eingeführt wird, oberhalb dessen
Oberfläche ein Führungselement (44) vorgesehen ist, durch
das der Draht (10) beim Herausziehen aus dem Schmelzbad
(38) geführt wird und überschüssige Schmelze abgestreift
wird, wobei der Draht (10) außerhalb des Schmelzbades (38)
in einer ausreichenden Entfernung über eine Rolle (46)
geführt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet,
daß der Draht (10) zunächst auf einen Durchmesser von größer
oder gleich 0,4 mm gezogen wird, anschließend mit Zinn
oder einer Zinn-Blei-Legierung feuerverzinnt wird, dann
auf den gewünschten Enddurchmesser gezogen wird und
schließlich mit einer Temperatur von maximal etwa 180°C,
vorzugsweise mit einer Temperatur von etwa 170 bis 180°C
über eine Dauer von mindestens etwa 10 Stunden unter
Schutzgas geglüht wird.
10. Verfahren nach einem oder mehreren der Anspruche 1 bis
5 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Draht nach der
Plattierung mit Kupfer oder einer Kupferlegierung zunächst
bis auf etwa 0,1 bis 0,2 mm Durchmesser gezogen, an
schließend weichgeglüht und dann mit Zinn oder einer Zinn-
Blei-Legierung feuerverzinnt wird, wobei der Draht durch
eine Vielzahl von Rollen angetrieben wird, um eine Längung
des Drahtes und ein Reißen des Drahtes während der Feuerver
zinnung zu vermeiden.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19633615A DE19633615C2 (de) | 1996-08-21 | 1996-08-21 | Verfahren zum Aufbringen einer lötbaren metallischen Außenbeschichtung auf einen Draht aus einer Aluminiumlegierung |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19633615A DE19633615C2 (de) | 1996-08-21 | 1996-08-21 | Verfahren zum Aufbringen einer lötbaren metallischen Außenbeschichtung auf einen Draht aus einer Aluminiumlegierung |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE19633615A1 DE19633615A1 (de) | 1998-02-26 |
DE19633615C2 true DE19633615C2 (de) | 2001-05-23 |
Family
ID=7803176
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19633615A Expired - Fee Related DE19633615C2 (de) | 1996-08-21 | 1996-08-21 | Verfahren zum Aufbringen einer lötbaren metallischen Außenbeschichtung auf einen Draht aus einer Aluminiumlegierung |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE19633615C2 (de) |
Families Citing this family (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
FR2876493B1 (fr) * | 2004-10-12 | 2007-01-12 | F S P One Soc Par Actions Simp | Cable toronne en aluminium cuivre, et procede pour sa fabrication. |
DE102006057178A1 (de) * | 2006-12-03 | 2008-06-05 | Waldemar Hoening Ohg | Netz |
US9597747B2 (en) * | 2012-11-15 | 2017-03-21 | Afl Telecommunications Llc | Methods for applying aluminum coating layer to a core of copper wire |
CN110528040B (zh) * | 2019-08-28 | 2021-04-09 | 浙江东翼新材料有限公司 | 一种镀锡铜线电镀方法 |
CN116936155A (zh) * | 2023-08-09 | 2023-10-24 | 嘉铝(上海)科技发展有限公司 | 一种光伏线缆用镀锡Al-Fe-Cu铝合金导体材料及其制备方法、应用 |
Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE2315775B2 (de) * | 1973-03-29 | 1975-06-26 | Siemens Ag, 1000 Berlin Und 8000 Muenchen | Anlage zum Feuerverzinnen elektrischer Schaltungsdrähte |
DE2614800A1 (de) * | 1975-04-07 | 1976-10-21 | Bremat Sa | Legierung zum verzinnen von aluminium, sowie verfahren und vorrichtung zur verwendung dieser legierung |
DE2842201A1 (de) * | 1978-09-28 | 1980-04-03 | Felten & Guilleaume Carlswerk | Verfahren und vorrichtung zum herstellen verzinnter kupferdraehte |
DE2447584C2 (de) * | 1974-10-05 | 1983-01-05 | Steuler Industriewerke GmbH, 5410 Höhr-Grenzhausen | Verfahren und Vorrichtung zur elektrolytischen Metallummantelung von Aluminiumdraht |
DE3246920A1 (de) * | 1981-12-30 | 1983-07-21 | Karl Neumayer GmbH, 2525 Günselsdorf | Loetfaehiger eisendraht |
DE3420514C2 (de) * | 1984-06-01 | 1986-04-17 | Feindrahtwerk Adolf Edelhoff GmbH & Co, 5860 Iserlohn | Verfahren zur Herstellung verzinnter Drähte |
-
1996
- 1996-08-21 DE DE19633615A patent/DE19633615C2/de not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE2315775B2 (de) * | 1973-03-29 | 1975-06-26 | Siemens Ag, 1000 Berlin Und 8000 Muenchen | Anlage zum Feuerverzinnen elektrischer Schaltungsdrähte |
DE2447584C2 (de) * | 1974-10-05 | 1983-01-05 | Steuler Industriewerke GmbH, 5410 Höhr-Grenzhausen | Verfahren und Vorrichtung zur elektrolytischen Metallummantelung von Aluminiumdraht |
DE2614800A1 (de) * | 1975-04-07 | 1976-10-21 | Bremat Sa | Legierung zum verzinnen von aluminium, sowie verfahren und vorrichtung zur verwendung dieser legierung |
DE2842201A1 (de) * | 1978-09-28 | 1980-04-03 | Felten & Guilleaume Carlswerk | Verfahren und vorrichtung zum herstellen verzinnter kupferdraehte |
DE3246920A1 (de) * | 1981-12-30 | 1983-07-21 | Karl Neumayer GmbH, 2525 Günselsdorf | Loetfaehiger eisendraht |
DE3420514C2 (de) * | 1984-06-01 | 1986-04-17 | Feindrahtwerk Adolf Edelhoff GmbH & Co, 5860 Iserlohn | Verfahren zur Herstellung verzinnter Drähte |
Non-Patent Citations (2)
Title |
---|
62- 40944 A.,M- 609,July 22,1987,Vol.11,No.225 * |
Patents Abstracts of Japan: 3-243234 A.,M-1204,Jan. 28,1992,Vol.16,No. 34 * |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE19633615A1 (de) | 1998-02-26 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE69116068T2 (de) | Verfahren zur Herstellung galvanisierter Stahlbleche durch Vorbeschichtung mit einer Nickelschicht | |
EP0576733B1 (de) | Verfahren zu Herstellung eines Mehrlagenrohres aus Metall | |
DE102010037254B4 (de) | Verfahren zum Schmelztauchbeschichten eines Stahlflachprodukts | |
EP2010690A1 (de) | Verfahren zum schmelztauchbeschichten eines stahlflachproduktes aus höherfestem stahl | |
DE2623465C2 (de) | Verfahren zur Herstellung elektrischer Leiter aus Aluminiumlegierungen | |
DE3416825A1 (de) | Elektrisch leitendes verbundmaterial | |
EP0919644A1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines metallischen Verbundbands | |
DE19902405A1 (de) | Verfahren zur Herstellung einer korrosionsresistenten, elektrischen Verbindung | |
DE19633615C2 (de) | Verfahren zum Aufbringen einer lötbaren metallischen Außenbeschichtung auf einen Draht aus einer Aluminiumlegierung | |
DE602006000576T2 (de) | Kabel mit Innenleiter aus Aluminium | |
WO2014060254A1 (de) | Elektrisches kontaktelement | |
DE3420514C2 (de) | Verfahren zur Herstellung verzinnter Drähte | |
DE1521539C3 (de) | Verfahren zum Herstellen von weitgehend Korrosionsbeständigem draht- oder stangenförmigem Mehrschichtmaterial | |
DE19652987C2 (de) | Bandförmiges Verbundmaterial sowie Verfahren und Vorrichtung zu dessen Herstellung | |
DE29614464U1 (de) | Draht mit einer lötbaren metallischen Außenbeschichtung auf einer Aluminiumlegierung | |
DE3124161A1 (de) | "verfahren zum warm-metallisieren von metallgegenstaenden" | |
DE3016179A1 (de) | Verfahren zur herstellung eines gewelleten, kupferstabilisierten nb (pfeil abwaerts)3(pfeil abwaerts) sn-supraleiters | |
DE10321259B4 (de) | Verfahren zur Oberflächenbehandlung von dynamisch belasteten Bauteilen aus Metall und Verwendung des Verfahrens | |
DE2730625C3 (de) | Verfahren zur Herstellung von stark verzinnten Kupferdrähten | |
DE10003680C2 (de) | Verfahren zum Herstellen eines mit einer Zinkbeschichtung versehenen Stahlbandes und zinkbeschichtetes Stahlband | |
DE536777C (de) | Verfahren zur Herstellung Ianggestreckter ummantelter Koerper | |
EP1001053A1 (de) | Verfahren zur Herstellung feuerverzinnter Drähte | |
DE1771388C3 (de) | Verfahren zur Herstellung von einer Reibungsbeanspruchung ausgesetzten Metallteilen | |
DE102010054539A1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Werkstücks aus Kupfer oder einer Kupferlegierung mit einer Beschichtung | |
DE19543804B4 (de) | Verfahren zur Herstellung von feuerverzinktem Stahlband und damit hergestelltes feuerverzinktes Blech oder Band aus Stahl |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OM8 | Search report available as to paragraph 43 lit. 1 sentence 1 patent law | ||
8110 | Request for examination paragraph 44 | ||
D2 | Grant after examination | ||
8364 | No opposition during term of opposition | ||
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |