EP1001053A1 - Verfahren zur Herstellung feuerverzinnter Drähte - Google Patents
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Abstract
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung verzinnter Drähte aus NE-Metallen, insbesondere Kupfer oder Kupferlegierungen für elektotechnische Zwecke, bei dem der Draht in einer ersten Stufe galvanisch mit einer Schichtdicke von 0,5 bis 5 µm vernickelt und in einer zweiten Stufe mit einer Schichtdicke von 0,5 bis 10 µm, vorzugsweise 1 bis 5 µm, feuerverzinnt wird. <IMAGE>
Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung verzinnter Drähte aus
NE-Metallen, insbesondere Kupfer oder Kupferlegierungen für elektrotechnische
Zwecke durch zweistufige Veredelung, wobei die Drähte einen Durchmesser von
0,1 bis 2 mm besitzen und wobei das NE-Metall zumindest als Mantel auf der
Drahtseele aufgebracht ist.
Die Erfindung geht aus von einem zweistufigen Veredelungsverfahren für NE-Metalldrähte,
wie es in der DE-PS 3420514 der Anmelderin beschrieben ist. Dort
werden die Drähte zunächst feuerverzinnt und anschließend galvanisch
(elektrolytisch) verzinnt. Dieses Verfahren hat sich sehr bewährt, die so behandelten
Drähte können jedoch nicht jene Kundenwünsche erfüllen, welche eine besonders
hohe Verschleißfestigkeit der Drahtoberfläche bei gleichzeitiger geringer
Schichtdicke beinhalten.
Bei der Verzinnung von Drähten für elektrotechnische Zwecke sind zwei Verfahren
üblich, nämlich das Feuerverzinnen oder das galvanische bzw elektrolytische
Verzinnen; beide Verfahren haben spezifische Vor- und Nachteile. Vorteile des
Feuerverzinnens sind die gute Lötbarkeit, die Härte und Verschleißfestigkeit der
Schicht, welche auch eine bessere Lagerungsfähigkeit ergibt sowie die gute Haftung
der Zinnschicht auf dem Drahtwerkstoff. Der Vorteil dieser guten Haftung
wird durch einen selbsttätigen Prozeß an der Sperrschicht von Basismaterial Kupfer
und Zinnschicht erzeugt, der gleichzeitig aber auch die Basis für einen wichtigen
Nachteil der Feuerverzinnung darstellt. Es erfolgt eine Diffusion von Zinn in
die Kupferschicht des Drahtes und eine Diffusion von Kupfer in das Zinn. Die sich
bildende Diffusionsschicht wächst in etwa gleichmäßig nach innen und außen und
kann im Lauf von Jahren eine Dicke von bis zu insgesamt 4 µm erreichen. Dies
bedeutet, daß die Diffusionsschicht bei nicht ausreichender Dicke der Zinnschicht
durch diese hindurchwachsen kann und an den betreffenden Stellen eine Lötbarkeit
des Drahtes verhindert bzw. zum "Aufgehen" einer bereits vorhanden Lötstelle
führt. Hinzu kommt, daß bei der Feuerverzinnung bei den bekannten Verfahren die
Schichtdicke variiert, was sich prinzipbedingt durch die Verwendung von Abstreifsteinen
ergibt. Aus diesem Grunde können wegen der Gefahr des Anwachsens
der Diffusionsschicht und der ungleichmäßigen Beschichtung selbst beim Feuerverzinnen
Schichtdicken von einigen µm nicht unterschritten werden.
Die galvanische Verzinnung hat den Vorteil, daß das Anwachsen der Zinnschicht
auf dem Draht konzentrisch erfolgt, also eine sehr gleichmäßige Schichtdicke erzeugbar
ist. Diese Schicht ist jedoch relativ weich und besitzt geringere Verschleißfestigkeit
bei hoher Beanspruchung. Es bildet sich auch unmittelbar keine
Diffusionsschicht zwischen Draht und Zinnschicht, so daß die letztere keine so
gute Haftung auf dem Draht besitzt und daher leichter eine Abplatzen der Zinnschicht
beim Biegen des Drahtes erfolgt.
Bei der Verwendung von reinem Zinn als galvanisch aufgebrachte Zinnschicht besteht
die Gefahr der Bildung von Whiskern wenn die Zinnschicht nicht wenigstens
10 µm Dicke aufweist. Whisker sind nadelförmige Kristalle, welche aus der Schicht
herauswachsen können. Durch die Hinzugabe von Blei in das Zinnbad wird in der
sich bildenden Zinn-Blei-Schicht eine Whiskerbildung vermieden. Es sind drei Güteklassen
genormt, nämlich Zinn-Blei-Legierungen mit 5% oder 40% oder 70%
Bleianteil.
In der vorerwähnten DE-PS 3420514 ist ein Verfahren beschrieben, welches die
Vorteile beider Verzinnungsverfahren verbindet. Die Erfindung schlägt ein Alternativverfahren
hierzu vor. Ihr liegt die Aufgabe zugrunde, ein zweischichtiges Veredelungsverfahren
zu schaffen, welches eine sehr harte Oberfläche bei gleichzeitig
geringer Schichtdicke des aufgebrachten Materials besitzt.
Zur Lösung dieser Aufgabe schlägt die Erfindung die in Anspruch 1 gekennzeichneten
Merkmale vor.
Die Erfindung geht von dem Gedanken aus, daß die Außenschicht des Drahtes eine
Feuerverzinnung aufweisen soll wegen der geschilderten Oberflächeneigenschaften
und der guten Lötbarkeit. Durch die Verwendung einer Nickelschicht als Auftrag
auf dem Draht, welcher vorzugsweise ein Kupfer- oder Kupferlegierungsdraht ist,
ergibt sich keine Diffusionsschicht wie im Fall der Verwendung von Zinn. Bei dem
anschließenden Aufbringen einer Zinnschicht beim Feuerverzinnen tritt auch zwischen
dem Nickel und dem Zinn eine Diffusionsschicht Ni3Sn4 auf. Die theoretisch
mögliche Bildung dieser Diffusionsschicht erfolgt so langsam, daß sie während des
üblichen Gebrauchs solcher Drähte während einiger Jahrzehnte keine Rolle spielt.
Trotzdem besitzt diese Nickelschicht eine sehr gute Haftung auf dem Draht. Durch
das galvanische Aufbringen kann diese Schicht dünn gehalten werden, bei sehr
gleichmäßiger Dicke dieser Schicht. Es erfolgt somit kein Anwachsen einer Diffusionsschicht
durch die Zinnschicht, so daß die letztere dünn aufgetragen werden
kann. Die Ungleichförmigkeit der Feuerverzinnungsschicht ist zwar nach wie vor
prinzipbedingt vorhanden, die minimal zulässige Schichtdicke für das Zinn beträgt
jedoch 0,5 µm, vorzugsweise 1 µm. Damit kann man den Gesamtauftrag an Zinn
vor allem gegenüber dem üblichen Feuerverzinnen deutlich reduzieren.
Gemäß der Erfindung erfolgt die Vernickelung des Drahtes in einem galvanischen
Bad mit einer Durchlaufgeschwindigkeit von 15 - 360 m/min., vorzugsweise 17
m/min. Die Feuerverzinnung erfolgt in einer Schmelze bei Temperaturen zwischen
400°C und 260°C bei einer Verweilzeit zwischen 2 und 30 sec.
Als NE-Metall kann im Sinne der Erfindung für den Draht Aluminium oder eine
Aluminiumlegierung verwendet werden.
Gemäß weiterer Ausbildung der Erfindung muß der Draht nicht aus Vollmaterial
bestehen, sondern es können Kupfermanteldrähte mit einer Stahlseele verwendet
werden, auf die die Schicht aus Kupfer oder Kupferlegierungen in bekannter Weise
auf mechanischem oder elektrolytischem Weg aufgebracht ist. Die Art der Ausbildung
dieser Kupfermanteldrähte - diese sind bekannt - sind nicht Gegenstand der
Erfindung und werden hier nicht näher beschrieben.
Im Sinne der Erfindung ist es auch möglich, daß in der ersten Stufe der Veredelung
anstelle einer galvanischen Vernickelung eine galvanische Versilberung erfolgt. Die
Verwendung von Silber anstelle Nickel als erste Auftragsschicht bietet ähnliche
Vorteile wie eine Nickelschicht, wird aus Kostengründen jedoch nur dort verwendet,
wo die bessere Leitfähigkeit von Silber gegenüber Nickel eine Rolle spielt.
Für die Feuerverzinnung kann die Schmelze entweder reines Zinn oder vorzugsweise
eine Zinn-Blei-Legierung mit einem Anteil von Blei von 5% oder 40% oder
70% enthalten.
Für die Durchführung der Feuerverzinnung ist gemäß Weiterbildung der Erfindung
vorgesehen, daß das überschüssige Zinn bzw. Zinn-Blei am Draht nach dessen
Durchlauf durch das Feuerverzinnungsbad an einem Abstreifstein zur Erzielung der
gewünschten Schichtdicke abgestreift wird. Die Erfindung ist nicht auf die Verwendung
von Abstreifsteinen beschränkt. Auch andere Verfahren zur Erreichung
der gewünschten Schichtdicke des Zinns beim Auslauf des Drahtes aus dem Feuerverzinnungsbad
sind anwendbar.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren können NE-Drähte für elektrotechnische
Zwecke mit einem Durchmesser von 0,1 bis 2 mm veredelt werden. Anstelle von
Kupferdrähten oder Kupfermanteldrähten können auch solche aus Kupferlegierungen
wie z. B. Neusilber, Bronze und Messing verwendet werden.
Nachfolgend soll die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels der Veredelungsanlage
noch näher erläutert werden.
Es zeigen:
- Figur 1
- den Schichtaufbau eines Drahtes
- Figur 2
- die Anlage zur galvanischen Veredelung
- Figur 3
- die Anlage zur Feuerverzinnung
In Figur 1 ist ein Draht im Schnittbild dargestellt, dessen Kernmaterial 1 aus Kupfer
oder einer Kupferlegierung besteht. Eine Zwischenschicht 2 besteht aus Nickel
mit einer Schichtdicke von etwa 2 µm. Darüber befindet sich als Deckschicht eine
Zinnschicht 3, welche aus Zinn-Blei mit einer Schichtdicke von minimal 1 µm befindet.
Diese Zinnschicht 3 ist in der Zeichnung gleichmäßig in ihrer Schichtdicke
dargestellt, aus den vorerwähnten Gründen kann diese Schicht jedoch eine ungleichmäßige
Dicke aufweisen.
In Figur 2 ist die Anlage zur galvanischen Vernickelung in einer Prinzipskizze dargestellt.
Von einem Spuler 4 läuft der Blankdraht 5 durch ein Entfettungsbad 6, aus dem
der Draht anschließend in eine Spüle 7 und daraufhin in eine Beize 8 gelangt. An
die letztere schließt sich das galvanische Vernickelungsbad 9 an, in welchem mehrere
Umlenkrollen 10 und 11 angeordnet sind. Zur Erzielung einer entsprechenden
Verweilzeit des Drahtes in dem Vernickelungsbad, bei geringer räumlicher Ausdehnung
des letzteren, ist der Draht in mehreren Windungen über die Umlenkrollen
geführt. Zur Überwindung des sich hierdurch ergebenden mechanischen Widerstandes
sind die Rollen 10 durch einen Motor 12 angetrieben. Nach dem Verlassen
des Vernickelungsbades durchläuft der Draht eine Spüle 13.
Vor dem Einlauf in die Feuerverzinnungsanlage kann es notwendig sein, daß der
Draht ein Aktivierungsbad 14 durchläuft, um eine eventuell bereits vorhandene
Passivierung der Nickeloberfläche durch Luftsauerstoff zu beseitigen.
Nach Durchlaufen einer Spüle 15 gelangt der Draht in den Bereich der Feuerverzirtnurtgsanlage,
die in Figur 3 dargestellt ist.
Über Umlenkrollen 16 und 17 durchläuft der Draht 5 ein mit Lötwasser gefülltes
Flußmittelbecken 18 Aus diesem läuft der Blankdraht über eine Umlenkrolle 19
schräg in ein Zinnbad 20 ein, welches eine Temperatur von etwa 260°C bis 400°C
aufweist. In dem Bad befindet sich eine weitere Umlenkrolle 21, über welche der
Draht senkrecht nach oben umgelenkt wird und im Bereich eines Abstreifsteines 22
das Zinnbad verläßt. Anschließend durchläuft der Draht in senkrechter Richtung
nach oben eine Kühlstrecke 23, welche eine Länge von etwa 2,5 - 3,0 m aufweist.
Die Kühlstrecke wird dabei durch ein Rohr gebildet, in welchem der Draht verläuft
und mit Luft im Gegenstrom angeblasen wird. An einer Umlenkrolle 24 wird der
Draht 5, der nun fertig feuerverzinnt ist, nach unten umgelenkt und von einem
Spuler 25 aufgewickelt.
Claims (10)
- Verfahren zur Herstellung verzinnter Drähte aus NE-Metallen, insbesondere Kupfer oder Kupferlegierungen für elektrotechnische Zwecke durch zweistufige Veredelung, wobei die Drähte einen Durchmesser von 0,1 - 2 mm besitzen und wobei das NE-Metall zumindest als Mantel auf der Drahtseele aufgebracht ist,
dadurch gekennzeichnet,
daß der in üblicher Weise vorbehandelte Draht in einer ersten Stufe galvanisch mit einer Schichtdicke von 0,5 - 5 µm vernickelt und in einer zweiten Stufe mit einer Schichtdicke von 0,5 - 10 µm, vorzugsweise 1 - 5 µm, feuerverzinnt wird. - Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Vernickelung in einem galvanischen Bad mit einer Durchlaufgeschwindigkeit von 15 - 360 m/min., vorzugsweise 17 m/min., erfolgt. - Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Feuerverzinnung in einer Schmelze mit Temperaturen zwischen 400°C und 260°C und einer Verweildauer zwischen 2 und 30 sec. erfolgt. - Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß als NE-Metall für den Draht Aluminium oder Aluminiumlegierungen verwendet werden. - Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß als Drahtmaterial Kupfermanteldrähte mit einer Stahlseele verwendet werden, auf die die Schicht aus Kupfer oder Kupferlegierungen in bekannter Weise auf mechanischem oder elektrolytischem Weg aufgebracht ist. - Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß in der ersten Stufe der Veredelung anstelle einer galvanischen Vernickelung eine galvanische Versilberung erfolgt. - Verfahren nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Schmelze reines Zinn enthält. - Verfahren nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Schmelze Zinn-Blei mit einem Anteil von 5% oder 40% oder 70% enthält. - Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß das überschüssige Zinn bzw. Zinn-Blei am Draht nach dessen Durchlauf durch das Feuerverzinnungsbad an einem Abstreifstein zur Erzielung der gewünschten Schichtdicke abgestreift wird. - Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Draht nach der Vernickelung und vor dem Feuerverzinnungsprozeß ein Aktivierungsbad für die Nickeloberfläche durchläuft.
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