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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer
Auffangwannenauskleidung für Flüssigkeiten,
insbesondere für
Heizöl,
Dieselöl
oder andere Flüssigkeiten,
gegen welche die Auskleidung beständig ist.
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Aufgrund
strenger Umweltvorschriften dürfen
in gewissen Ländern,
wie z.B. in der Schweiz, einwandige Öltanks in Häusern nur noch aufgestellt
werden, wenn zusätzliche
Sicherheitsmassnahmen ergriffen werden, um beim Auslaufen des gelagerten
Ols eine Gefährdung
der Umwelt zu verhindern. Da doppelwandige Tanks in der Anschaffung
sehr teuer sind, werden die Tanklagerräume, welche meist aus Backsteinen,
Beton oder dergleichen bestehen, als Auffangwannen ausgebildet und
mit einer Kunststoffauskleidung versehen.
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Das
Verfahren zur Herstellung einer solchen Kunststoffauskleidung ist
meist wie folgt: Zuerst wird das die Auffangwanne bildende Mauerwerk
gereinigt, von allenfalls vorhandenen Überzähnen befreit und mit einem
Grundier- oder Haftanstrich versehen. Danach werden auf den Boden
und die Seitenwände
der Wanne eine oder mehrere Kunstharzschichten aufgetragen, welche
man aushärten
lässt.
Zwecks Erhöhung
der Festigkeit können
in die Kunstharzschicht Glasfasergewebe oder Glasmatten eingearbeitet
sein. Dieses Verfahren lässt
sich vorteilhaft bei Neubauten einsetzen. Bei bestehenden Bauten
ist dieses Verfahren allerdings nachteilig, da vor und während dem
Herstellen der Kunststoffauskleidung der Tank angehoben und mehrmals
verschoben werden muss. Kann der Tank nicht höher als 35 cm angehoben werden,
so lässt
sich die Auskleidung wegen Platzmangels nicht applizieren. Nachteilig
ist auch, dass gerade bei Neubauten die Wände einen hohen Restfeuchtigkeitsgehalt
aufweisen, was die Haftung der Schicht auf dem Mauerwerk oder Beton
beeinträchtigt. weiter
können
beim Trocknen des Mauerwerks und der damit einhergehenden Schrumpfung
Spannungen zwischen der Kunststoffschicht und dem Mauerwerk auftreten;
die mit einiger zeitlichen Verspätung
zu Rissen und Undichtigkeit der Auskleidung führen können.
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Um
auch bei bestehenden Bauten relativ kostengünstig Auskleidungen anbringen
zu können,
wurde deshalb schon vorgeschlagen, Kunststoffolien einzusetzen,
welche vor Ort auf die erforderlichen Abmessungen zugeschnitten
werden können.
Nachteilig bei diesen Kunststoffolien ist allerdings deren geringe
mechanische Beständigkeit.
Zudem ist es schwierig, diese nachträglich auf Dichtigkeit zu überprüfen. Üblicherweise erfolgt
die Dichtigkeitsprüfung
unmittelbar nach dem Einbau der Folie. Dazu wird die Auffangwanne
bis 30 cm Höhe
mit Wasser gefüllt.
und dieses während
2 bis 3 Tagen stehengelassen. Dieses Prüfverfahren beansprucht viel
Zeit. Eine mechanische Verletzung ist später sehr schwer festzustellen
(ohne Wasserprobe). Das Kontrollintervall für Tankraumauskleidungen beträgt in der
Schweiz z.Zt. 10 Jahre.
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Auf
Dichigkeit überprüfbare Auskleidungen
können
hergestellt werden, wenn die Kunststoffschicht auf einer Metallwand
oder Metallfolie aufgebracht wird. In diesen Fällen kann die Kunststoffschicht
mittels eines Funkeninduktors auf Porenfreiheit untersucht werden.
Im Gegensatz zum oben erwähnten
Wasserstandstest kann dieses Prüfverfahren
auch nachträglich
zu jeder Zeit eingesetzt werden.
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Die
DE 36 22 593 A1 beschreibt
ein Verfahren zur Herstellung eines Stehtankes, wobei Noppenfolien auf
dem Tankboden ausgelegt werden, der Bereich der Randflächen der
Noppenfolien mit Kunstharz vorbeschichtet wird, auf die noch flüssige Kunstharzschicht
ein Gewebeband aufgelegt und eingerollt wird und das Ganze mit einer
Kunstharzschicht überdeckt
wird.
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Die
CH 521 905 A1 beschreibt
ein Verfahren zur Herstellung einer gesicherten Tankanlage, wobei
die gesamte Innenfläche
des Flüssigbehälters mit
vorfabrizierten glasfaserarmierten Kunstharzplatten ausgekleidet
wird und die Fugen zwischen den einander benachbarten Kunstharzplatten
mit flüssiger
oder pastenförmigen
Kunstharzmasse flüssigkeitsdicht
verschlossen werden.
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Die
DE 38 34 654 A1 beschreibt
ein Verfahren zum nachträglichen
Abdichten einer Ölauffangwanne, wobei
die Ölauffangwanne
mit einer an den Wänden
gehaltenen Folie ausgekleidet wird, indem nach vorher aufgenommenen
Maßen
Folienbahnen für
die Bereiche der Ecken, für
die Wände
und für
den Boden der Ölauffangwanne
zugeschnitten, vorgekantet und miteinander verschweißt werden.
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Es
ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung
einer auf Dichtigkeit überprüfbaren Wannenauskleidung
bereitzustellen, welches die oben beschriebenen. Nachteile weitgehend
vermeidet. Das Verfahren sollte dabei möglichst einfach und zeitsparend
sein und gleichermaßen
in Alt- und Neubauten eingesetzt werden können. Vorteilhaft kann eine
nach dem Verfahren hergestellte Auskleidung zur Verfügung gestellt
werden.
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Erfindungsgemäss wird
dies durch ein Verfahren realisiert, bei welchem ein oder mehrere
Auskleidungselemente wenigstens für die Auskleidung des Wannenbodens
mindestens teilweise vorfabriziert werden, indem eine oder mehrere
Metallfolien ausgelegt, den Abmessungen des Wannenbodens oder gegebenenfalls der
Wanne entsprechend zugeschnitten und mit einer glasfaserverstärkten Kunstharzschicht
beschichtet werden, dass das oder die so gebildeten Auskleidungselemente
anschliessend in die Auffangwanne eingebracht und der Boden und
gegebenenfalls auch die Innenwände
mit diesen ausgekleidet werden und dass die Randzonen aneinanderstossender
Elemente mit einer glasfaserverstärkten Kunstharzschicht verbunden
werden. Dieses Verfahren hat den Vorteil, dass zur Herstellung der
Auskleidung der Tank nur etwas angehoben wird und die vorgefertigten
Auskleidungselemente unter dem Tank hindurchgezogen werden. Vorteilhaft
ist auch, dass die Auskleidungselemente in geeigneten Fabrikationsräumen vorfabriziert
werden können,
wodurch die Belastung der Arbeiter mit Lösungsmittel- oder anderen Dämpfen gering
gehalten werden kann. Für
den Transport können
die vorfabrizierten Elemente dann zusammengerollt werden. Insgesamt
kann durch die erfindungsgemässe
Herstellungsweise auch eine wesentliche Zeitersparnis erzielt werden,
da vor Ort in der Regel nur noch die Randzonen aneinanderstossender
Elemente laminiert werden müssen.
Durch die Verwendung von Metallfolien können die Beschichtungen jederzeit – auch nach
deren Einbau – auf
schadhafte Stellen geprüft
werden. Die Metallfolien haben ausserdem den Zweck, die Kunststoffschicht
vor Feuchtigkeit zu schützen.
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Vorteilhaft
werden distanzhaltende Metallfolien , z.B. Aluminium-Noppenfolien,
eingesetzt. Diese haben den Vorteil, dass zwischen der Wanne und
der Auskleidung ein hinterlüfteter
Raum gebildet wird, aus welchem Feuchtigkeit austreten kann. Ausserdem
haften Beschichtungen besser auf Noppenfolien als auf glatten Folien.
Dadurch wird die Haftzugfestigkeit des Laminats erhöht. Vorteilhaft
werden die Metallfolien mit einer Kunststoffschicht einer mittleren
Dicke zwischen 0.7 und 2 mm, vorzugsweise zwischen 1 und 1.5 mm
versehen. In die Kunststoffschicht ist ein Glasfasergewebe oder
Glasfasermatten eingearbeitet (Gewicht ungefähr zwischen 130 bis 250 g/m2, vorteilhaft 190g/m2).
Folien mit einer solchen glasfaserverstärkten Kunststoffschicht (GFK)
lassen sich gut zu Rollen zusammenrollen. Dazu müssen dem eingesetzten Kunstharz
unter Umständen
geeignete Zusatzstoffe zugemischt werden, damit der Kunststoff auch
nach dem Aushärten
etwas elastisch bleibt. Bevorzugt wird ein Epoxy-Harz verwendet.
Dieses kann lösungsmittelfrei
sein. Solche Kunstharze resp. die daraus hergestellten Kunststoffe
lassen sich problemlos wieder entsorgen. Es ist aber denkbar, andere
Kunstharze, wie Polyester, Elastomere etc., einzusetzen.
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Es
ist zweckmäßig, die
Metallfolien lediglich bis auf einen bestimmten Randbereich zu beschichten. Die
unbeschichteten Ränder
zweier aneinanderstoßender
Elemente lassen sich gut miteinander verbinden, wenn diese sich überlappen.
Diese brauchen dann lediglich mit Kunstharz und gegebenenfalls einem
Glasgewebe laminiert werden. Die unbeschichteten Ränder haben
aber auch den Vorteil, dass diese problemlos an Ecken oder Hohlkehlen
angepasst werden können.
Vorteilhaft werden allfällige
Ecken der Wanne wenigstens teilweise vor dem Auskleiden als Hohlkehlen
ausgebildet. Dadurch können
sich bei der Belastung dieser Stellen, z.B. durch ausgelaufene Flüssigkeit,
keine Bruchstellen bilden. Weiter können Stauchungen der Elemente in
den Eckzonen infolge unterschiedlicher Ausdehnung oder Schrumpfung
von Wanne und Verkleidung vermieden werden. Zweckmässigerweise
besitzen die Hohlkehlen einen Radius von wenigstens 3 cm, vorzugsweise
von 4 bis 10 cm, idealerweise von ca. 5cm.
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Das
Glasfasergewebe zum Verbinden der beschichteten Metallfolien besitzt
vorteilhaft ein Gewicht zwischen ungefähr 300 und 600 g/m2,
vorzugsweise zwischen 400 – 500
g/m2. Damit lassen sich äusserst widerstandsfähige Verbindungen
zwischen den einzelnen Elementen herstellen. Zweckmässigerweise
werden die seitlichen Abschlüsse
der Auskleidung mit der Auffangwanne verbunden. Die Wannenauskleidung
selbst ist schwimmend. Dies hat den Vorteil, dass durch unterschiedliche
Ausdehnung von Wanne und Auskleidung keine Beschädigung an der letzteren auftreten
können.
vorteilhaft wird die Verbindung zwischen der Auffangwanne und der
Auskleidung mittels Profilschienen hergestellt. Diese lassen sich
einfach montieren und sind günstig.
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Vorteilhaft
ist auch eine Wanne mit einer nach dem Verfahren hergestellten Auskleidung,
bei welcher wenigstens die Auskleidung des Wannenbodens aus einem
oder mehreren vorgefertigten Auskleidungselementen zusammegesetzt
ist, welche durch eine glasfaserverstärkte Kunststoffschicht verbunden
sind. Aneinanderstossende Elemente überlappen sich vorzugsweise
in den Randzonen. Die Ecken der Wanne sind zweckmässigerweise
mindestens. teilweise als Hohlkehlen ausgebildet und weisen einen
Radius von wenigstens 3 cm, vorzugsweise zwischen 4 und 10 cm, idealerweise
von ca. 5 cm auf. Die Ränder
der Auskleidung sind vorteilhaft mechanisch mit der Aussenwand verbunden.
Die Verbindung mit der Innenwand kann mittels Profilschienen erfolgen.
Zweckmässigerweise
sind die Metallfolien mit ungefähr
400 bis 900 g, vorzugsweise zwischen 550 und 650 g Kunstharz pro
Quadratmeter beschichtet.
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Nachfolgend
werden Ausführungsbeispiele
der Erfindung unter Bezugnahme auf die Figuren beschrieben. Es zeigt:
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1 Auskleidungselemente
beim Ausrollen auf dem Wannenboden,
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2 die
Verbindung von zwei auf dem Boden ausgelegten Auskleidungselementen
im Schnitt,
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3 ein
Boden-Wand-Uebergang einer mit der Auskleidung versehenen Wanne
im Schnitt,
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4 skizzenhaft
eine erste Art der Anbringung der Seitenverkleidung,
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5 eine
zweite Art der Anbringung der Seitenverkleidung bei einer Wanne
mit hohen Seitenwänden und
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6 die
Befestigung des seitlichen Abschlusses der Auskleidung an der Wanneninnenwand.
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Zur
Herstellung einer Auffangwannenauskleidung 11 werden vorfabrizierte
Auskleidungselemente 13 in Form von beschichteten, distanzhaltenden
Metallfolien eingesetzt (1 bis 5). Die
Elemente 13 bestehen jeweils aus einer Noppenfolie 15,
die auf einer Seite mit einer glasfaserverstärkten Kunststoffschicht 17 versehen
ist. Die beschichteten Noppenfolien 15 können zu
Rollen 19 zusammengerollt und, wie in 1 gezeigt,
direkt am Einsatzort ausgerollt werden.
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Die
Verwendung von Noppenfolien 15 bringt den Vorteil mit sich,
dass zwischen der Auffangwanne 23 und der Auskleidung 11 ein
durchlüfteter
Zwischenraum 25 geschaffen wird. Weiter sorgen die Vertiefungen der
Folie 15 für
eine bessere Haftung der Kunststoffschicht 17.
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Die
Kunststoffschicht 17 ist relativ dünn gehalten. Vorzugsweise weist
diese eine mittlere Schichtdicke zwischen 1 und 1.5 mm auf. Solche
Auskleidungselemente 13 lassen sich aufrollen und daher
auch noch bei schwierigen Platzverhältnissen verlegen.
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Wie
aus den 2 und 3 ersichtlich
ist, ist ein Randbereich von einigen Zentimetern, in der Regel ca.
5 cm, der Metallfolien 15 nicht beschichtet. Beim Verlegen
werden die Randbereiche 21 benachbarter Elemente 13 überlappend
angeordnet und mit einer glasfaserverstärkten Kunstharzschicht 27,
welche sich zu beiden Seiten der überlappenden Randbereiche 21 erstreckt,
verbunden. Ueblicherweise weist die glasfaserverstärkte Verbindungsschicht 27 eine
Breite von 20 bis 35 cm auf.
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Die
Ecken 29 der Auffangwanne 23, insbesondere solche
Ecken, welche einer statischen Belastung ausgesetzt sein können, werden
als Hohlkehlen 31 ausgebildet (3). Dadurch
besitzen die Auskleidungselemente 13 auch an diesen Stellen
eine Auflage, sodass sich auch unter grosser Belastung keine Bruchstellen
bilden können.
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Die
beispielhaft dargestellten Wannenauskleidungen 11 der 4 und 5 zeigen
zwei unterschiedliche Verfahren zur Herstellung einer Seitenverkleidung 13'', 13'''. Während gemäss 4 die
Seitenverkleidung 13'' bereits vorgefertigt
ist, wird im Beispiel gemäss 5 die
Seitenverkleidung 13''' direkt vor Ort hergestellt. Dazu
werden nach dem Verlegen des Bodens aus einem vorgefertigten Element 13' die Seitenwände mit
Aluminium-Noppenfolienbahnen 15' ausgekleidet.
Die Bahnen 15' werden
senkrecht nebeneinander angeordnet, wobei die Ränder sich ca. 5 cm überlappen
(5: strichliert eingezeichnet). Am unteren Ende überlappen
die Aluminiumbahnen 15' mit
den nicht-beschichteten Rändern 21 des
Boden-Auskleidungselementes 13'. Die Noppenfolien
werden anschliessend mit Glasgewebe belegt und mit Kunstharz eingerollt
(nicht dargestellt). Aus den 4 und 5 ist
weiter noch ersichtlich, dass die Metallfolie des Bodenauskleidungselementes 13' ebenfalls aus
mehreren überlappenden
Metallfolien 15 hergestellt ist.
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Die
Seiten- oder Abschlussränder 33 der
Auskleidung 11 sind mittels Profilschienen 35 mit
der Wanne 23 verbunden (4). Dies
ist die einzige feste Verbindung zwischen der Wanne 23 und
der Auskleidung 11.
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Die
bevorzugte Herstellungsweise der Wannenauskleidung 11 ist
wie folgt:
Zuerst werden geprägte und geprimerte Alu-Noppenfolien 15 einer
Dicke von 0.2 mm Dicke den Abmessungen der auszukleidenden Auffangwanne 23 entsprechend
zugeschnitten. Eine oder mehrere solch zugeschnittener Folien 15 bilden
die untere Lage der herzustellenden Auskleidungselemente 13.
Mehrere Auskleidungselemente 13 zusammen bilden die ganze
Wannenauskleidung 11. Die Abmessungen der einzelnen Auskleidungselemente 13 werden
so gewählt,
dass nach dem Auslegen derselben in der Wanne 23 jeweils
Ueberlappungszonen von ungefähr
5 bis 10 Zentimetern zwischen aneinanderstossenden Elementen 13 resultieren (den
nicht-beschichteten Rändern
entsprechend).
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Zur
Herstellung eines Auskleidungselementes 13 wird die zugeschnittene
Aluminiumfolie 15 in einem gut durchlüfteten Produktionsraum ausgelegt.
Müssen
zur Herstellung des Auskleidungselementes 13 mehrere Metallfolien 15 miteinander
verbunden werden, so geschieht dies durch ein ca. 5 cm breites Doppelklebeband.
Die sichtbaren Ränder
verbundener Folien 15 werden anschliessend mit einem dünnen Aluminiumklebeband
von ungefähr
2 bis 3 cm Breite abgedeckt (nicht dargestellt). Diese Massnahme
verhindert, dass beim anschliessenden Beschichten der Folien 15 das
Kunstharz auf die Unterseite der Metallfolie 15 gelangen
kann und diese mit der Unterlage verkleben kann.
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Nachdem
diese Arbeiten ausgeführt
sind, wird ein Glasgewebe von beispielsweise 190g/m2 vollflächig auf
der zugeschnittenen und evtl. zusammengeklebten Metallfolie 15 ausgelegt
und mit einem Epoxy-Kunstharz benetzt. Das Kunstharz wird vorzugsweise
mittels Roller und Metallrillenwalze eingerollt. Vorteilhaft wird ein
lösungsmittelfreies
Kunstharz eingesetzt. Die applizierte Kunstharzmenge beträgt ca. 600
g/m2. Daraus resultiert eine Schicht von
ca. 1 – 1.5
mm mittlerer Schichtdicke (die Schichtdicke wird auf einer Erhöhung der Metallfolie 15 gemessen).
Nach der Aushärtung
des Kunstharzes (ca. 8 bis 18 Stunden) werden die Auskleidungselemente 13 zu
Rollen von ca. 30 cm äußerem Durchmesser
zusammengerollt.
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Die
Schichtdicke und die Kunstharzeigenschaften sind so zu wählen, dass
die vorfabrizierten Auskleidungselemente 13 noch rollbar
sind und die gewünschte
Härte aufweisen.
Beim Aufrollen sollte die GFK-Schicht vorzugsweise außen liegen.
Dies hat den Vorteil, dass die beschichteten Folien 15 beim
Ausrollen nicht auf Zug belastet werden.
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Die
Innenwände
der auszukleidenden Wanne 23 aus Beton, Backsteinmauerwerk,
Sandstein oder dergleichen, werden zuerst gereinigt und Erhöhungen oder Überzähne entfernt.
Undichte Stellen werden abgedichtet. Die Wände und u.U. auch der Boden
werden vorzugsweise mit einem Grundanstrich versehen, um eine bessere
Haftung der Klebebänder
(nicht dargestellt), welche zur provisorischen Fixierung der Elemente 13 verwendet
werden, zu gewährleisten.
Die Ecken 29 der Wanne 23, insbesondere die Boden-Wand-Übergänge werden
als Hohlkehlen 31 ausgebildet. Diese können mit einem Zementmörtel oder
einem sogenannten Polylite Gel hergestellt werden (z.B. Saniermörtel von
der Firma Mäder
Bautenschutz AG, Dietikon). Der Radius R der Hohlkehlen 31 sollte
idealerweise ungefähr
5 cm betragen und der Biegsamkeit der Auskleidungselemente 13 angepasst
sein. Die Ecken aneinanderstossender Wände brauchen nicht in jedem
Fall mit Hohlkehlen 31 versehen werden, sondern nur wenn
relativ tiefe Wannen vorliegen. Dann muss nämlich beim Auslaufen von Flüssigkeit
mit einer grossen Belastung dieser Stellen gerechnet werden.
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Bevor
mit dem Ausrollen des oder der Bodenelemente 13 begonnen
werden kann, muss ein unter Umständen
in der Wanne 23 sich noch befindlicher Tank zuerst angehoben
werden. Zu diesem Zweck wird der Tank auf einzelne Klötze gestellt,
die beim Ausrollen des oder der Bodenauskleidungselemente 13 verschoben werden
können.
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Sobald
dies geschehen ist, werden zuerst das oder die Bodenauskleidungselemente 13 in
die Wanne 23 gebracht und am Boden ausgerollt. Falls ein
einziges, für
den ganzen Wannenboden vorgefertigtes Bodenauskleidungselement eingesetzt
wird, so werden die nicht-beschichteten Ränder bereits beim Zusammenrollen
vorteilhaft nach innen geklappt. Damit wird das Ausrollen des fertigen
Elementes in der Wanne erleichtert. Die Fixierung der Elemente 13 erfolgt
zweckmässigerweise
mit Doppelklebeband (nicht dargestellt). Die nicht beschichteten
Ränder 21 sich überlappender
Elemente 13 werden zuerst mittels Doppelklebeband (nicht
dargestellt) miteinander verbunden. Dann wird – wie oben schon bei der Herstellung
der Auskleidungselemente 13 beschrieben – der sichtbare
Rand der überlappenden
Ränder
mit einem Alu-Klebebandstreifen (nicht dargestellt) abgedeckt.
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Nach
dem Auslegen der Elemente 13 bedeckt der GFK-beschichtete Teil
der Bodenelemente 13 praktisch den ganzen Wannenboden bis
ungefähr
zu den Hohlkehlen 31 hin. Die nicht-beschichteten Ränder 21 der
Elemente 13 werden in die Hohlkehlen 31 gepasst.
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An
den Seitenwänden
der Wanne 23 werden nun Doppelklebebandstreifen (nicht
dargestellt) angebracht, und die Seitenelemente 13 provisorisch
an diesen fixiert. Die nicht beschichteten unteren Ränder 21 überlappen
mit den entsprechenden nicht-beschichteten Rändern der bereits verlegten
Bodenelemente 13 (3 und 4).
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Sobald
alle Elemente 13 ausgelegt und provisorisch befestigt sind,
werden die Ueberlappungszonen mit einem Glasgewebe (z.B. 450 g/m2) von ca. 30 cm Breite belegt. Anschliessend
wird das Glasgewebe mit Epoxy-Kunstharz eingerollt. Nach dem Aushärten des
Kunstharzes werden die seitlichen Ränder 33 der Auskleidung 11 mittels
einer gewölbten
Alu-Profilschiene 35 mit der Wannenwand verbunden. Dies
ist die einzige feste Verbindung zwischen der Wanne 23 und
der Auskleidung 11. Die Wannenauskleidung 11 ist
also im Tankraum schwimmend. Nach einer Ueberprüfung der GFK-Schicht mit einem
Funkeninduktor ist die Auskleidung 11 fertiggestellt. Der
Tank wird zweckmässigerweise
auf den Klötzen
belassen, um die Auskleidung 11 jederzeit auf Dichtigkeit überprüfen zu können.
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Bei
der Auskleidung von Auffangwannen von mehr als ca. 1.5 bis 2 m Tiefe
wird die Seitenauskleidung vorzugsweise direkt in der Wanne hergestellt,
da, erstens, die Handhabung von sehr grossen Auskleidungselementen
ziemlich schwierig wird, und, zweitens, die Befestigung der Seitenelemente
mittels Klebebänder
wegen des Gewichts der fertigen Auskleidungselemente nicht mehr
möglich
ist. Bei tiefen Wannen werden also zweckmässigerweise nur die Bodenelemente
vorgefertigt. Die Seitenverkleidung wird vor Ort hergestellt, indem
Metallfolienbahnen zuerst senkrecht nebeneinander, die Ränder jeweils
ca. 5 cm überlappend,
an die Wanneninnenwand geklebt werden. Danach werden die Alu-Noppenfolien 15 mit
Gasfasergewebe (190g/m2) bedeckt und mit
Kunstharz eingerollt (5).
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Proben
der gemäss
dem obigen Verfahren hergestellten Auskleidungselemente
13 weisen
folgende physikalischen Daten auf:
| mittlere
Schichtdicke: | 1.2 – 1.4 mm |
| Ausdehnung: | ca.
1‰ bei
Erwärmung
auf 80 °C. |
| durchschnittliche: | 1050
N/cm bei einer |
| Zugfestigkeit: | Standardabweichung
von +/- 44.8 N/cm |
| durchschnittliche
Bruchdehnung: | 14.8
o/oo |
| Haftzugfestigkeit
des Laminats: | ca.
0.8 N/cm |
| Härte: | 79
shore D |
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Die
Schlagfestigkeitsmessungen wurden durchgeführt, indem eine Stahlkugel
aus 1 m Höhe
auf ein Auskleidungselemente 13 fallengelassen wurde. Es
ergaben sich Aufprallflächen
von ca. 13 mm Durchmesser.