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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Auffangwannenauskleidung für Flüs- sigkeiten, insbesondere für Heizöl, Dieselöl oder andere Flüssigkeiten, gegen welche die Ausklei- dung beständig ist, bei welchem Verfahren der Boden und die Innenwände einer Auffangwanne mit einer flüssigkeitsdichten Auskleidung versehen werden, wobei ein oder mehrere Auskleidungsele- mente wenigstens für die Auskleidung des Wannenbodens vor dem Einbringen in die Wanne den Abmessungen des Wannenbodens oder gegebenenfalls der Wanne entsprechend zugeschnitten werden.
Die Erfindung betrifft auch eine Auffangwanne mit einer flüssigkeitsdichten Auskleidung, bei welcher wenigstens die Auskleidung des Wannenbodens aus einem oder mehreren vorgefertigten Auskleidungselementen zusammengesetzt ist.
Aufgrund strenger Umweltvorschriften dürfen in gewissen Ländern, wie z.B. in der Schweiz, einwandige Öltanks in Häusern nur noch aufgestellt werden, wenn zusätzliche Sicherheitsmass- nahmen ergriffen werden, um beim Auslaufen des gelagerten Ols eine Gefährdung der Umwelt zu verhindern. Da doppelwandige Tanks in der Anschaffung sehr teuer sind, werden die Tanklager- räume, die meist aus Backsteinen, Beton od.dgl. bestehen, als Auffangwannen ausgebildet und mit einer Kunststoffauskleidung versehen.
Beim Herstellen solcher Kunststoffauskleidungen wird meist wie folgt vorgegangen : Zuerst wird das die Auffangwanne bildende Mauerwerk gereinigt, von allenfalls vorhandenen Überzähnen befreit und mit einem Grundier- oder Haftanstrich versehen. Danach werden auf den Boden und die Seitenwänder der Wanne eine oder mehrere Kunstharzschichten aufgetragen, die man aushär- ten lässt.
Zwecks Erhöhung der Festigkeit können in die Kunstharzschicht Glasfasergewebe oder Glas- matten eingearbeitet werden. Dieses Verfahren lässt sich vorteilhaft bei Neubauten einsetzen. Bei bestehenden Bauten ist dieses Verfahren allerdings nachteilig, da vor und während des Herstel- lens der Kunststoffauskleidung der Tank angehoben und mehrmals verschoben werden muss. Kann der Tank nicht höher als 35 cm angehoben werden, lässt sich die Auskleidung wegen Platzmangels nicht applizieren. Nachteilig ist auch, dass gerade bei Neubauten die Wände einen hohen Rest- feuchtigkeitsgehalt aufweisen, was die Haftung der Schicht auf dem Mauerwerk oder Beton beein- trächtigt.
Weiter können beim Trocknen des Mauerwerks und der damit einhergehenden Schrump- fung Spannungen zwischen der Kunststoffschicht und dem Mauerwerk auftreten, die mit einiger zeitlichen Verspätung zu Rissen und Undichtigkeit der Auskleidung führen können.
Um auch bei bestehenden Bauten relativ kostengünstig Auskleidungen anbringen zu können, wurde deshalb schon vorgeschlagen, Kunststoffolien einzusetzen, die vor Ort auf die erforderlichen Abmessungen zugeschnitten werden können. Nachteilig bei diesen Kunststoffolien ist allerdings deren geringe mechanische Beständigkeit. Zudem ist es schwierig, diese nachträglich auf Dichtig- keit zu überprüfen. Üblicherweise erfolgt die Dichtigkeitsprüfung unmittelbar nach dem Einbau der Folie. Dazu wird die Auffangwanne bis 30 cm Höhe mit Wasser gefüllt und dieses während 2 bis 3 Tagen stehengelassen. Dieses Prüfverfahren beansprucht viel Zeit Eine mechanische Verletzung ist später sehr schwer festzustellen (ohne Wasserprobe). Das Kontrollintervall für Tankraumaus- kleidungen beträgt in der Schweiz z. Zt. 10 Jahre.
Auf Dichtigkeit überprüfbare Auskleidungen können hergestellt werden, wenn die Kunststoff- schicht auf einer Metallwand oder Metallfolie aufgebacht wird. In diesen Fällen kann die Kunststoff- schicht mittels eines Funkeninduktors auf Porenfreiheit untersucht werden. Im Gegensatz zum oben erwähnten Wasserstandstest kann dieses Prüfverfahren auch nachträglich zu jeder Zeit ein- gesetzt werden.
Ein Verfahren der eingangs genannten Gattung ist aus der DE 38 34 654 A bekannt. Die DE 38 34 654 A verwendet eine einfache Kunststofffolie, die in abgestimmten Teilstücken in eine Wanne eingebracht werden kann, wenn der Tank bereits darinnen aufgestellt ist. Eine Dichtigkeits- prüfung ist nur dadurch möglich, dass die Wanne mit Wasser gefüllt wird, was ein entsprechend langwieriges und aufwendiges Verfahren ist.
Aus der AT 390 938 B ist es bekannt, eine kunststoffbeschichtete Noppenfolie zur Dichtigkeits- prüfung zu verwenden, was die Prüfung zwar vereinfacht, indem die Dichtigkeitsschicht dank der leitfähigen Metallfolie mit einem Hochspannungsprüfgerät auf Dichtigkeit hin überprüft werden kann. Gemäss der AT 390 938 B soll jedoch die Aluminiumfolie vor Ort verlegt und aneinandergren- zende Folien mit Glasfaservlies verbunden werden. Erst dann wird eine Kunststoffbeschichtung
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aufgebracht.
Diese aus der AT 390 938 B bekannte Arbeitsweise, bei der eine Kunststoffbeschich- tung auf eine verlegte und verbundene Noppenfolie aufgebracht wird, ist nur dann auf eine Wan- nenauskleidung übertragbar, wenn der Tank noch nicht in der Wanne oder genügend hoch anheb- bar ist
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung einer auf Dichtigkeit überprüfbaren Wannenauskleidung bereitzustellen, das die oben beschriebenen Nachteile einfach und zeitsparend sein und gleichermassen in Alt- und Neubauten eingesetzt werden können.
Weiter soll mit der Erfindung eine Auffangwanne mit einer flüssigkeitsdichten Auskleidung zur Verfügung gestellt werden
Erfindungsgemäss wird die Aufgabe durch ein Verfahren gelöst, welches sich dadurch aus- zeichnet, dass bei der Vorfabrikation der Auskleidungselemente eine oder mehrere zugeschnittene Metallfolien ausgelegt, und flächig mit einer glasfaserverstärkten Kunstharzschicht beschichtet werden, dass das oder die so gebildeten Auskleidungselemente anschliessend in die Auffangwanne eingebracht und der Boden und gegebenenfalls auch die Innenwände mit diesen ausgekleidet werden und dass die Randzonen aneinanderstossender Elemente mit einer glasfaserverstärkten Kunstharzschicht verbunden werden.
Dieses Verfahren hat den Vorteil, dass zur Herstellung der Auskleidung der Tank nur etwas an- gehoben werden braucht und die vorgefertigten Auskleidungselemente unter dem Tank hindurch- gezogen werden können. Vorteilhaft ist auch, dass die Auskleidungselemente in Fabrikationsräu- men vorfabriziert werden können, wodurch die Belastung der Arbeiter mit Lösungsmittel- oder anderen Dämpfen gering gehalten werden kann. Für den Transport können die vorfabrizierten Elemente zusammengerollt werden. Insgesamt kann durch die erfindungsgemässe Herstellungs- weise auch eine wesentliche Zeitersparnis erzielt werden, da vor Ort in der Regel nur noch die Randzonen aneinanderstossender Elemente laminiert werden müssen. Durch die Verwendung von Metallfolien können die Beschichtungen jederzeit - auch nach deren Einbau - auf schadhafte Stel- len geprüft werden.
Die Metallfolien haben ausserdem den Zweck, die Kunststoffschicht vor Feuch- tigkeit zu schützen.
Vorteilhaft werden distanzhaltende Metallfolien, z. B. Aluminium-Noppenfolien, eingesetzt. Die- se haben den Vorteil, dass zwischen der Wanne und der Auskleidung ein hinterlüfteter Raum gebil- det wird. Aus welchem Feuchtigkeit austreten kann. Ausserdem haften Beschichtungen besser auf Noppenfolien als auf glatten Folien. Dadurch wird die Haftzugfestigkeit des Laminats erhöht. Vor- teilhaft werden die Metallfolien mit einer Kunststoffschicht einer mittleren Dicke zwischen 0. 7 und 2 mm, vorzugsweise zwischen 1 und 1. 5 mm versehen. In die Kunststoffschicht ist ein Glasfaser- gewebe oder Glasfasermatten eingearbeitet (Gewicht ungefähr zwischen 130 bis 250 g/m2 vorteil- haft 190 g/m2). Folien mit einer solchen glasfaserverstärkten Kunststoffschicht (GFK) lassen sich gut zu rollen zusammenrollen.
Dazu müssen dem eingesetzten Kunstharz unter Umständen geeig- nete Zusatzstoffe zugemischt werden, damit der Kunststoff auch nach dem Aushärten etwas elastisch bleibt. Bevorzugt wird ein Epoxy-Harz verwendet. Dieses kann lösungsmittelfrei sem.
Solche Kunstharze respektive die daraus hergestellten Kunststoffe lassen sich problemlos wieder entsorgen. Es ist aber denkbar, andere Kunstharze, wie Polyester, Elastomere etc., einzusetzen.
Es ist vorzuziehen, die Metallfolien lediglich bis auf einen bestimmten Randbereich zu be- schichten. Die unbeschichteten Ränder zweier aneinanderstossender Elemente lassen sich gut miteinander verbinden, wenn diese sich überlappen. Diese brauchen dann lediglich mit Kunstharz und gegebenenfalls einem Glasgewebe laminiert werden. Die unbeschichteten Ränder haben auch den Vorteil, dass diese problemlos an Ecken oder Hohlkehlen angepasst werden können. Vorteilhaft werden allfällige Ecken der Wanne wenigstens teilweise vor dem Auskleiden der Hohlkehlen ausgebildet. Dadurch können sich bei der Belastung dieser Stellen, z. B. durch ausgelaufene Flüs- sigkeiten, keine Bruchstellen bilden. Weiter können Stauchungen der Elemente in den Eckzonen infolge unterschiedlicher Ausdehnung oder Schrumpfung von Wanne und Verkleidung vermieden werden.
Vorteilhafterweise besitzen die Hohlkehlen einen Radius von wenigstens 3 cm, vorzugsweise von 4 bis 10 cm, idealerweise von ca. 5 cm.
Das Glasfasergewebe zum Verbinden der beschichteten Metallfolien besitzt vorteilhaft ein Ge- wicht zwischen ungefähr 300 und 600 g/m2, vorzugsweise zwischen 400 - 500 g/m2 Damit lassen sich äusserst widerstandsfähige Verbindungen zwischen den einzelnen Elementen herstellen.
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Zweckmässigerweise werden die seitlichen Abschlüsse der Auskleidung mit der Auffangwanne verbunden. Die Wannenauskleidung selbst ist schwimmen. Dies hat den Vorteil, dass durch unter- schiedliche Ausdehnung von Wanne und Auskleidung keine Beschädigung an der letzteren auftre- ten können. Vorteilhaft wird die Verbindung zwischen der Auffangwanne und der Auskleidung mittels Profilschienen hergestellt. Diese lassen sich einfach montieren und sind günstig.
Gegenstand der Erfindung ist auch eine Auffangwanne mit einer flüssigkeitsdichten Ausklei- dung, bei welcher wenigstens die Auskleidung des Wannenbodens aus einem oder mehreren vorgefertigten Auskleidungselementen zusammengesetzt ist, die sich dadurch auszeichnet, dass die vorgefertigten Auskleidungselemente aus kunststoffbeschichteter Metallfolie bestehen und durch eine glasfaserverstärkte Kunststoffschicht verbunden sind.
Aneinanderstossende Elemente überlappen sich vorzugsweise in den Randzonen Die Ecken der Wanne sind vorzugsweise mindestens teilweise als Hohlkehlen ausgebildet und weisen einen Radius von wenigstens 3 cm, vorzugsweise zwischen 4 und 10 cm, idealerweise von ca. 5 cm auf.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind lediglich die Ränder der Auskleidung der Wanne verbunden. Die Verbindung kann mittels Profilschienen erfolgen. In einer Ausführungs- form der Erfindung sind die Metallfolien mit ungefähr 400 bis 900 g, vorzugsweise zwischen 550 und 650 g Kunstharz pro Quadratmeter beschichtet.
Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung unter Bezugnahme auf die Figuren beschrieben. Es zeigt:
Fig. 1 Auskleidungselemente beim Ausrollen auf dem Wannenboden,
Fig. 2 die Verbindung von zwei auf dem Boden ausgelegten Auskleidungselementen im
Schnitt,
Fig. 3 ein Boden-Wand-Übergang einer mit der Auskleidung versehenen Wanne im Schnitt,
Fig. 4 skizzenhaft eine erste Art der Anbringung der Seitenverkleidung,
Fig. 5 eine zweite Art der Anbringung der Seitenverkleidung bei einer Wanne mit hohen Sei- tenwänden und
Fig. 6 die Befestigung des seitlichen Abschlusses der Auskleidung an der Wanneninnen- wand.
Zur Herstellung einer Auffangwannenauskleidung 11 werden vorfabrizierte Auskleidungsele- mente 13 in Form von beschichteten, distanzhaltenden Metallfolien eingesetzt (Fig. 1 bis 5). Die Elemente 13 bestehen jeweils aus einer Noppenfolie 15, die auf einer Seite mit einer glasfaserver- stärkten Kunststoffschicht 17 versehen ist. Die beschichteten Noppenfolien 15 können zu Rollen 19 zusammengerollt und, wie in Fig. 1 gezeigt, direkt am Einsatzort ausgerollt werden.
Die Verwendung von Noppenfolien 15 bringt den Vorteil mit sich, dass zwischen der Auffang- wanne 23 und der Auskleidung 11 ein durchlüfteter Zwischenraum 25 geschaffen wird. Weiter sorgen die Vertiefungen der Folie 15 für eine bessere Haftung der Kunststoffschicht 17.
Die Kunststoffschicht 17 ist relativ dünn gehalten. Vorzugsweise weist diese eine mittlere Schichtdicke zwischen 1 und 1. 5 mm auf. Solche Auskleidungselemente 13 lassen sich aufrollen und daher auch noch bei schwierigen Platzverhältnissen verlegen.
Wie aus den Figuren 2 und 3 ersichtlich ist, ist ein Randbereich von einigen Zentimetern, in der Regel ca. 5 cm, der Metallfolien 15 nicht beschichtet. Beim Verlegen werden die Randbereiche 21 benachbarter Elemente 13 überlappend angeordnet und mit einer glasfaserverstärkten Kunstharz- schicht 27, welche sich zu beiden Seiten der überlappenden Randbereiche 21 erstreckt, verbun- den. Üblicherweise weist die glasfaserverstärkte Verbindungsschicht 27 eine Breite von 20 bis 35 cm auf.
Die Ecken 29 der Auffangwanne 23, insbesondere solche Ecken, welche einer statischen Be- lastung ausgesetzt sein können, werden als Hohlkehlen 31 ausgebildet (Fig. 3). Dadurch besitzen die Auskleidungselemente 13 auch an diesen Stellen eine Auflage, sodass sich auch unter grosser Belastung keine Bruchstellen bilden können.
Die beispielhaft dargestellten Wannenauskleidungen 11der Figuren 4 und 5 zeigen zwei unter- schiedliche Verfahren zur Herstellung einer Seitenverkleidung 13",13"'. Während gemäss Figur 4 die Seitenverkleidung 13" bereits vorgefertigt ist, wird im Beispiel gemäss Figur 5 die Seitenver- kleidung 13'" direkt vor Ort hergestellt. Dazu werden nach dem Verlegen des Bodens aus einem vorgefertigten Element 13' die Seitenwände mit Alumnium-Noppenfolienbahnen 15' ausgekleidet.
Die Bahnen 15' werden senkrecht nebeneinander angeordnet, wobei die Rander sich ca. 5 cm
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überlappen (Fig. 5: strichliert eingezeichnet). Am unteren Ende überlappen die Aluminiumbahnen 15' mit den nicht-beschichteten Rändern 21 des Boden-Auskleidungselementes 13'. Die Noppenfo- lien werden anschliessend mit Glasgewebe belegt und mit Kunstharz eingerollt (nicht dargestellt).
Aus den Figuren 4 und 5 ist weiter noch ersichtlich, dass die Metallfolie des Bodenauskleidungs- elementes 13' ebenfalls aus mehreren überlappenden Metallfolien 15 hergestellt ist.
Die Seiten- oder Abschlussränder 33 der Auskleidung 11sind mittels Profilschienen 35 mit der Wanne 23 verbunden (Fig. 4). Dies ist die einzige feste Verbindung zwischen der Wanne 23 und der Auskleidung 11.
Die bevorzugte Herstellungsweise der Wannenauskleidung 11ist wie folgt:
Zuerst werden geprägte und geprimerte Alu-Noppenfolien 15 einer Dicke von 0. 2 mm den Ab- messungen der auszukleidenden Auffangwanne 23 entsprechend zugeschnitten. Eine oder mehre- re solch zugeschnittener Folien 15 bilden die untere Lage der herzustellenden Auskleidungsele- mente 13. Mehrere Auskleidungselemente 13 zusammen bilden die ganze Wannenauskleidung 11.
Die Abmessungen der einzelnen Auskleidungselemente 13 werden so gewählt, dass nach dem Auslegen derselben in der Wanne 23 jeweils Überlappungszonen von ungefähr 5 bis 10 Zentime- tern zwischen aneinanderstossenden Elementen 13 resultieren (den nicht-beschichteten Rändern entsprechend).
Zur Herstellung eines Auskleidungselementes 13 wird die zugeschnittene Aluminiumfolie 15 in einem gut durchlüfteten Produktionsraum ausgelegt. Müssen zur Herstellung des Auskleidungs- elementes 13 mehrere Metallfolien 15 miteinander verbunden werden, so geschieht dies durch ein ca. 5 cm breites Doppelklebeband. Die sichtbaren Ränder verbundener Folien 15 werden an- schliessend mit einem dünnen Aluminiumklebeband von ungefähr 2 bis 3 cm Breite abgedeckt (nicht dargestellt). Diese Massnahme verhindert, dass beim anschliessenden Beschichten der Folien 15 das Kunstharz auf die Unterseite der Metallfolie 15 gelangen kann und diese mit der Unterlage verkleben kann.
Nachdem diese Arbeiten ausgeführt sind, wird ein Glasgewebe von beispielsweise 190 g/m2 vollflächig auf der zugeschnittenen und evtl. zusammengeklebten Metallfolie 15 ausgelegt und mit einem Epoxy-Kunstharz benetzt. Das Kunstharz wird vorzugsweise mittels Roller und Metallrillen- walze eingerollt. Vorteilhaft wird ein lösungsmittelfreies Kunstharz eingesetzt. Die applizierte Kunst- harzmenge beträgt ca. 600 g/m2. Daraus resultiert eine Schicht von ca. 1 - 1.5 mm mittlerer Schichtdicke (die Schichtdicke wird auf einer Erhöhung der Metallfolie 15 gemessen). Nach der Aushärtung des Kunstharzes (ca. 8 bis 18 Stunden) werden die Auskleidungselemente 13 zu Rollen von ca. 30 cm äusserem Durchmesser zusammengerollt.
Die Schichtdicke und die Kunstharzeigenschaften sind so zu wählen, dass die vorfabrizierten Auskleidungselemente 13 noch rollbar sind und die gewünschte Harte aufweisen. Beim Aufrollen sollte die GFK-Schicht vorzugsweise aussen liegen. Dies hat den Vorteil, dass die beschichteten Folien 15 beim Ausrollen nicht auf Zug belastet werden.
Die Innenwände der auszukleidenden Wanne 23 aus Beton, Backsteinmauerwerk, Sandstein oder dergleichen, werden zuerst gereinigt und Erhöhungen oder Überzähne entfernt. Undichte Stellen werden abgedichtet. Die Wände und u.U auch der Boden werden vorzugsweise mit einem Grundanstrich versehen, um eine bessere Haftung der Klebebänder (nicht dargestellt), welche zur provisorischen Fixierung der Elemente 13 verwendet werden, zu gewährleisten. Die Ecken 29 der Wanne 23, insbesondere die Boden-Wand-Übergänge werden als Hohlkehlen 31 ausgebildet Diese können mit einem Zementmörtel oder einem sogenannten Polylite Gel hergestellt werden (z. B. Saniermörtel von der Firma Mäder Bautenschutz AG, Dietikon). Der Radius R der Hohlkehlen 31 sollte idealerweise ungefähr 5 cm betragen und der Biegsamkeit der Auskleidungselemente 13 angepasst sein.
Die Ecken aneinanderstossender Wände brauchen nicht in jedem Fall mit Hohl- kehlen 31 versehen werden, sondern nur wenn relativ tiefe Wannen vorliegen. Dann muss nämlich beim Auslaufen von Flüssigkeit mit einer grossen Belastung dieser Stellen gerechnet werden.
Bevor mit dem Ausrollen des oder der Bodenelemente 13 begonnen werden kann, muss ein unter Umständen in der Wanne 23 sich noch befindlicher Tank zuerst angehoben werden. Zu diesem Zweck wird der Tank auf einzelne Klötze gestellt, die beim Ausrollen des oder der Boden- auskleidungselemente 13 verschoben werden können.
Sobald dies geschehen ist, werden zuerst das oder die Bodenauskleidungselemente 13 in die Wanne 23 gebracht und am Boden ausgerollt. Falls ein einziges, für den ganzen Wannenboden
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vorgefertigtes Bodenauskleidungselement eingesetzt wird, so werden die nicht-beschichteten Ränder bereits beim Zusammenrollen vorteilhaft nach innen geklappt. Damit wird das Ausrollen des fertigen Elementes in der Wanne erleichtert. Die Fixierung der Elemente 13 erfolgt zweckmäs- sigerweise mit Doppelklebeband (nicht dargestellt). Die nicht beschichteten Ränder 21 sich über- lappender Elemente 13 werden zuerst mittels Doppelklebeband (nicht dargestellt) miteinander verbunden.
Dann wird - wie oben schon bei der Herstellung der Auskleidungselemente 13 be- schrieben - der sichtbare Rand der überlappenden Ränder mit einem Alu-Klebebandstreifen (nicht dargestellt) abgedeckt.
Nach dem Auslegen der Elemente 13 bedeckt der GFK-beschichtete Teil der Bodenelemente 13 praktisch den ganzen Wannenboden bis ungefähr zu den Hohlkehlen 31 hin. Die nicht- beschichteten Ränder 21 der Elemente 13 werden in die Hohlkehlen 31 gepasst.
An den Seitenwänden der Wanne 23 werden nun Doppelklebebandstreifen (nicht dargestellt) angebracht, und die Seitenelemente 13 provisorisch an diesen fixiert. Die nicht beschichteten unteren Ränder 21 überlappen mit den entsprechenden nicht-beschichteten Rändern der bereits verlegten Bodenelemente 13 (Fig. 3 und 4).
Sobald alle Elemente 13 ausgelegt und provisorisch befestigt sind, werden die Überlappungs- zonen mit einem Glasgewebe (z. B. 450 g/m ) von ca. 30 cm Breite belegt. Anschliessend wird das Glasgewebe mit Epoxy-Kunstharz eingerollt. Nach dem Aushärten des Kunstharzes werden die seitlichen Ränder 33 der Auskleidung 11 mittels einer gewölbten Alu-Profilschiene 35 mit der Wannenwand verbunden. Dies ist die einzige feste Verbindung zwischen der Wanne 23 und der Auskleidung 11. Die Wannenauskleidung 11 ist also im Tankraum schwimmend. Nach einer Überprüfung der GFK-Schicht mit einem Funkeninduktor ist die Auskleidung 11fertiggestellt. Der Tank wird zweckmässigerweise auf den Klötzen belassen, um die Auskleidung 11jederzeit auf Dichtigkeit überprüfen zu können.
Bei der Auskleidung von Auffangwannen von mehr als ca. 1. 5 bis 2 m Tiefe wird die Seiten- auskleidung vorzugsweise direkt in der Wanne hergestellt, da, erstens, die Handhabung von sehr grossen Auskleidungselementen ziemlich schwierig wird, und, zweitens, die Befestigung der Sei- tenelemente mittels Klebebänder wegen des Gewichts der fertigen Auskleidungselemente nicht mehr möglich ist. Bei tiefen Wannen werden also zweckmässigerweise nur die Bodenelemente vorgefertigt. Die Seitenverkleidung wird vor Ort hergestellt, indem Metallfolienbahnen zuerst senk- recht nebeneinander, die Ränder jeweils ca. 5 cm überlappend, an die Wanneninnenwand geklebt werden.
Danach werden die Alu-Noppenfolien 15 mit Gasfasergewebe (190 g/m2) bedeckt und mit Kunstharz eingerollt (Fig. 5)
Proben der gemäss dem obigen Verfahren hergestellten Auskleidungselemente 13 weisen fol- gende physikalischen Daten auf: mittlere Schichtdicke : 1.2 -1.4 mm
Ausdehnung : ca. 1%o bei Erwärmung auf 80 C. durchschnittliche 1050 N/cm bei einer
Zugfestigkeit : Standardabweichung von +/- 44. 8 N/cm durchschnittliche Bruchdehnung. 14.8 o/oo Haftzugfestigkeit des Laminats : 0. 8 N/cm
Härte 79 shore D
Die Schlagfestigkeitsmessungen wurden durchgeführt, indem eine Stahlkugel aus 1 m Höhe auf ein Auskleidungselemente 13 fallengelassen wurde. Es ergaben sich Aufprallflächen von ca.
13mm Durchmesser.
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