DE1947682A1

DE1947682A1 - Verbesserungen bei einem Verfahren zur Verpackung in Kartons

Info

Publication number: DE1947682A1
Application number: DE19691947682
Authority: DE
Inventors: Silver Stanley Milton
Original assignee: KEYOLOK CO Inc
Current assignee: KEYOLOK CO Inc
Priority date: 1968-09-17
Filing date: 1969-09-16
Publication date: 1970-04-02
Also published as: NO127229B; FI57369C; DK122800B; FI57369B; ES176775U; FR2018269A1; US3577699A; NL6914046A; NL159056B; AT299812B; BE739004A; JPS4934058B1; SE344560B; CH494678A; HU163565B; ES176775Y; GB1273350A

Description

K 926

Dr.-lng. HANS RUSCHKC
DILI

R BERLIN 33

*u0u«t»-Vlkturl»Str«B· 16

Keyolok Company, Inc., Dover, Delaware, V.St.A.

Verbesserungen bei einem Verfahren zur Verpackung in Kartons

Verpackungskartons werden gewöhnlich aus einem Tafelmaterial hergestellt, das üblicherweise aus dickem Papier oder Pappe besteht. Es gibt viele Vorschläge zur Herstellung solcher Kartons, die geeignet sind zum Verpacken von Flüssigkeiten, z.B. Milch oder Motorenöl. Z.B. wird Pappe, die gründlich mit einem Wachs oder Harz imprägniert wurde, in großem Umfang für Milch verwendet. Es gibt auch viele Vorschläge zur Herstellung eines Pappkartons mit einer inneren Auskleidung aus einem geeigneten undurchlässigen Material, wie einer Aluminiumfolie oder Polythene. Solche inneren Auskleidungen wurden z.B. als Beutel ausgebildet, die an die Innenseite dee Kartons angeklebt wurden, wobei die Enden der Beutel verschwelet und die Pappe als Keil (gusset) gefaltet wurde.

Solche bekannten Verfahren haben verschiedene Nachteile, wie z.B. die Schwierigkeit der Verwendung eines weichen Kunststoff blattes, oder in einigen Fällen die Notwendigkeit der Verwendung eines eher dioken Kunetetoffblatte». Siaift «Lieeer

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Nachteile wurden durch die Erfindung gemäß der früheren Anmeldung Nr. überwunden, indem ein Karton aus

einem besonderen geschichteten Material hergestellt wurde.

In dieser Erfindung wurde ein geschichtetes Material verwendet, welches im wesentlichen aus einer Unterlage aus einem herkömmlichen Tafelmaterial besteht, die auf der einen Seite mit dem undurchlässigen thermoplastischen Blatt beschichtet ist, um die Auskleidung zu bilden, wobei dieses Blatt durch eine Abstreifschicht aus Wachs an dem Tafelmaterial anhaftet, so daß,wenn Wärme zum Schmelzen des Wachses aufgebracht wird, das thermoplastische Blatt freigegeben und leicht von der Unterlage abgestreift werden kann. Vorzugsweise absorbiert die Pappunterlage das geschmolzene Wachs. Bei diesem Verfahren wurde die Seitennaht dadurch hergestellt, daß man das Blatt entlang der Seitennaht abstreifte und es auf eine einfache Weise so verschweißte, daß es vollständig innerhalb und die Pappe vollständig außerhalb der Naht lag. Am Ende des Kartons lag jedoch die Pappunterlage nicht vollständig über dem gesamten Blatt. Der Endverschluß wies deshalb in gewissem Maße die Nachteile der früher bekannten Verfahren auf, insbesondere hinsichtlich der Wanderung oder der Dochtwirkung (wicking).

In der britischen Patentschrift Nr. 920 999 wird die Verwendung einer Form eines geschichteten Materials vorgeschlagen,welches nicht abgestreift wird, wenn Wärme aufgebracht wird. Bei diesem Vorschlag werden die Flächen (vor dem Falten) mit Hilfe einer genau gesteuerten Schnittoperation eingeritzt,ohne das innere Blatt zu durchdringen. Diese letztgenannte Operation ist äußerst schwierig,insbesondere bei der kontinuierlichen Her stellung zahlreicher Kartons in einer schnellen Maschine. Weiterhin sind gemäß diesem Vorschlag,wenn die beiden eingeritzten Abschnitte zuerst gefaltet werden,um eine Rippe für den Verschweißvorgang zu erzeugen,große Teile des getrennten inneren Blattes, die die Enden der Rippen bilden, durch die Pappunterlage ungeschützt, was große Schwierigkeiten bei der

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Atifbringung der richtigen Hitze zum Verschweißen sowohl der geschützten als auch der ungeschützten Teile mit sich bringt.

Es wird ,ietzt ein Verfahren vorgeschlagen, welches diese verschiedenen Nachteile überwindet und auf einfache und sehr wirtschaftliche Weise einen Karton ergibt,der eine vollständig abgedichtete Auskleidung besitzt, die aus einem geschichteten Blatt hergestellt ist, und die Pappunterlage des gesamten Kartons liegt vollständig außerhalb des gesamten Blattes.

Bei der vorliegenden Erfindung wird das Ende des Kartons zuerst zeitweilig durch Falten des geschichteten Tafelmaterials zu nicht geschnittenen, gekerbten Flächen einschließlich Keilen (web-gussets) und mit einer Rippenverlängerung, die vollständig aus dem geschichteten Material besteht, geschlossen, dann wird durch Aufbringung vnn Wärme auf die Endflächen das innere Blatt verschweißt und von der Pappunterlage gelöst, die dadurch entfaltet wird, woraufhin die abgestreiften Abschnitte der Pappunterlage wieder gefaltet werden.Vorzugsweise werden die abgestreiften Abschnitte der Pappunterlage vor dem Wiederfalten eingeritzt, um Laschen ru bilden, die auf herkömmliche Woise miteinander verbunden werden können. V'ie auf diesem Gebiet bekannt ist, wird ein Keil gebilde+ durch das Falten dreieckig geformter Laschen, die gewöhnlich miteinander verbunden werden.

Vorzugsweise wird beim ersten zeitweiligen Verschließen nach außen gefaltet.,xind dann wird durch Aufbringung von Wärme das Wachs an den äußeren Falten geschmolzen, während das innere Blatt verschweißt wird,und danach wird die Pappunterlare,die auf diese Weise von mindestens einem Teil jedes Keiles abgestreift ist, fort von dem abgestreiften und verschlossenen inneren Blatt geöffnet. Die abgestreifte Pappunterlage wird dann vorzugsweise geschnitten, um rechtwinklige Laschen zu bilden, die dann wieder auf herkömmliche Weise heruntergefaltet und miteinander verbunden werden.

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bad

Die auf das erste zeitweilig geschlossene Ende des Kartons aufgebrachte Wärme sollte vorzugsweise nicht ausreichend sein, um das innere Blatt am untersten Teil der Keile abzustreifen, da dies den Vorteil hat, daß, wenn das Ende endgültig geschlossen wird, das innere Blatt besser in dieser Stellung gehalten wird.

Das folgende Beispiel illustriert die Erfindung.

Fig. 1 ist eine Draufsicht auf einen gekerbten Rohling, der zu einem Karton geformt werden soll.

Fig. 2 ist ein Querschnitt durch einen Teil des Rohlings gemäß Fig. 1 in etwas vergrößertem Maßstab.

Die Figuren ?, 4 und 5 zeigen verschiedene Stufen bei der Herstellung von Kartons aus den Rohlingen, während diese durch eine Maschine laufen.

Die Figuren 6, 7,8 und 9 sind Endansichten, die Stufen bei der Herstellung eines Kartons bei dessen Durchlauf durch den Weg der Figuren 3 und A zeigen.

Fig. 10 ist eine perspektivische Ansicht eines Kartons in einer weiteren Stufe seiner Herstellung.

Gemäß Fig. ? umfaßt das geschichtete Tafelmaterial eine Außenschicht 1 aus der Pappunterlage mit ausreichender Porösität, um ein geschmolzenes Wachs ntfcfc niedriger Viskosität zu absorbieren.Die Pappe ist mit einer Schicht aus mikrokristallinem Wachs 2 versehen,das mit den billigsten Sorten von Paraffin vermischt sein kann.Paraffin ist ein billiges Material und ein üblicher Zusatz zu mikrokristallinem Wachs, obwohl seine Anwesenheit nicht zur Haftung beiträgt. Tatsächlich nimmt Paraffin bei Erwärmung über seine kritische Temperatur eine beinahe wasserähnliche Fließfähigkeit an. Demnach wirkt es bei der vorliegenden Schichtung zur Verringerung der Haftfähigkeit des Wachses, steuert die Viskosität und verringert

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die Kosten. Tn einigen Fällen ist es möglich, ein mikrokristallines Wachsgemisch mit einem Zusatz schwererer Viskosität zu vermischen, wie Klvax (ein Markennarue von Dupont). Mit der Wachsschicht steht ein Blattmaterial 3 in Berührung, welches eine Metallfolie (s.B, Aluminium) oder ein verschweißbares Material, wie Polythen, PVDC oder ein Polyester sein kann. Wenn das Blattmaterial nicht verschweißbar ist, wird ein Überzug oder ein Film mit thermoplastisch klebenden Eigenschaften hinzugefügt. Die Schicht 4 kann ein Film aus verschweißbarem Polythen, einem Schweißlack oder einer heißen Schmelze sein, die auf die Metallfolie aufgepreßt wurde. Das thermoplastische Blattmaterial 3 oder, wenn das Material 3 nicht thermoplastisch ist, die zusätzliche Schicht 4 sollte eine höhere Schmelztemperatur als die mikrokristalline Wachsschicht aufweisen.

Die Schichten 1, 2, 3 und 4 erstrecken sich übereinander, d.h. sie erstrecken sich über die gesamte Fläche des Rohlings. Das Blatt 3 kann irgendein geeignetes Blattmaterial sein, welches dem Durchgang von Flüssigkeiten und dem Fließen oder Wandern von Feststoffen oder Pasten oder Gasen widersteht.

Der Rohling der Fig. 1 kann als ein Keil entweder nach innen oder vorzugsweise nach außen gefaltet werden. Der Rohling besitzt eine sich in Längrichtung erstreckende Verschlußlasche 5 für die Seitennaht des Kartons. Eine Rückwand 6 für den Karton ist mit einer Seitenwand 7 verbunden, die wiederum mit einer Vorderwand 8 und schließlich diese mit einer Seitenwand 9 verbunden ist. Die einzelnen gestrichelten Linien in der Figur zeigen Kerben oder Einrit-zungen für ein Falten nach innen. Die Linien 10, 11, 12, 13 stellen Kerbungen dar, die von gegenüber liegenden Kanten des Rohlings zu den Faltlinien 36, 36a verlaufen. Die Keile sind 14 und 14a. Die Linien 10, 11, 12, 13 stellen Schnitte dar, die nur teilweise das Material durchdringen.Die gestrichelten Doppellinien stellen nach außen gefaltete Kerbungen dar.

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Bei der Herstellung der Kartons werden die Rohling· der Reihe nach in Richtung des Pfeiles 10 (Fig. 3) in eine Stellung A in eine Bahn id eingeführt, entlang der die Rohlinge kontinuierlich und gleichförmig mit Hilfe von Spangen an einer endlosen Kette (nicht gezeigt) geführt werden.Beim Erreichen der Stellung B wird die Verschlußlasche 5 entlang der Einritzung 15 nach vorne gebogen und. die Faltung entlang einer Einritzung 16 zwischen der Seitenwand 7 und der Vorderwand 8 wird eingeleitet. Beim Erreichen der Stellung C wird die Faltung entlang der Einritzung 16 verstärkt und eine Faltung entlang der Linie 17 zwischen der Vorderwand 8 und der Seitenwand 9 eingeleitet. Beim Erreichen der Stellung D sind die VerschluSlasche 5 und die Seitenwand 9 parallel zueinander angeordnet,^wobei ein erstes Heizgerät 20 zwischen ihnen liegt. Dann durchläuft der gefaltete Rohling die Stellungen E, F, G, in welchen die Verschlußlasche 5 und die Seitenwand 9 miteinander in Berührung stehen, während sie durch zwei Heizgeräte 21, 22 laufen.

Das tatsächliche Falten des Rohlings bein Durchlaufen der Bahn 18 wird durch Führungsschienen 23, 2U, 25, 26 (Fig. 6) bewirkt, die so gekrümmt sind,daß sie den Rohling in der erforderlichen Weise während dessen Durchlauf falten. In der Praxis kann der Abstand zwischen den verschiedenen Stellungen größer als in Fig. 3 sein, die offensichtlich nur schematisch zu verstehen ist. Das Heizgerät 2.2 hat eine hohe Kapazität, und das Gerät 21 eine viel geringere Kapazität, da die auf der Vorderseite, d.h. auf der Seitenwand 9, erforderliche Wärme um mehr als 110 C niedriger sein kann als die auf der anderen Seite. Diese Erwärmung hat einen zweifachen Grund.Zum einen werden die thermoplastischen Flächen des Blattes 3 dort, wo diese miteinander in Berührung stehen, dicht an den unteren Kanten der Verschlußlasche 5 und der Seitenwand 9 miteinander verschweißt. Zum zweiten wird das Blatt 3 von der untersten Fläche der Seitenwand 9 abgelöst,indem das mikrokristalline Wachs zum Schmelzen gebracht und durch die Pappunterlage 1 ab-

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sorbiert wird. Hohe Wärme und Druck werden entlang der Verschlußlasche 5 benötigt, um das thermoplastische Verschweißen zu bewirken. Das Heizgerät 21 kann auf der anderen Seite aus einer Re* he von Metallrollen bestehen, die sich nach oben über dem Heizgerät 22 erstrecken und ihre Wärme nur dadurch empfangen, daß sie sich in nur geringer Entfernung von dem Heizgerät 22 befinden. Um eine zufriedenstellende Schweißverbindung herzustellen,werden sowohl Druck als auch sofortige Abkühlung, benötigt. Die Verbindung ist beendet, wenn der gefaltete Rohling die Stellung H erreicht. Die Organisation der vertikalen und horizontalen Stellungen entlang der Bahn 18 ist so, daß eine Änderung der Größe leicht durchgeführt werden kann. Die Hauptbearbeitungseinrichtungen bleiben immer in der gleichen Stellung am Boden unabhängig von der" Größe des Rohlings erhalten. Venn ein größerer Rohling als der gezeigte mit einer Naht versehen werden muß, brauchen nur die Führungsschienen 23» 24, 2? und 26,die die eigentliche Falzfunktion erfüllen, neu angeordnet zu werden. Das Abdichten der Lasche 5 mit der Wand Q umfaßt das Verschließen der kleinen Keilelemente 1Aa, 37a und der Rippenelemente 40a_ (Fig. 1) mit entsprechenden Abschnitten der Keile 14, 37 und Rippen 40 an der gegenüberliegenden Kante des Rohlings.

Der gefaltete Rohling wird danach von der Stellung H durch die Stellung I (Fig. 4) zu einem weiteren kontinuierlichen geraden Förderer übergeführt, der den gefalteten Rohling durch eine Reihe von Stellungen J bis 0 trägt. Beim Durchlauf der Stellung J wird das Öffnen des gefajteten Rohlings eingeleitet, wobei der untere Teil der geschweißten Wand 9 von dem Blatt 3 getrennt wird. In der Stellung K wird diese Bewegung so weit fortgesetzt, daß der genannte Teil der Wand 9 sich jetzt horizontal über die Rückwand 6 erstreckt,wie es in Fig. 7 gezeigt wird. Dieses Öffnen des gefalteten Rohlings wird durch die Führungsschienen 27, 28, 29» 30, 31 und eine Führungsschiene bewirkt. Die zum Abstreifen des. von der Pappunterlage gelösten Blattes 3 erforderliche mechanische Wirkung wird erzeugt durch

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die Drehung der Schiene 28. Dadurch bewirken die durch die Lasche verschlossenen Kanten des Blattes 3, daß sich der abgelöste Teil dieses Blattes von der Rückwand 6 zur Seitenwand 9 erstreckt, wie es etwa bei 33 in Fig. 7b gezeigt wird. D_er hervorstehende Abschnitt der Seitenwand 9 wird mit einem herkömmlichen Aufbringer 34 eines Klebemittels in Verbindung gebracht. Die abgestreifte Pappe ist ,jetzt mit Wachs durchtränkt und der bevorzugte, von dem Aufbringer 34 verteilte Kleber ist demnach eine heiße Schmelze.

Beim weiteren Durchlauf des gefalteten Kartons durch die Stellung L zur Stellung M wird die Drehbewegung der Schiene 28 so fortgesetzt-,daß der Rohling in einen praktisch flachen Zustand gefaltet wird, wie es in Fi-g. 8 gezeigt wird. Die Schiene 31 bringt ,jetzt die Innenfläche der V^rand 9 und ihren Kleberüberzug mit der Seitennaht-Verschlußfläche 5 in Berührung.

Ein anderes mögliches Verfahren, um die Verschlußlasche 5 mit der Seitenwand 9 in Berührung zu bringen,wenn der Rohling die Stufe der Fig. 7 erreicht hat, besteht darin, daß man die Lasche 5 entlang der Einritzung 15 nach innen faltet, so daß eine Berührung zwischen den Flächen 5 und 9 automatisch bewirkt wird, wenn der Rohling seine richtige Rohrform mit rechteckigem Querschnitt in der Stellung 0 einnimmt. Fig. 9 zeigt eine Endansicht entsper,chend der Stellung 0. In der Stellung P wird die Endfaltung eingeleitet. Diese Faltung besteht darin, daß die Endwände 34 nach innen an den Einritzungen 35 (Fig.1), die Keile 14 nach süßen an den Einritzungen 36, die Keile 37 nach innen an den Einritzungen 38 und die Rippen 39, 40 nach außen an den Einritzungen 41, 42 gebogen werden.

Das Herausfalten des Keiles wird dann an dem einen Ende, welches das Bodenende des Kartons sein soll, so vollendet, wie es in Stellung Q (Fig. 5) gezeigt wird. Dadurch ergeben sich Keile 1/j am unteren linde (gemäß Stellung Ct), die horizontal nach außen gefaltet sind, wobei die zugehörigen Keile 34 mit ihren oberen Flächen verblenden sind. Die entsprechenden

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ptm 40 sind zur HaL The -m den Einritzungen 43 gefaltet ,wobei di.e beiden Hälften miteinander verbunden sind, und die Rippen 3^C) sind miteinander verbunden, um einen einzigen geraden KippenverschLuß zu bilden,der zwischen den Spitzen der gefalteten KeiLe verLäuft. Diene¹ Anordnung kann deutlich gesehen v/er dem an dem oberen Knie in den Stellungen V, W, X. Die ΊΠΪrue sum Versohl Leis-m der Rippen und der Keile bewirkt, daß das mikrokristalline Viachs in den Rippen und Keilen 37 von der Pappunterlage absorbiert wird, so daß in diesen Teilen die Schichtung geLöst wird. Die Keile 14 sind ausreichend vor der Wärme durch die ICoiLe 37 geschützt, damit bei diesen die Schichtung nicht gelöst wird.

Beim Durchlauf der Stellungen R, S, T wird der Karton gefüllt.

Wenn er dann durch die Stellungen U, V, V/, 1 läuft, wird er

gesell Lossen und verschweißt auf die Web;e, wie sie schon für den Boden beschrieben wurde.

Die nächste Stufe, die nicht in Fig. 5 angezeigt ist, die jedoch zwischen den Stellungen X und Y liegt, wird in Fig. 10 gezeigt. Sie besteht in einem erneuten Öffnen des Pappunterlagenteiles des Kartons an seinen Enden, während der Inhalt versiegelt bleibt in dem vom Blattmaterial gebildeten Beutel. Dies geschieht dadurch, daß die Keile 14 an jedem Ende v/ieder in eine Fluchtung mit den Seitenflächen 7, 9 gedrückt werden. Dadurch liegen aLle Keile praktisch in einer Ebene mit ihren zugeordneten Keilen 37, wie es in Fig. 10 gezeigt wird. Es wurde schon oben erklärt, daß die Keile 14 Immer noch mit dem Blatt 3 verbunden sind, doch die Endflächen 34, die Keile 37 und die Hippen 39, 40 sind entschichtet, so daß die Blattschicht entlang einer Rippe 43 verschweißt bleibt, die von den Papnteilen der Rippen 39, 40 abgestreift wird und sich zwischen den Mitten der Teile 40 erstreckt.

Die Enden der verschweißten Blattschicht liegen in gutem Abstand von den Ecken zwischen den Endflächen 34 und den Keilen 37. Dadurch kann ein geeignetes Messer diese Ecken bis

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zu den Einritzungen 35» 36 einschneiden, so daß vier getrennte Laschen 44, 45, 46 und 47 an jedem Ende entstehen, wie sie in den Stellungen Y und Z gezeigt, werden.

Beim Erreichen der Stellung AA werden die Seitenwandlaschen 44, 46 nach innen gefaltet. Dadurch werden automatisch das verschweißte Blatt der Keile und der Rippen 43 innen zusammengelegt. In der Stellung BB werden die Verschlußlascnen 45 nach innen gefaltet, und ein Kleber wird auf die Verschlußlaschen ^ 47 aufgetragen. In der Stellung CC werden die Verschlußlaschen " 47 nach innen zum Verschließen mit den Laschen 45 gefaltet. Bei DD wird der fertige und verschlossene Karton erhalten und zum Stapeln und Verpacken weitergeführt.

Für die Blattschicht 3 wird ein thermoplastischer Film mit nur geringen oder gar keinen Schrumpfeigenschafen bevorzugt. Die Orientierung des Filmes sollte vorzugsweise in Längsrichtung sein, und er sollte mit minimaler Streckung hergestellt sein. Die Wachsschicht sollte beim Schmelzen durch Erwärmung eine ausreichend niedrige Viskosität haben, damit sie leicht in die Pappe eindringen kann. Wenn Wachs auf der Oberfläche zurückbleibt, sollte es den Vorgang nicht behindern.

Die Pappunterlage kann eine typische Kartonpappe sein, obwohl Pappen mit höherer Masse oder vergrößerter Porösität bevorzugt werden, da sie bessere Wachs absorbierende Eigenschaften aufweisen.

Patentansprüche ί

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Claims

-11- K

Pat ent ansprüche :

^ Verfahren zum permanenten Verschließen des Endes einer rechteckig rohrförmigen Verpackung, die aus einem Pappmaterial mit einer inneren Blattauskleidung hergestellt wird, indem man ein geschichtetes Material aus einer Pappunterlage verwendet, die mit einem Blatt mit einer in der Wärme verklebenden Oberfläche beschichtet ist, welches an der Unterlage durch einen klebenden Überzug (z.B. ein Wachs niedriger Viskosität) befestigt ist, welcher die Fähigkeit besitzt, das Abstreifen des Blattes von der Unterlage durch das Aufbringen lokaler Wärme zu erlauben, man den Rohling so faltet, daß zwei Flächen davon Seite an Seite aneinander gebracht werden, um die BlattoberfLachen miteinander zu verbinden und die erforderliche Auskleidung herzustellen, und indem man ausreichend Wärme aufbringt, um sowohl diese Verbindung zu bewirken als auch die Blattauskleidung abzustreifen, dadurch gekennzeichnet, daß die verbundenen gekerbten Flächen (34) am Ende der Verpackung zuerst zeitweilig geschlossen werden durch Falten zur Form von Keilen (14,37) mit einer Eippenverlängerung (39,40), wobei die gekerbten Flächen sich vollständig aus der geschichteten Pappe zusammensetzen, dann durch Aufbringung von Wärme auf die Endflächen die innere Blattauskleidung verschweißt und auch von der Pappe gelöst wird, die dann wieder entfaltet wird, woraufhin die abgestreiften Abschnitte ( 34, 37, 39r 40 ) der Pappunterlage erneut gefaltet werden, um den endgültigen Verschluß fertigzustellen.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem endgültigen Verschließen die abgestreiften und entfalteten Abschnitte der Pappunterlage so geschnitten werden, daß sie rechtwinklige Laschen (45, 46, 47) bilden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß beide Enden der Packung auf die gleiche Weise

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-12-permanent verschlossen werden.

Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verpackung mit einer Seitennaht gebildet wird, die sich in die Keile auf der einen Seite fortsetzt, indem die Blattauskleidung (3) an einer Verschlußlasche ( 5» 14a, 37a, 40a ) Seite an Seite mit der Blattauskleidung an einer Seitenwand ( 9, 14, 37, 40 ) in Berührung gebracht wird, daß die sich berührenden Schichten der Blattauskleidung erwärmt werden, um sie entlang den Flächen nahe den freien Flächen der Verschlußlasche und der Seitenwand zu verbinden und zu ermöglichen, daß die Blattauskleidung von der Pappunterlage, der Seitenwand abgestreift wird, die Blattauskleidung von der Pappunterlage abgestreift wird, daß ein Kleber auf den abgestreifen Abschnitt der Pappunterlage aufgebracht und der abgestreifte Abschnitt der Pappunterlage so gefaltet wird, daß er die äußere Oberfläche der Pappe der Verschlußlasche überlappt und an dieser haftet.

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