DE1719383C

DE1719383C - Verfahren zum Färben von Gemischen aus Elastomer- und Polyamidfasern

Info

Publication number: DE1719383C
Authority: DE
Inventors: George Leslie Manchester Lancashire Boardman (Großbritannien)
Original assignee: Ciba Geigy AG
Current assignee: Novartis AG
Publication date: 1972-12-07

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein verbessertes Verfahren zum Ton-in-Ton-Färben von Elastomer-Polyamid-Fasergemischen.

Werden Mischgewebe aus Elastomer-Polyamid-Fasern mit hydrophilen sauren Farbstoffen gefärbt, so ziehen diese Farbstoffe im allgemeinen sehr einseitig auf den Polyamidfaseranteil auf. Farbstoffe mit schwach hydrophilem Charakter, wie z. B. diejenigen mit keinem oder niedrigem Sulfonierungsgrad, ziehen bei üblichen Färbemethoden auf beide Faserarten gleichmäßiger auf, weisen aber andere Nachteile auf. So weisen z. B. Färbungen mit Dispersionsfarbstoffen schlechte Naßechtheitseigenschaften auf, und gewisse saure oder vormetallisierte Farbstoffe zeigen beim Färben aius kurzer Flotte, wie sie z. B. beim Färben auf einem Jigger Verwendung findet, eine ungenügende Löslichkeit und ergeben auf den genannten Mischgeweben im allgemeinen streifige Färbungen oder Färbungen mit ungenügenden Echtheitseigenschaften.

S.S wurde nun gefunden, daß man Ton-in-Ton-Fäibungen mit hydrophilen Farbstoffen auf Mischgeweben aus Elastomer- und Polyamidfasermaterial besonders vorteilhaft und leicht erzeugen kann, wenn man das genannte Fasergemisch bei erhöhter Temperatur mit einem anionischen Blockierungsmittel vorbehandelt, dann mit einem hydrophilen Farbstoff bei einer Tempsratur bis zu 70⁰C in Gegenwart einer organischen Verbindung, die als Lösungsmittel für den Farbstoff dient, unter den Färbebedingungen flüssig und in Wasser.im wesentlichen unlöslich ist, bis zur Erschöpfung des Färbebades färbt und anschließend die Temperatur zwecks Fertigstellung der Färbung bis zum Siedepunkt steigert. Dabei soll die Löslichkeit des Farbstoffs in der organischen

ίο Verbindung größer sein als in Wasser.

Als Elastomerfasern kommen besonders elastomere Polyurethanfasern in Betracht Als Polyamidfaser wird vorzugsweise Nylon, z. B. Nylon 6 und insbesondere Nylon 6.6, verwendet.

Die genannten Fasern können in allen gebräuchlichen Mischungsverhältnissen und Verarbeitungsstufen, z. B. in Form von Garnen, Geweben usw.. erfindungsgemäß gefärbt werden. Besonders eignet sich das erfindungsgemäße Verfahren zum Färben

vou elastischem Rascheltüll, der aus mit Nylon 6 oder 6.6 umsponnenen elastomeren Polyurethanfasern besteht und für Gewebe mit Stretch-Eigenschaften, wie z. B. Gewebe für Miederwaren und Badeanzüge, Verwendung findet

Die Vorbehandlung mit dem anionischen Blockierungsmittel kann nach üblichen Methoden erfolgen. So kann das Mischgewebe z. B. in ein das Blockierungsmittel enthaltendes Bad gegeben oder mit einer konzentrierten Lösung des anionischen Blockierungsmittels foulardiert werden.

Als Blockierungsmittel kommen z. B. im wesentlichen farblose anionische Verbindungen in Betracht, die sich an die Aminogruppen oder an die basisch modifizierten Gruppen des Polyamidfasermaterials anlagern. Beispiele solcher erfindungsgemäß verwendbarer Blockierungsmittel sind organische Sulfonsäuren, wie z. B. Di-isobutylnaphthalinsulfonat. Kondensationsprodukte aus Naphthalinsulfonsäure und Formaldehyd, sulfatierte Ricinolsäure oder 4,4'-Dichlor - 2' - (3 ",4" - dichlorphenylureido) - diphenyläther-2-sulfonsäure. Der Gehalt der Flotte an anionischem Blockierungsmittel beträgt ungefähr 0,1 bis 5 Gewichtsprozent vorzugsweise 2 Gewichtsprozent, bezogen auf das Fasergewicht. Am zweckmäßigsten wird die Vorbehandlung bei einer Temperatur zwischen 70 und 100⁰C während 15 bis 30 Minuten durchgeführt. Längere Behandlungszeiten können aber ebenfalls in Frage kommen.
Nach der Vorbehandlung wird das Fasermaterial vorzugsweise in einem frischen Bad gefärbt. Dieses Bad kann neben dem Farbstoff und der organischen Verbindung nötigenfalls auch eine Säure oder das Salz einer Säure zum Einstellen des pH-Wertes des Färbebades zwecks vollständigen Aufziehens des Farbstoffes auf das Fasermaterial enthalten. Vorzugsweise wird bei Temperaturen zwischen 40 und 6O⁰C so lange gefärbt, bis die größtmögliche Erschöpfung des Färbebades bei dieser Temperatur erreicht ist. Die Färbedauer beträgt vorzugsweise 20 bis 60 Minuten.

Die Menge des im erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzten Farbstoffs kann innerhalb weiter Grenzen schwanken und ist vorwiegend von der Farbtiefe der auf dem Mischgewebe vorzunehmenden Färbung abhängig.

Die Wahl der organischen Verbindung hängt ihrerseits von dem verwendeten Farbstoff und der Art des zu färbenden Substrats ab. Handelt es sich um

wasserunlösliche oder nur teilweise lösliche organische Verbindungen, so werden diese vorteilhafterweise in Form einer wäßrigen Emulsion eingesetzt Dabei ist darauf zu achten, daß das zur Bildung der wäßrigen Emulsion verwendete Emuigierungsmittel das Ziehvermögen der Farbstoffe nicht beeinträchtigt. Zufriedenstellende Färbungen ohne Emulgierung der organischen Verbindung können jedoch auch dadurch erhalten werden, daß man dem Färbebad ein sowohl mit der organischen Verbindung als auch mit Wasser mischbares Lösungsmittel beigibt. Als Beispiele von erfindungsgemäß verwendbaren organischen Verbindungen seien genannt: n-Butylalkohol, Amylalkohol, n-Hexylalkohol, Cyclohexanol, Aiphanoi bzw. Nonanol (handelsübiiche Gemische aliphatischer Alkohole), die unter den Bezeichnungen Geraniol, Citronellol. Thymoi (3-Methyl-o-isopropylphenol), CarvacroJ (Isopropylcresol) bekannten Produkte, Benzylalkohol, Amyllactat, Dibutylphthalat, n-Butylacetat, Benzaldehyd, Acetophenon und Toluol. Bevorzugt wird Benzylalkohol.

Die benötigte Menge an organischer Verbindung hängt von der eingesetzten spezifischen organischen Verbindung selbst, dem verwendeten Farbstoff, dessen Konzentration im Färbebad und von den Temperaturbedingungen ab. Diese Menge kann sich bis zur Löslichkeitsgrenze der organischen Verbindung in Wasser erstrecken. Bei Verwendung von Benzylalkohol beträgt sie vorzugsweise 4%, bezogen auf das Gewicht des Färbebades.

Die Flotte kann ferner noch in der Färberei übliche weitere Hilfsmittel enthalten, insbesondere Säuren bzw. Salze von Säuren, wie organische oder anorgani

HO₃S

sche Säuren bzw. deren Salze, Als Beispiele seien erwähnt: Essigsäure, Ammoniumacetat, Schwefelsäure, Ammoniumsulfat und Äthyllactat Die Menge der eingesetzten Säure bzw. des Salzes entspricht den beim Färben von Nylon üblichen Ansätzen; bevorzugt sind Lösungen mit einer G;01- bis l%igen Konzentration.

Anschließend wird die Temperatur des Farbebades bis zum Siedepunkt oder praktisch bis zum Siedepunkt

ίο gesteigert, und die Färbung wird bei dieser Temperatur fertiggestellt Diese Temperatur liegt vorzugsweise zwischen 90 und 100⁰C. Die Fertigstellung der Färbung erfolgt zweckmäßigerweise in einer Zeitspanne von 30 Minuten bis 2 Stunden.

■ S Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich auf jeder beliebigen Färbeapparatur durchführen, eignet sich jedoch besonders für die Jigger- oder Baumfärbung.

Erfindungsgemäß erreicht man in polyurethanfaser-

haltigcn Elastic-Mischgeweben eine sehr gute Durchfärbung des Polyurethananteils und somit gute Tonin-Ton-Färbungen.

Die Erfindung wird durch die nachfolgenden Beispiele näher erläutert.

Beispiel 1

200 g eines Mischgewebes, das aus einem elasto-

meren Polyurethan-Polyamid-Fasergemisch besteht, werden 30 Minuten bei 90 bis 95° C in einem Bad, enthaltend 4 g Düsobuty lnaphthalinsulfonat und 0,5 m 1

40% ige Essigsäure in 1000 ml Wasser, vorbehandelt.

Das Mischgewebe wird dann in einem frischen Bad, enthaltend 2 g des Farbstoffs der Formel

N = N

0,5 ml 40%ige Essigsäure und 40 ml Benzylalkohol in 1000 ml Wasser, während 20 Minuten bei 40°C und 40 Minuten bei 50⁰C gefärbt. Die Temperatur der Flotte wird anschließend auf 90 bis 95⁰C erhöht und 1 Stunde dabei belassen.

Man erhält ein blaugefärbtes Gewebe, dessen Polyurethan- und Nylonanteile praktisch gleich tief gefärbt sind.

Beispiel 2

200 g eines Mischgewebes, das aus einem elastomeren Polyurcthan-Polyamid-Fasergemisch besteht, werden 30 Minuten bei 90 bis 95° C in einem Bad, enthaltend 4 g Düsobuty lnaphthalinsulfonat und 0,5 ml 40%ige Essigsäure in 1000 ml Wasser, vorbehandelt.

Das Mischgewebe wird anschließend in einem frischen Bad, enthaltend 4 g des Farbstoffes der Formel

O NH

0,5 ml 40%ige Essigsäure und 40 ml Benzylalkohol in 1000 ml Wasser, während 20 Minuten bei 40⁰C und 40 Minuten bei 50⁰C gefärbt. Die Temperatur

des Färbebades wird dann auf 90 bis 95° C erhöht und 1 Stunde dabei belassen.

Man erhält ein tief blaugefärbtes Gewebe, dessen Polyurethan- und Nylonanteile praktisch gleichmäßig angefärbt sind.

Beispiel 3

200 g eines Mischgewebes, das aus einem elasto-

meren Polyurethan-Polyamid-Fasergemisch besteht,

werden 30 Minuten bei 90 bis 95°C in einer Flotte, enthaltend 4 g Diisobutylnaphthalinsulfonat, 0,5 ml

40%ige Essigsäure in 1000 ml Wasser, vorbehandelt.

Das Mischgewebe wird hierauf in einem frischen Bad, enthaltend 10 g des Farbstoffes der Formel

OH

HO,S

O NH-<f V- Ν — COCH₃
CH₃

N = N

(Gemisch des 1:1- und 1 :2- Chrom komplexes),

0,25 ml 40%ige Essigsäure und 40 ml Benzylalkohol in 1000 ml Wasser, während 20 Minuten bei 40⁰C und 40 Minuten bei 50°C gefärbt

Die Temperatur des Färbebades wird anschließend auf 90 bis 95° C erhöht und 1 Stunde dabei belassen.

Man erhält so ein schwarzgefärbtes Mischgewebe, in dem Lycra und Polyamidfasern in gleicher Farbtiefe und im gleichen Farbion gefärbt sind.

Beispiel 4

200 g eines Mischgewebes, das aus einer elastomeren Polyurethan-Polyamid-Fasermischung besteht, werden 30 Minuten bei 90 bis 95° C in einem Bad, enthaltend 0,2 g 4,4'-Dichlor-2'-(3",4"-dichlordiphenyluieido)-diphenyläther-2-sulfonsäure, 0,5 ml 40%ige Essigsäure in 1000 ml Wasser, vorbehandelt.

Das Mischgewebe wird dann während einer Stunde bei 50° C in einem frischen Bad, enthaltend 3 g des Farbstoffes der Formel

SO,H

0,5 ml 40%ige Essigsäure und 40 ml Benzylalkohol in 1000 ml Wasser, gefärbt. Die Temperatur des Färbebades wird anschließend auf 90 bis 95⁰C erhöht und für 1 Stunde dabei belassen.

Auf dem rotgefärbten Gewebe sind die Polyurethan- und Nylonfasern in gleicher Farbtiefe und im gleichen Farbton gefärbt

Verwendet m;.n im obigen Beispiel bei sonst gleicher Arbeitsweise an Stelle von 40 ml nur 20 m! Benzylalkohol, so erhält man ebenfalls ein gleichmäßig rotgefärbtes Mischgewebe.

Beispiel 5

200 g eines Mischgewebes, das aus einem elastomeren Polyurethan-Polyamid-Fasergemisch besteht, werden 30 Minuten bei 90 bis 95°C in einem Bad, enthaltend 10 g eines Kondensationsproduktes aus Naphthalin-2-sulfonääure und Formaldehyd, 0,5 ml 40%ige Essigsäure in 1000 ml Wasser, vorbehandelt.

Das Gewebe wird hierauf während einer Stunde bei 50° C in einem frischen Bad, enthaltend 3 g des Farbstoffes der Formel

-SO, — O

J V-M =

H,N

N = N

SO₃H

0,5 ml 40%ige Essigsäure und 40 ml Benzylalkohol in 1000 ml Wasser, gefärbt.

Die Temperatur der Flotte wird anschließend auf 90 bis 95° C erhöht und 1 Stunde dabei belassen. Man erhält ein Ton-in-Ton orangegefärbtes Gewebe.

Verwendet man im obigen Beispiel bei sonst

gleicher Arbeitsweise an Stelle von 40 ml nur 20 ml Benzylalkohol, so erhält man ebenfalls ein Gewebe, bei dem beide Faserarten gleichmäßig orangegefärbt sind.

Beispiel 6

200 g eines Mischgewebes, das aus einem elastomeren Polyurethan-Polyamid-Fasergemisch besteht, werden 30 Minuten bei 90 bis 95° C in einem Bad, enthaltend 2 g sulfatierte Ricinusölsäure, 0,5 ml 40-prozentige Essigsäure in 1000 ml Wasser, vorbehandelt Das vorbehandelte Gewebe wird hierauf während einer Stunde bei 50° C in einem frischen Bad, enthaltend 3 g des im Beispiel 1 angegebenen Farbstoffes, 0,5 ml 40%ige Essigsäure und 40 ml Benzylalkohol in 1000 ml Wasser, gefärbt. Die Temperatur der Flotte wird anschließend auf 90 bis 95° C erhöht und 1 Stunde dabei belassen.

Man erhält ein Ton-in-Ton blaugefärbtes Gewebe. Wird im obigen Beispiel bei sonst gleicher Arbeitsweise die Temperatur nur auf 8O⁰C anstatt auf 90 bis 95° C erhöht, und färbt man 1 Stunde bei dieser Temperatur, so erhält man gleichfalls ein Gewebe, bei dem die beiden Faserarten gleichmäßig blaugefärbt sind.

Beispiel 7

Werden 200 g eines Mischgewebes, das aus einem elastomeren Polyurethan-Polyamid-Fasergemisch besteht, bei 95°C vorbehandelt und wie im Beispiel 1 beschrieben, jedoch ohne Benzylalkohol gefärbt, so erhält man ein Gewebe, bei dem die beiden Faserarten nicht gleich tief gefärbt sind.

Werden andererseits 200 g eines Mischgewebes, das aus einem Lycra-Polyamid-Fasergemisch besteht, wie im Beispiel 1 beschrieben, jedoch ohne Vorbehandlung gefärbt, so erhält man ebenfalls ein ungleichmäßig gefärbtes Gewebe.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Färben von Gemischen aus Elastomer- und Polyamidfasern, dadurch gekennzeichnet, daß man das Fasergemisch bei einer Temperatur zwischen 70 und 100⁰C mit einem anionischen Blockierungsmittel vorbehandelt, dann mit einem hydrophilen Farbstoff bei einer Temperatur bis zu 70° C in Gegenwart einer organischen Verbindung, die als Lösungsmittel für den Farbstoff dient, unter den Färbebedingungen flüssig und in Wasser im wesentlichen unlöslich ist, bis zur Erschöpfung des Färbebades färbt, wobei die Löslichkeit des Farbstoffes in der organischen Verbindung größer ist als in Wasser, und anschließend die Temperatur zwecks Fertigstellung der Färbung bis zum Siedepunkt steigert.

2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Verwendung von 0,1 bis 5 Gewichtsprozent des anionischen Blockierungsmittels, bezogen auf das Fasergewicht

3. Verfahren nach Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorbehandlung während 15 bis 30 Minuten bei einer Temperatur zwischen 70 und 100⁰C durchgeführt wird.

4. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Färbung während 20 bis 60 Minuten bei einer Temperatur zwischen 40 und 60⁰C durchgeführt wird.

5. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 4, gekennzeichnet durch die Verwendung von Benzylalkohol als organische Verbindung.

6. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Fertigstellung der Färbung während 30 Minuten bis 2 Stunden bei einer Temperatur zwischen 90 und 100⁰C erfolgt.