DE1719383B - Verfahren zum Färben von Gemischen aus Elastomer- und Polyamidfasern - Google Patents

Description

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Die vorliegende Erfindung betrifft ein verbessertes Verfahren zum Ton-in-Ton-Färben von Elastomer-Polyamid-Fasergemischen.

Werden Mischgewebe aus Elastomer-Polyamid-Fasern mit hydrophilen sauren Farbstoffen gefärbt, so ziehen diese Farbstoffe im allgemeinen sehr einseitig auf den Polyamidfaseranteil auf. Farbstoffe mit schwach hydrophilem Charakter, wie z. B. diejenigen mit keinem oder niedrigem Sulfonierungsgrad. ziehen bei üblichen Färbemethoden auf beide Fascrarten gleichmäßiger auf. weisen aber andere Nachteile auf. So weisen z. B. Färbungen mit Dispersionsfarbstoffen schlechte Naßechthcitscigenschaften auf. und gewisse saure oder vormetallisierte Farbstoffe Zeigen beim Fiirben aus kurzer Flotte, wie sie t. B. beim Färben auf oinem Jigger Verwendung findet, eine ungenügende Löslichkeit und ergeben auf den genannten Mischgeweben im allgemeinen streifige Färbungen oder Färbungen mit ungenügenden Echtheitseigenschaften.

Es wurde nun gefunden, daß man Ton-in-Ton-Fäfbungen mit hydrophilen Farbstoffen auf Mischgeweben aus Elastomer- und Polyamidfasermaturial besonders vorteilhaft und leicht erzeugen kann, wenn man das genannte Fasergemisch bei erhöhter Temperatur mit einem anionischen illockierungsmittel vor behandelt, dann mit einem hydrophilen Farbstoff bei einer Temperatur bis zu 70^cC in Gegenwart einer organischen Verbindung, die als Lösungsmittel für den Farbstoff dient, unter den Färbebedingungen flüssig und in Wasser im wesentlichen unlöslich ist, bis zur Erschöpfung des Färbebades färbt und anschließend die Temperatur zwecks Fertigstellung der Färbung bis zum Siedepunkt steigert. Dabei soli die Löslichkeit des Farbstoffs in der organischen Verbindung größer sein als in Wasser.

Als Elastomerfasern kommen besonders elastomere Polyurethanfasern in D„iracht. Als Polyamidfaser wird vorzugsweise Nylon, z. B. Nylon 6 und insbesondere Nylon 6 6, verwendet.

Die genannten Fasern können in allen gebräuchlichen Mischungsverhältnissen und Verarbeitungsstufen, z. B. in Form von Garnen, Geweben usw.. erfindungsgemäß gefärbt werden. Besonders eignei sich das erfindungsgemäße Verfahren zum Färbe;·. von elastischem Rascheltüll, der aus mit Nylon ft oder 6.6 umsponnenen elastomeren Polyurethanfasern besteht und für Gewebe mit Stretch-Eigenschaften, wie z. B. Gewebe für Miederwaren und Badeanzüge, Verwendung findet.

Die Vorbehandlung mit dem anionischen Blockierungsmittel kann nach üblichen Methoden erfolgen. So kann das Mischgewebe ζ B. in ein das Blockierungsmittel enthaltendes Bad gegeben oder mit einei konzentrierten Lösung des anionischen Blockierungsmittels foulardiert werden.

Als Blockierungsmittel kommen z. B. im wesentlichen farblose anionische Verbindungen in Betrach'. die sich an die Aminogruppen oder an die basisch modifizierten Gruppen des Polyamidfasermaterials anlagern. Beispiele solcher erfindungsgemäß verwendbarer Blockierungsmittel sind organische Sulfonsäuren, wie z. B. Di-isobutylnaphthalinsulfonat. Kondcnsationsprodukte aus Naphthalinsulfonsäure und Formaldehyd, sulfatierte Ricinolsäure oder 4,4'-Dichlor-2'-(3",4"-dichlorphenylureido)-diphenyläther- 2-sulfonsäure. Der Gehalt der Flotte an anionischem Blockierungsmittel beträgt ungefähr 0,1 bis 5 Gewichtsprozent, vorzugsweise 2 Gewichtsprozent, bezogen auf das Fasergewicht. Am zweckmäßigsten wird die Vorbehandlung bei einer Temperatur zwischen 70 und 100"C während 15 bis 30 Minuten durchgeführt. Längere Behandlungszt-Jen können aber ebenfalls in Frage kommen.

Nach der Vorbehandlung wird das Fascrmatcrial vorzugsweise in einem frischen Bad gefärbt. Dieses Bad kann neben dem Farbstoff und der organischen Verbindung nötigenfalls auch eine Säure oder das Salz einer Säure .zum Einstellen des pH-Wertes des Färbebades zwecks vollständigen Aufziehens des Farbstoffes auf das Fasern™ terial enthalten. Vorzugsweise wird bei Temperaturen zwischen 40 und 60° C so lange gefärbt, bis die größtmögliche Erschöpfung des Färbebades bei dieser Temperatur erreicht ist. Die Färbedauer beträgt vorzugsweise 20 bis 60 Minuten,

Die Menge des im erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzten Farbstoffs kann innerhalb weiter Orcnzen schwanken und ist vorwiegend von der Farbtiefe der auf dem Mischgewebe vorzunehmenden Färbung abhängig,

Die Wahl der organischen Verbindung hängt ihrer seits von dem verwendeten Farbstoff und der Art des zu färbenden Substrats ab. Handelt es sich um

wasserunlösliche oder nur teilweise fösliche organische Verbindungen, so werden diese vorteilhafterweise in Form einer wäßrigen Emulsion eingesetzt. Dabei ist darauf zu achten, daß das zur Bildung der wäßrigen Emulsion verwendete Emulgierungsmittel das Ziehvei mögen der Farbstoffe nicht beeinträchtigt. Zufriedenstellende Färbungen ohne Emulgierung der organischen Verbindung können jedoch auch dadurch erhalten werden, daß man dem Färbebad ein sowohl mit der organischen Verbindung als auch mit Wasser mischbares Lösungsmittel beigibt. Als Beispiele von erfindungsgemäß verwendbaren organischen Verbindungen seien genannt: n-Butylalkohol, Amylalkohol, n-Hexylalkohol, Cyclohexanol, Aiphanoi bzw. Nonanol (handelsübliche Gemische aliphatischer Alkohole), die unter den Bezeichnungen Geraniol, Citronello!, Thymol (3-Methyl-o-isopropylphenoI), Carvacrol flsopropylcresol) bekannten Produkte, Benzylalkohol, AmyllactaU Dibutylphthalat, n-Butylacetat. Benzaldehyd, Acetophenon und Toluol. Bevorzugt wird Benzylalkohol.

Die benötigte Menge an organischer Verbindung hängt von der eingesetzten spezifischen organischen Verbindung selbst, dem verwendeten Farbstoff, dessen Konzentration im Färbebad und von den Temperaturbedingungen ab. Diese Menge kann sich biszur Löslichkeitsgrenzc der organischen Verbindung in Wasser erstrecken. Bei Verwendung von Benzylalkohol beträgt sie vorzugsweise 4%, bezogen auf das Gewicht des Färbebades.

Die Flotte kann ferner nocl. in der Färberei übliche weitere Hilfsmittel enthalten, insbesondere Säuren bzw. Salze von Säuren, wie orga-iische oder anorgani-

sehe Säuren bzw. deren Salze. Als Beispiele seien erwähnt: Essigsäure, Ammoniumacetat, Schwefelsäure, Ammoniumsulfat und Äthyllactat. Die Menge der eingesetzten Säure bzw. des Salzes entspricht den beim Färben von Nylon üblichen Ansätzen; bevorzugt sind Lösungen mit einer 0,01- bis l%igen Konzentration.

Anschließend wird die Temperatur des Färbebades bis zum Siedepunkt oder praktisch bis zum Siedepunkt gesteigert, und die Färbung wird bei dieser Temperatur fertiggestellt. Diese Temperatur liegt vorzugsweise zwischen 90 unt! 100⁰C. Die Fertigstellung der Färbung erfolgt zweckmäßigerweise in einer Zeitspanne von 30 Minuten bis 2 Stunden.

Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich auf jeder beliebigen Färbeapparatur durchführen, eignet sich jedoch besonders für die Jigger- oder Baumförbung.

Erfindungsgemäß erreicht man in polyurethanfaserhaltigen Elastic-Mischgeweben eine sehr gute Durchfärbung des Polyurethananteils und somit gute Tonin-Ton-Färbungen.

Die Erfindung wird durch die nachfolgenden Beispiele näher erläutert.

Beispiel 1

200 g eines Mischgewebes, das aus einem elastomeren Polyurethan-Polyamid-Fasergemisch besteht, werden 30 Minuten bei 90 bis 95⁰C in einem Bad. enthaltend 4 g Diisobutylnaphthalinsulfonat und 0,5 ml 40%ige Essigsäure in 1000 ml Wasser, vorbehandelt.

Das Mischgewebe wird dann in einem frischen Bad, enthaltend 2 g des Farbstoffs der Formel

HO₃S

:— N = N

NH-

SO₃H

0,5 ml 40%igc Essigsäure und 40 ml Benzylalkohol in 1000 ml Wasser, während 20 Minuten bei 40'C und 40 Minuten bei 50⁰C gefärbt. Die Temperatur der Flotte wird anschließend auf 90 bis 95 C erhöht und 1 Stunde dabei belassen.

Man erhält ein blaugefärbtcs Gewebe, dessen Polyurethan- und Nylonanteile praktisch gleich tief gefärbt sind.

Beispiel 2

200 g eines Mischgewebes, das aus einem elastomeren Polyurethan-Polyamid-Fasergemisch besteht. Kerden 30 Minuten bei 90 bis 95'C in einem Bad, tnthaltcnd4 gDiisobutylnaphthalinsulfonat und0.5ml 40%ige Essigsäure in 1000 ml Wasser, vorbehandelt.

Das Mischgewebe wird anschließend in einem frischen Bad, enthaltend 4 gdes Farbstoffes der Formel 0,5 ml 40%igc Essigsäure und 40 ml Benzylalkohol in 1000 ml Wasser, während 20 Minuten bei 40°C und 40 Minuten bei 50⁰C gefärbt. Die Temperatur des Färbebades wird dann auf 90 bis 95°C erhöht und I Stunde dabei belassen.

Man erhält ein tief blaugefärbtes Gewebe, dessen Polyurethan- und Nylonanteile praktisch gleichmäßig angefärbt sind.

Beispiel 3

200 g eines Mischgewebes, das aus einem elasto-

meren Polyurethan-Polyamid-Fasergemisch besteht, werden 30 Minuten bei 90 bis 95°C in einer Flotte.

enthaltend 4 g Diisobutylnaphthalinsulfonat, 0,5 ml 40%ige Essigsäure in 1000 ml Wasser, vorbehandelt.

Das Mischgewebe wird hierauf in einem frischen

Bad, enthaltend 10 g des Farbstoffes der Formel

COCH₃

(Gemisch des 1:1- und 1:2*Chromkomnlexflsi

0,25 ml 40%ige Essigsäure und 40 ml Benzylalkohol in 1000 ml Wasser, während 20 Minuten bei 40 C und 40 Minuten bei 50°C gefärbt.

Die Temperatur des Färbebades wird anschließend auf 90 bis 95"C erhöht und 1 Stunde dabei belassen.

Man erhält so ein schwarzgefärbtes Mischgewebe, in dem Lycra und Polyamidfasern in gleicher Farbtiefe und Ur, gleichen Farbton gefärbt sind.

Beispiel 4

200 g eines M ischpewebes, das aus einer elastomeren Polyurethan-Polyamid-Fasermischung besteht, werden 30 Minuten bei 90 bis 95°C in einem Bad, enthaltend 0,2 g 4,4'-Dichloi-2'-(3",4"-dichlordiphenyI-ureido)-diphenyläther-2-sulfonsäure, 0,5 ml 40%ige Essigsäure in 1000 ml Wasser, vorbehandelt.

Das Mischgewebe wird dann während einer Stunde bei 50 C in einem frischen Bad, enthaltend 3 g des Farbstoffes der Formel

SO₃H

Farbstoffes der Formel

0.5 ml 40%ige Essigsäure und 40 ml Benzylalkohol in 1000 ml Wasser, gefärbt. Die Temperatur des Färbebades wird anschließend auf 90 bis 95 C erhöht und für 1 Stunde dabei belassen.

Auf dem rotgefärbten Gewebe sind die Polyurethan- und Nylonfasern in gleicher Fa.rbtiefe und im gleichen Farbton gefärbt.

Verwendet man im obigen Beispiel bei sonst gleicher Arbeitsweise an Stelle von 40 ml nur 20 ml Benzylalkohol, so erhält man ebenfalls ein gleichmäßig rotgefärbtes Mischgewebe.

Beispiel 5

200 g eines Mischgewebes, das aus einem elastomeren Polyurethan-Polyamid-Fasergemisch besteht, werden 30 Minuten bei 90 bis 95° C in einem Bad, enthaltend 10 g eines Kondensationsproduktes aus Naphthalin-2-sulfonsäure und Formaldehyd. 0,5 ml 40%igc Essigsäure in 1000 ml Wasser, vorbehandelt.

Das Gewebe wird hierauf während einer Stunde bei 50⁰C in einem frischen Bad, enthaltend 3 g des CH₃

SO₁-O-

N = N

H₁N

N = N

SO₃H

SO₃H

0,5 ml 40%ige Essigsäure und 40 ml Benzylalkohol in 1000 ml Wasser, gefärbt.

Die Temperatur der Flotte wird anschließend auf 90 bis 95 C erhöht und ! Stunde dabei belassen. Man erhält ein Ton-in-Ί in orangegefärbtes Gewebe.

Verwendet man im obigen Beispiel bei sonst

gleicher Arbeitsweise an Stelle von 40 ml nur 20 ml Benzylalkohol, so erhält man ebenfalls ein Gewebe.

bei dem beide Faserarten gleichmäßig orangcgefarbt sind.

Beispiel 6

200 g eines Mischgewebes, das aus einem elastomeren Polyurethan-Polyamid-Fasergemisch besteht, werden 30 Minuten bei 90 bis 95° C in einem Bad, enthaltend 2 g sulFatierte Ricinusölsäure, 0,5 ml 40-prozentige Essigsäure in 1000 ml Wasser, vorbehandelt Das vorbehandelte Gewebe wird hierauf während einer Stunde bei 50⁰C in einem frischen Bad, enthaltend 3 g des im Beispiel 1 angegebenen Farbstoffes, 0,5 ml 40%ige Essigsäure und Ji) ml Benzylalkohol in 1000 ml Wasser, gefärbt. Die Temperatur der Flotte wird anschließend auf 90 bis 95° C erhöht und 1 Stunde dabei belassen.

Man erhält ein Ton-in-Ton blaugefärbtes Gewebe. Wird im obigen Beispiel bei sonst gleicher Arbeitsweise die Temperatur nur auf 8O⁰C anstatt auf 90 bis 95° C erhöht, und färbt man 1 Stunde bei dieser Temperatur, so erhält man gleichfalls ein Gewebe, bei dem die beiden Faserarten gleichmäßig blaugefärbt sind.

Beispiel 7

Werden 200 g eines Mischgewebes, das aus einem elastomeren Polyurethan-Polyamid-Fasergemisch besteht, bei 95°C vorbehandelt und wie im Beispiel 1 beschrieben, jedoch ohne Benzylalkohol gefärbt, so erhält man ein Gewebe, bei dem die beiden Fassrarten nicht gleich tief gefärbt sind.

Werden andererseits 200 g eines Mischgewebes, das aus einem Lycra-Polyamid-Faser,",emisch besteht, wie im Beispiel 1 beschrieben, jedoch ohne Vorbehandlung gefärbt, so erhält man ebenfalls ein ungleichmäßig gefärbtes Gewebe.

Claims (6)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Färben von Gemischen aus Elastomer-und Polyamidfasern, dad u rch ge- s kennzeichnet, daß man das Fasergemisch bei einer Temperatur zwischen 70 und 100^CC mit einem anionischen Blockierungsmittel vorbehandelt, dann mit einem hydrophilen Farbstoff bei einer Temperatur bis zu 7O⁰C in Gegenwart einer organischen Verbindung, die als Lösungsmittel für den Farbstoff dient, unter den Färbebedingungen flüssig und in Wasser im wesem'^:.'ien unlöslich ist, bis zur Erschöpfung des Färbebades färbt, wobei die Löslichkeit des Farbstoffes in der organischen Verbindung größer ist als in Wasser, und anschließend die Temperatur zwecks Fertigstellung der Färbung bis zum Siedepunkt steigert.

2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Verwendung von 0.1 bis 5 Gewichtsprozent des anionischen Blockierungsmittels, bezogen auf das Fasergewicht.

3. Verfahren nach Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorbehandlung während i5 bis 30 Minu'cn bei einer Temperatur zwischen 70 und 100 C durchgeführt wird.

4. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 3. dadurch gekennzeichnet, daß die Färbung während 20 bis 60 Minuten bei einer Temperatur zwischen 40 und 60 C durchgeführt wird.

5. Verfahren nach Ansprüchen I bis 4. gekennzeichnet durch die Verwendung von Benzylalkohol als organische Verbindung.

6. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 5. dadurch gekennzeichnet, daß die Fertigstellung der Färbung während 30 Minuten bis 2 Stunden bei einer Tempelatur zwischen 90 und 100 C erfolgt.