DE1290913B

DE1290913B - Verfahren zum Faerben von organischem Fasermaterial

Info

Publication number: DE1290913B
Application number: DEG39794A
Authority: DE
Inventors: Dr Ernst Adolf; Bindler; Zurbuchen Jacques; Dr Jakob; Raeuchle
Original assignee: JR Geigy AG
Current assignee: Novartis AG
Priority date: 1963-02-08
Filing date: 1964-02-07
Publication date: 1969-03-20
Also published as: BE643548A; CH413776A; GB1017864A; NL6401027A; US3391985A; AT254121B; SE218081C1; ES296220A1

Description

Tetrahydronaphthalinsulfonsäure, oder durch Verwendung löslicher Salze gesättigter, aliphatischer, 8 bis 14 Kohlenstoffatome aufweisender Monocarbonsäuren zusammen mit Polyglykoläthern von Fettalkoholen oder Fettsäuren mit 8 bis 14 Kohlenstoffatomen mit 4 bis 12 Äthergruppen als Farbüberträgermittel in der Färbeflotte. Aber auch dann war es noch nötig, da diese Färbeflotten nur in pH-Bereichen von etwa 6 und höher stabil sind, das

Es ist bekannt, daß man Fasermaterial aus Polyamid kontinuierlich färben kann. Ein bekanntes
Verfahren besteht beispielsweise darin, daß man
Wolle mit einer gegebenenfalls verdickten, wäßrigen _J0 organische Fasermaterial in neutralem bis alkalischem Lösung saurer Wollfarbstoffe bei unter der Aufzieh- Medium zu farben. Dies ist vor allem für das Färben temperatur dieser Farbstoffe liegenden Temperaturen von Wolle nachteilig und unerwünscht und schließt imprägniert, hernach die imprägnierte Ware an- die Verwendung gewisser technisch wertvoller chrotrocknet und zur Fixierung des Farbstoffs in ein mierbarer Wollfarbstoffe, die ein Nachchromieren heißes Säurebad einfahrt (»Säureschockverfahren«) i₅ in einem pH-Bereich unter 5 verlangen, aus.
und die so behandelte Ware spült. Da dieses Ver- Es wurde nun ein kontinuierlich vor allem auch

fahren Nachteile aufweist, z. B. ungleichmäßige in saurem Medium durchführbares Verfahren zum Färbungen ergibt, hat es keine praktische Bedeutung Färben von organischem, insbesondere aus natürerlangt. lichem oder synthetischem Polyamid bestehendem

Als Weiterentwicklung dieses Verfahrens wurde 20 Fasermaterial, namentlich von Wolle, gefunden, das schon vorgeschlagen, der Imprägnierflotte Färb- dadurch gekennzeichnet ist, daß man das genannte übertragungsmittel zuzusetzen. Als solche haben Fasermaterial mit einer gegebenenfalls verdickten sich wasserlösliche Kondensationsprodukte aus Fett- wäßrigen Farbstofflösung bzw. -dispersion, die als säuren mit 8 bis 14 Kohlenstoffatomen oder aus Farbüberträger eine wirksame Menge Amide gesät-Gemischen solcher Säuren mit 2 Äquivalenten Di- 25 tigter, aliphatischer, 8 bis 14 Kohlenstoffatome aufalkanolamin am besten bewährt. Diese Konden- weisender Monocarbonsäuren mit primären oder sationsprodukte sind bekannt und in der USA.- sekundären, mindestens eine niedere Hydroxyalkyl-Patentschrift 2 089 212 beschrieben. oder Alkoxyalkylgruppe aufweisenden Aminen und

Doch ist die Verwendung auch dieser Imprägnier- sulfatierte, oberflächenaktive Polyglykoläther bzw. flotten noch mit einer Anzahl Nachteile behaftet. 30 deren lösliche Salze, wobei das Gewichtsverhältnis Vor allem sind solche Imprägnierflotten nicht stabil, der Säureamide zu den sulfatierten Polyglykoläthern denn oft scheiden sie sich ohne ersichtliche äußere ungefähr 2:1 bis 1:2 und vorzugsweise 1 : 1 Einflüsse nach einigen Stunden irreversibel je in eine . beträgt, und gegebenenfalls Isopropanol und/oder hilfsmittelarme und in eine hilfsmittelreiche, die /^-Alkoxyalkanol enthält, bei Temperaturen, die Hauptmenge des Farbstoffs enthaltende Phase. Diese 35 unter der Aufziehtemperatur der Farbstoffe liegen, Phasentrennung in der Imprägnierflotte erschwert und bei einem pH-Wert von ungefähr 2 bis 10 imprädas einheitliche Färben besonders in großen Metragen.
Man hat die Neigung zur Phasentrennung für die

entscheidende Eigenschaft brauchbarer Imprägnierflotten gehalten. Die Praxis hat jedoch gelehrt, daß die Imprägnierflotten des besprochenen, bekannten Verfahrens nur dann brauchbare Färbungen ergeben, wenn sie einen sorgfältig aufeinander abgestimmten

Gehalt an Farbstoff, Elektrolyten und Hilfsmitteln 45 innerhalb üblicher technischer Grenzwerte, und aufweisen. Die Phasentrennung ist besonders stark erlaubt ein kontinuierliches Foulardieren in einem abhängig vom Salzgehalt der Imprägnierflotte. Das weiten pH-Bereich, umfassend auch saure pH-Werte

Einschleppen von Elektrolyten in der Flotte ist aber bis zu etwa

dann unvermeidlich, wenn im kontinuierlich durch- Erfindungsgemäß verwendbare Amide leiten sich

geführten Verfahren beispielsweise karbonisierte und 50 beispielsweise ab von der Capryl-, Pelargon-, Caprin-, neutralisierte Wolle verwendet wird, die nicht genü- Laurin- oder Myristinsäure und vorzugsweise von

gend sorgfältig gespült worden ist. Solche Einflüsse beeinträchtigen die kontinuierliche Durchführung des bekannten Verfahrens sowie die Gleichmäßigkeit der Färbungen und schränken somit den Anwendungsbereich des Verfahrens stark ein. Außerdem erweist sich — sofern man die Farbstoffixierung durch Einfahren in ein heißes Säurebad ausführt — eine Vortrocknung der imprägnierten Ware als notwendig, um ein Ausbluten im Säurebad zu ver-

meiden.
Man hat darum auch schon danach getrachtet,

die Phasentrennung in der Imprägnierflotte zu verhindern. Dies erreichte man z. B. durch Verwendung der vorstehend genannten, wasserlöslichen Kondensation'produkte ain Fettsäuren und Dialkanolamin gemäß ' ¹SA.-Patentschrift 2 089 212 zusammen mit nicht scl'i'umenden anionaktiven Dispergatoren, wie

gniert und die behandelte Ware in der Hitze fertigstellt, indem man diese Ware heiß dämpft und/oder in ein heißes Säurebad einfährt.

Das Beimischen einer solchen erfindungsgemäßen Farbüberträgermischung zu einer wäßrigen Farbstofflösung verhindert die Phasenbildung der Imprägnierflotte, und zwar sowohl bei längerem Stehen als auch bei Veränderung des Elektrolytgehaltes

dem unter dem Sammelbegriff Kokosölfettsäuren zusammengefaßten Säuregemisch und von den folgenden aliphatischen Aminen:

a) von Mono- oder Dihydroxyalkylaminen, wie /f-Hydroxyäthylamin, y-Hydroxypropylamin, /?,}'-Dihydroxypropylamin,.

b) von Bis-(io-hydroxyalkyl)-aminen, wie Bis-(/i-hydroxyäthyl)-amin, Bis-(y-hydroxypropyl)-amin, Bis-(fi-methyl-^-hydroxyäthyl)-amin,

c) von N-Alkyl-N-(«)-hydroxyalkyl)-aminen, wie N-Methyl- oder N-Äthyl-N-(/i-hydroxyäthyl)-amin, N-Methyl- oder N-Äthyl-N-iy-hydroxypropyl)-amin,

d) von niederen Mono-oi-alkoxyalkylaminen, wie β - Methoxy- oder β - Äthoxyäthylamin oder y-Methoxy- oder y-Äthoxypropylamin.

Bevorzugt werden die Bis-(a>-hydroxyalkyl)-amide, vor allem Amide mit 2 oder 3 Kohlenstoffatome aufweisenden Hydroxyalkylresten, wie Bis-(/?-hydroxyäthyl)-amide oder Bis-(y-hydroxypropyl)-amide der vorstehend beschriebenen Fettsäuren, da sie eine besonders gute Farbausbeute vermitteln.

Man erhält diese Amide durch Umsetzung der Ester geeigneter Fettsäuren mit niederen Alkanolen, z. B. der Fettsäuremethyl- oder -äthytester mit dem gewünschten Amin in Gegenwart von Natrium- oder Raliumalkoholat nach bekannten Verfahren.

Als erfindungsgemäß verwendbare sulfatierte oberflächenaktive Polyglykoläther kommen vor allem sulfatierte Kondensationsprodukte von Alkoholen mit 8 bis 14 Kohlenstoffatomen mit 1 bis 20 Mol und vorzugsweise 2 bis 5 Mol Äthylenoxyd oder Propylenoxyd, die als wiederkehrende Strukturelemente vorzugsweise — CHoCHoO-Gruppen aufweisen und deren endständige Hydroxylgruppe sulfatiert ist, und sulfatierte 1 bis 20 und vorzugsweise 2 bis 3 Äthersauerstoff aufweisende Polyglykoläther höheralkylierter Phenole, deren Alkylrest vorzugsweise 8 bis 14 Kohlenstoffatome aufweist, z. B. sulfatierte Glykoläther des Octyl- oder Nonylphenols, in Betracht. Bevorzugt sind sulfatierte Polyglykoläther des Laurylalkohols mit 2 bis 8, besonders 2 bis 3 Äthersauerstoff, da diese Verbindungen besonders gleichmäßige und farbstarke Färbungen ergeben.

Die sulfatierten oberflächenaktiven Polyglykolether verwendet man in der Regel in Form ihrer löslichen Salze, insbesondere die Alkali-, die Ammonium-, die niederen Alkyl- oder die fj-Hydroxyalkylammoniumsalze.

Erfindungsgemäß verwendbare Imprägnierflotten enthalten ais Farbüberträger vorzugsweise ein Gemisch aus mindestens einem Bis-(cj-hydiOxyalkyliamid gesättigter, aliphatischen 8 bis 14 Kohlenstoffatome aufweisender Monocarbonsäuren, insbesondere einem Amid der Kokosölfettsäuren, und sulfatierten Polyglykolätliern mit 1 bis 20 Äthergruppen von 8 bis 14 Kohlenstoffatome aufweisenden Fettalkoholen bzw. deren löslichen Salzen oder sulfatierten Polyglykoiäthern mit 1 bis 20 Älhergruppen höheralkylierter Phenole bzw. deren löslichen Salzen. Besonders günstig sind Gemische aus einem Bis-(»»-hydroxyalkyl)-amid der Kokosölfettsäuren und einem sulfatierten Polyglykoläther mit 2 bis 8 Äthergruppen des Laurylalkohols.

Man erhält diese zur Herstellung der erfindungsgemäßen Carriermischung verwendbaren sulfatierten, oberflächenaktiven Polyglykoläther durch Kondensation eines geeigneten definitionsgemäßen Alkohols oder Alkylphenols mit entsprechenden Molen Äthylenoxyd in Gegenwart eines geeigneten alkalischen Katalysators, wie z. B. Natriumäthylat oder Ätznatron, Sulfatierung des Kondensationsproduktes mit Chlorsulfonsäure und anschließende Neutralisierung unter Bildung des gewünschten Salzes nach bekannten Verfahren.

Der mengenmäßige Anteil der Imprägnieriotte an Farbüberträgermischung beträgt 5 bis 100 g und vorzugsweise 20 bis 40 g pro Liter.

L'iii die Stabilität und Homogenität der erfindungsgemäßen, faiMi beitragenden Mischung über mehrere Monate oder gar Jahre zu gewährleisten, sind Zusätze von 4 bis 20 Gewichtsprozent, berechnet aiii' das Totalgewicht der genannten Mischung., an Isopropanol und/oder /i-Alkoxyalkanol, wie z. B. /J-Methoxyäthanol, /J-Äthoxyäthanol, oder /i-Hexoxyäthanol angebracht. Ein solcher Zusatz hat jedoch keinen Einfluß auf die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltene Farbtiefe der Färbung. Wird eine frisch hergestellte Carriermischung verwendet, beispielsweise durch Erwärmen eines vorgenannten Amids, bis es vollständig verflüssigt ist, und Eintragen desselben unter Rühren in eine konzentrierte wäßrige Lösung eines der vorgenannten sulfatierten Polyglykoläther, so ist ein Zusatz von Isopropanol überflüssig.

Zur Herstellung geeigneter Imprägnierflotten für den erfindungsgemäßen Färbeprozeß können auch vorgemischte Färbepräparate verwendet werden, die sich im wesentlichen wie folgt zusammensetzen:

a) 8 bis 35 und vorzugsweise 10 bis 20 Gewichtsprozent eines geeigneten weiter unten beschriebenen Farbstoffs,

b) 5 bis 35 Gewichtsprozent einer erfindungsgemäßen Farbüberträgermischung, bestehend aus den vorgenannten definitionsgemäßen Säureamiden und sulfatierten Polyglykoiäthern, und die restlichen Gewichtsprozente aus

c) Wasser,

d) 0 bis 5 Gewichtsprozent, je nach Art des verwendeten Farbstoffs, an sauren oder alkalischen Verbindungen, wie z. B. Essigsäure, Ameisensäure. Schwefelsäure, Phosphorsäure, Natriumoder Kaliumcarbonat oder -bicarbonat. Natrium- oder Kaliumacetat oder -hydroxyd, um eine befriedigende Homogenität des Färbepräparates zu sichern, und gegebenenfalls

e) einer wäßrigen Verdickerlösung und

f) isopropanol und/oder /i-Alkoxyalkanol, um eine Viskosität des Färbepräparates von 1 bis 50 und vorzugsweise 10 bis 40 P zu gewährleisten.

Man stellt erfindungsgemäß verwendbare Imprägnierflotten aus solchen Färbepräparaten her, indem man 100 bis 400 g dieser Färbepräparate mit Wasser und gegebenenfalls Verdickerlösung auf 1 1 verdünnt, je nacii der gewünschten Farbtiefe der Ausfällung.

Die Verwendung solcher Färbepräparate zur Herstellung von erfindungsgemäßen Imprägnierflotten hat den wesentlichen Vorteil, daß --I:. leicht zu handhaben sind und daf5 der Farbstoff im allgemeinen in äuüfrsi feinverteilter und vor allem in einheitlicher Form vorliegt, wodurch sehr gleichmäßige und gut durchgefärbte Ausfärbuiigec erzielt werden.

Schließlich kann die erfkdiingsgeinäß verwendbare Imprägnierflotte neben Farbstoff oder, soweit sie aufziehen, an Stelle von Farbstoff auch noch baklerizide und fungizide Verbindungen sowie Schutzstoffe gegen Insektenfraß, namentlich Mottenschutzmittel, enthaften.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren v.^rden auch bei großen Me tragen uniforme Färbungen erzielt. Außerdem kann "in heißes Sä»! „bad ohnt Zwischentrocknung angenendet werden, ohne d:iB ein wesentliches Ausbiuten eintritt.

Die Aufziehtemperatur der verwendeten Farbstoffe, d. h. die Temperatur, bei der der Farbstoff in etwa einer Miaute auf die Faser aufzieht, liegt meistens bei 70^; C oder höher. Das Imprägnieren beim erfindungsgernäßen Verfahren muß unterhalb dieser Aufziehtemperatur durchgeführt werden.

Als organisches Fasermaterial, welches erfindungsgemäß gefärbt werden kann, kommt unter anderem polyesterhaltiges in Frage, wie Cellulosed!- bis -triacetat, namentlich hochmolekulare Ester aromatischer Polycarbonsäuren mit polyfunktionellen Aikoholen, beispielsweise Polyterephthalsäureglykolester oder Polyurethan, ferner polymeres und copolymeres Acryl- und Methacrylnitril, Polyolefine, vor allem aber eignet es sich vortrefflich zum kontinuierlichen Färben von synthetischem und natürlichem Polyamid, wie Nylon bzw. Wolle oder Seide.

Die erfindungsgemäß verwendbaren Farbstoffe müssen nichtkationische Farbstoffe sein, die aus einer Imprägnierflotte mit pH-Werten von 2 bis 10 gefärbt werden können. Sie können je nach dem zu ' färbenden Substrat beliebigen Farbstoffklassen angehören.

' Es kann sich sowohl um metallfreie .als auch um schwermetallhaltige und metallisierbare Mono-, Dis- und Polyazofarbstoffe, besonders deren· Chrom-, Kobalt-, Nickel- und Kupferkomplexe, wozu auch die Formazanfarbstoffe zählen, sowie um Anthrachinpn-, Nitro-, Methin-, saure Triphenylmethan-, Xanthon-, Naphthazarin- und Chinophthalon- wie auch die Phthalocyaninfarbstoffe handeln.

Es gehören hierzu einerseits wasserlösliche Farbstoffe, und zwar saure und basische, und andererseits in Wasser dispergierbare Farbstoffe.

Für natürliche und synthetische Polyamide, vor allem für Wolle, eignen sich die wasserlöslichen, sogenannten sauren Wollfarbstoffe, d. h. solche, deren färbender Bestandteil ein Anion ist, besonders schwermetallhaltige, namentlich chrom-, kobalt- oder kupferhaltige Azofarbstoffe, einschließlich der Formazanfarbstoffe, vorzugsweise aber metallisierte Monoazofarbstoffe, die an 1 Atom Metall 2 Moleküle Azofarbstoffe gebunden enthalten, sowie Chromfarbstoffe, besonders chromierbare Azofarbstoffe, welch letztere z. B. zusammen mit Chrom(III)-salzen oder löslichen Chromaten in saurem Medium Anwendung finden. Ferner die sogenannten »Reaktivfarbstoffe«, die mit der WoIl- und Baumwollfaser reagieren und die sich insbesondere von don Azo-, Anthrachinon- oder Phthalocyaninfarbstoffen ableiten.

Zum Färben von Polyestern, Polyacrylnitrilen und deren Copolymerisaten oder Polyolefinen sind dispergierbare Azo-, Anthrachinon-, Nitro-, Methin- und Naphthazarinfarbstoffe, die frei von wasserlöslichmachenden Gruppen sind, speziell geeignet, während Polyurethane wie auch die synthetischen Polyamidfasern sich sowohl mit wasserlöslichen Farbstoffen als auch mit Dispersionsfarbstoffen befriedigend färben lassen.

Als Verdicker verwendet man die in der Textildruckerei bekannten Produkte, z. B. Johannisbrotkernmehl, Galaktomannane, Tragant, Solvitose, Britisch Gummi oder — im alkalischen Bereich — auch die wasserlöslichen Salze von Alginsäuren. Es können aber auch Cellulosederivate, wie Methylcellulose oder lösliche Salze der Carboxymethylcellulose, Verwendung finden. Es ist darauf zu achten, daß die Verdickungsmittel unter den Applikationsbedingungen keine Ausfällungen ergeben.

Das organische Fasermaterial kann, sofern die hierfür geeigneten technischen Einrichtungen vorhanden sind, in jeder beliebigen Form erfindungsgemäß gefärbt werden. Es kann beispielsweise in Form von Flocken, Kammzug, Garn oder Geweben gefärbt werden. Es kann auch in Form von Mischfasern vorliegen, die z. B. aus Polyamiden und inkrustierten Cellulosefasern bestehen können, oder in Form von Mischgeweben, insbesondere in Form von Mischgeweben aus Wolle und Polyesterfasern, wie Celluloseacetat; Cellulosetriacetat- und besonders Polyterephthalsäureglykolesterfasern. Man kann dabei nur den Polyamid-(z. B. Woll-)anteil oder auch gleichzeitig den Polyamid- und den Polyesteranteil mit den hierfür geeigneten Farbstoffen färben.

Das Imprägnieren des Fasermaterials erfolgt beispielsweise durch Bedrucken, Beschichten oder Besprühen, vorzugsweise jedoch durch Foulardieren. Erfindungsgemäße Imprägnierlösungen stellt man vorteilhaft durch Vermischen warmer wäßriger Farbstofflösungen bzw. -dispersionen geeigneter Konzentration, welche gegebenenfalls Verdickungsmittel enthalten, mit der gewünschten Menge definitionsgemäßer Säureamide und sulfatierter Polyglykoläther sowie gegebenenfalls mit weiteren Zusätzen her. Das Polyamidfasermaterial wird mit Vorteil bei 30 bis 70° C imprägniert und hernach auf den gewünschten Gehalt an Imprägnierflotte von ungefähr 40 bis 130%, vorzugsweise 50 bis 100%, des Fasergewichts abgequetscht.

Die Fertigstellung der imprägnierten Ware erfolgt durch Einfahren in ein heißes Säurebad (sogenanntes »Säureschockverfahren«) oder durch Dämpfen oder unter Thermofixierbedingungen, d. h. zum Beispiel Temperaturen von 150 bis 250⁰C.

Das Dämpfen des imprägnierten organischen Fasermaterials geschieht nach bekannten Methoden, vorteilhaft mit neutralem gesättigtem Dampf. Wolle und Seide werden hierbei bei etwa 90 bis 120⁰C, synthetische Fasern bei 90 bis 140⁰C gedämpft.

Anschließend an das vorgenannte Dämpfen wird das Fixieren des Farbstoffs auf dem Fasermaterial vorzugsweise durch Behandlung im heißen Säurebad nach bekannten Methoden vorgenommen. Der Gehalt an Säure beträgt hierbei vorteilhaft etwa 9 bis 10 g/l. Mit Vorteil führt man die Ware bei 80 bis 98 ³C in das Säurebad ein. Zur Einstellung saurer pH-Werte des Säurebads geeignet sind anorganische und organische Säuren, beispielsweise Schwefel-, Phosphor- oder Salzsäure oder Ameisenoder Essigsäure. Bevorzugt wird eine organische Säure, insbesondere die Ameisensäure. In manchen Fällen ist es von Nutzen, dem Säurebad auch noch wasserlösliche Salze, vorzugsweise wasserlösliche Kalziumsalze, zuzugeben. Es kann sowohl gedämpft als auch mit heißer verdünnter Säure entwickelt werden.

Die fixierte Ware wird zweckmäßig gespült, z. B. mit kaltem oder warmem Wasser, welches in der Färberei übliche Hilfsmittel, beispielsweise Ameisensäure oder Essigsäure oder auch netzende oder waschaktive Substanzen enthalten kann.

Das erfindungsgemäße Verfahren zum Färben von organischem Fasermaterial weist gegenüber ähnlichen bekannten Verfahren bemerkenswerte Vorteile auf. Der Hauptvorteil besteht im sehr weiten und tief ins saure Gebiet reichenden pH-Bereich, bei dem gefärbt werden kann, so daß man, ohne auf den pH-Wert der Flotte Rücksicht nehmen zu müssen, die günstigsten färberischen Bedingungen auswählen kann. So kann man beispielsweise dank der Möglichkeit, auch im sauren Gebiet zu farben,

gewisse chromierbare Farbstoffe wie Eriochromschwarz T (C. I. Nr. 14 645), zusammen mit Chrom(III)-salzen verwenden, was bisher ausgeschlossen war.

Während die bekannten Imprägnierflotten, besonders solche, die ein sogenanntes »Koazervat« aufweisen, in relativ kurzer Zeit eine Phasentrennung zeigen und zur Erzielung befriedigender Färberesultate verschiedene zusätzliche Maßnahmen erfordern, z. B. mikroskopische Kontrolle des Volumenverhältnisses dieser zwei Phasen und Alginatverdickerzusätze, sind die erfindungsgemäßen Imprägnierflotten unter den Applikationsbedingungen homogen, stabil und einphasig. Die damit erzeugten Färbungen zeigen bei hoher Farbstoffausbeute eine außerordentlich gute Fixierbarkeit. Beim Dämpfen z. B. eines Kammzuges bläst sich dessen Fasermaterial etwa 3- bis 7mal so stark auf, was die Fixierung des Farbstoffs an der lockeren, stark vergrößerten Oberfläche erheblich begünstigt und beschleunigt. Bei Verwendung nur einer Komponente des erfindungsgemäßen Farbstoffüberträgergemisches, z. B. des Amids oder des sulfatierten Polyglykoläihers allein, tritt dieser erwünschte Effekt nur in vermindertem Maße auf.

Ferner erzielt man, selbst bei der Erzeugung sehr tiefer Farbtöne, eine bessere Gleichmäßigkeit der Färbung, außerdem ist es möglich, z. B. Wollmaterial verschiedener Provenienz gleichmäßig an- und durchzufärben, wobei der bei der Fixierung durch Dämpfen häufig auftretende »Sandwich-Effekt«, bei dem die Farbe einen Graustich erhält, vermieden wird. Die erfindungsgemäß gefärbten Fasern behalten einen weicheren Griff und lassen sich besser verspinnen, außerdem sind die Imprägnierflotten leicht herstellbar, sozusagen unbegrenzt haltbar, und sie verschmutzen die Apparatur praktisch nicht, was Zeit und apparativen Aufwand erspart.

Gegenüber dem aus der französischen Patentschrift 1 321 177 abgeleiteten Hilfsmittelgemisch aus 1 Teil Kondensationsprodukt aus 1 Mol Kokosölfettsäure und 2 Mol Diethanolamin und 1 Teil Kondensationsprodukt aus 1 Mol Cetylalkohol und 20 Mol Äthylenoxyd ergibt die erfindungsgemäße Farbüberträgermischling aus 9 Teilen Natriumsalz von sulfatiertem Laurylalkoholdiglykoläther, 9 Teilen Kokosölfettsäure - N,N - bis - (ß - hydroxyäthyl) - amid und 2 Teilen Isopropanol gleichmäßigere, grauschleierfreie Färbungen auf Wollkammzug.

Die folgenden Beispiele dienen der Veranschaulichung der Erfindung. Darin sind die Temperaturen in Celsiusgraden angegeben. Die Teile sind, sofern etwas anderes nicht ausdrücklich vermerkt ist, Gewichtsteile. Gewichtsteile verhalten sich zu Volumteilen wie Gramm zu Kubikzentimeter. C. I. bedeutet Colour Index, Second Edition, 1956, herausgegeben durch The Society of Dyers and Colorists, Bradford, England, und The American Association of Textile Chemists and Colorists, Lowell, Mass., USA.

Beispiel 1

Man löst 40 Teile des handelsüblichen Chromkomplexmonoazofarbstoffs Z-AmmophenoM-methylsulfon —* l-Phenyl-S-methyl-S-pyrazolon (Farbstoff zu Chrom = 2 : 1) in einer warmen Mischung von 300 Teilen einer 2,5%igen Lösung von Johannisbrotkernmehl und 30 Teilen einer Farbüberträgermischung, bestehend aus 9 Teilen Natriumsalz von sulfatiertem Laurylalkoholdiglykoläther, 9 Teilen Kokosölfettsäure - N₅N - bis - (ß - hydroxyäthyl) - amid und 2 Teilen Isopropanol (im Gewichtsverhältiiis 9 : 9 : 2), in 250 Teilen Wasser. Die erhaltene Lösung wird mit warmem V/asser (60°) auf 900 Teile verdünnt und der pH-Wert mit Ameisensäure auf. etwa 3,5 gestellt. Die Temperatur der Mischung soll 50° betragen. Zum Schluß wird die Lösung mit Wasser auf 1000 Teile aufgefüllt. Mit dieser Flotte imprägniert man Wollflanell bei 50°, quetscht ihn auf einen Flottengehalt von etwa 100% des Fasertrockengewichts ab und dämpft ihn mit gesättigtem Dampf 15 Minuten bei 98°. Danach wird die Ware zunächst mit einer 1 g/l Nonylphenolpolyglykolätherkondensat enthaltenden wäßrigen Lösung gewaschen, hernach mit Wasser gespült und dann mit einer 2 crn³/! 85°/oige Ameisensäure enthaltenden wäßrigen Lösung gewaschen und nochmals mit Wasser gespült.

Man erhält eine gleichmäßige und gut durchgefärbte orange Wollfärbung, die keinen »Grauschleier« (sogenannten Sandwich-Effekt) zeigt.

Verwendet man im obigen Beispiel an Stelle des genannten Farbstoffs ähnliche sulfonsäuregruppenfreie, niedere Alkylsulfonylgruppen oder gegebenenfalls am Amidstickstoff alkylsubstituierte Sulfonsäureamidgruppen enthaltende, chromhaltige Monoazofarbstoffe des Typs 2 Farbstoffe zu 1 Cr, wie z. B. den chromhaltigen Farbstoff 2-Aminophenol-5-sulfonsäurearnid —>■ 1 -Phenyl -3 -methyl -5 -pyrazolon, den chromhaltigen MischkomplexfarbstofF 2 - Amino - 5 - nitrophenol — > 2 - Hydroxynaphthalin, 2 - Amino - 5 - nitrophenol —* 1 - Hydroxynaphthalin-3,6 - bis - sulfonsäure - N - methylamkl (Farbstoffgemisch zu Chrom = 2:1) oder den chromhaltigen Monoazofarbstoff 2 - Aminophenol - 4 - methylsulfon —* l-Acetylamino-7-hydroxynaphthalin (Farbstoff zu Chrom = 2:1), und verfährt im übrigen wie im obigen Beispiel angegeben, so erhält man ebensogut durchgefärbte und gleichmäßige Färbungen, im Einzelfall rot- bzw. marineblau- bzw. graugefärbten Wollilaneil.

Verwendet man an Stelle der 30 Teile der in Abschnitt 1 angegebenen Farbüberträgermischling 20 Teile einer Mischung, bestehend aus

9 Teilen des Ammoniumsalzes von sulfatiertem

Laurylalkoholtriglykoläther, 9 Teilen Kokosölfettsäure - N,N - bis -(ß- hydroxy-

äthyl)-amid und
2 Teilen Isopropanol

und verfährt im übrigen wie im Beispiel, Abschnitt 1, angegeben, so erhält man ebensogut durchgefärbte und gleichmäßige Färbungen.

Ähnliche Färbungen werden erhalten, wenn an Stelle des Amrnoniumsalzes äquivalente Mengen des Di- und Triäthanolaminsalzes von sulfatiertem Lauryltriglykoläther verwendet werden.

Beispiel 2

Foulardiert man Wollkammzug mit der im ersten Abschnitt des Beispiels 1 beschriebenen Foulardierflotte, deren pH-Wert jedoch mit Essigsäure statt mit Ameisensäure auf 4 eingestellt ist, und ver-

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fahrt wie im Beispiel 1, Abschnitt 1, angegeben, so des Farbstoffs der Formel erhält man ebensogut durchgefärbten und gleichmäßig orange-, rot-, marineblau- bzw. graugefärbten
Wollkammzug. k\ )~ COOH

Türkisblaue Ausfarbungen mit ähnlich guten Eigenschaften werden bei Verwendung von 20 Teilen des handelsüblichen Farbstoffs Solophenyltürkisblau GL (Kupferphthalocyanindisulfonsäure, C. I. Direct Blue 86) an Stelle der 40 Teile des im Beispiel 1 genannten Farbstoffs bei sonst gleicher Arbeits-

weise wie im Beispiel 1, Abschnitt 1, angegeben 1 il— N = N

erhalten.

Ähnlich zufriedenstellende Resultate werden erhalten bei Durchführung des in Abschnitt 1 des
Beispiels 1 angegebenen Verfahrens mit einer von 15 bei sonst gleicher Arbeitsweise wie im Beispiel 1, Isopropanol freien Farbüberträgermischung. Abschnitt 1, so erhält man auf Wollkammzug sehr

echte, hellbraune Ausfarbungen.

SO₃H

Beispiel 3 Beispiel 4

20 Verwendet man an Stelle der 20 Teile des im Verwendet man an Stelle des im Beispiel 2 letzt- Beispiel 3 angegebenen Kupferkomplexes 18 Teile genannten Farbstoffs 20 Teile des Kupferkomplexes des handelsüblichen Farbstoffs der Formel

CI Cl

SO₃H

Cl

so erhält man
Wollkammzug.

leuchtendrote Ausfarbungen auf An Stelle des Kaliumsalzes von sulfatiertem

Myristylalkoholpentaglykoläther kann auch die gleiche Menge des Kalium- oder Natriumsalzes des sulfatierten Octylphenoldiglykoläthers verwendet werden.

Beispiel 5

Wollflanell wird bei 60° mit einer gemäß Beispiel 1, Abschnitt 1, hergestellten Imprägnierflotte imprägniert und auf einen Flottengehalt von etwa 'fOO°/o abgequetscht. Das foulardierte Gewebe wird in ein 98° warmes wäßriges Bad, welches 8 cm³/l 85%ige Ameisensäure enthält, eingefahren und in diesem Bad 5 Minuten belassen. Danach wird der so gefärbte Wollflanell mit einer 45° warmen, wäßrigen Lösung von 0,5 g/l Nonylphenolpolyglykoläther 5 Minuten gewaschen und anschließend mit kaltem Wasser gespült. Die erhaltene orange Färbung ist gut durchgefärbt und weist keinen »Grauschleier« (sogenannten Sandwich-Effekt) auf.

Verwendet man statt der im Beispiel 1, Abschnitt 1, angegebenen Farbüberträgermischung 40 Teile eines Produktes, bestehend aus 24 Teilen des Kaliumsalzes von sulfatiertem Myristylalkoholpentaglykoläther, 12Teilen Kokosölfettsäure-N.N-bis-(0-hydroxyäthyl)-amid und 4 Teilen Isopropanol, und verfährt im übrigen wie im Beispiel angegeben, so erhält man Färbungen von ebensoguter Durchfärbung und Gleichmäßigkeit.

Cl

Beispiel 6

Wollkammzug wird mit einer Imprägnierflotte, die an Stelle des im ersten Abschnitt des Beispiels 1 genannten Azofarbstoffe den Farbstoff C. I. Acid Red 133 (Nr. 17 995) enthält und im übrigen wie im Beispiel 1, Abschnitt 1, beschrieben hergestellt ist, bei 40° foulardiert und auf einen Flottengehalt von 100% abgequetscht. Danach wird die Ware bei 98° unter leichtem überdruck 15 Minuten lang gedämpft. Anschließend wird die Ware zunächst mit einer 1 g/l Nonylphenolpolyglykolätherkondensat enthaltenden wäßrigen Lösung gewaschen, hernach mit Wasser gespült und dann mit einer 2 cm³/l 85%igen Ameisensäure enthaltenden wäßrigen Lösung gewaschen und nochmals mit Wasser gespült.

Man erhält eine gleichmäßige und gut durchgefärbte rote Wollfärbung, die keinen »Grauschleier« (sogenannten Sandwich-Effekt), zeigt.

Verwendet man an Stelle des vorgenannten C. I. Acid Red 133 gleiche Mengen des in saurem Medium gekuppelten Disazofarbstoffe der Formel

NH₂

NH₂ HO₃S

oder den 1 :1-Chromkomplex des Farbstoffs der Formel ^

IO

OH

und verfährt im übrigen wie im Beispiel angegeben, so erhält man ebenfalls gut und gleichmäßig rot- bzw. gelbdurchgefärbtes Material.

Beispiel 7

Man löst 80 Teile Eriochromschwarz T (C. I. Mordant Black 11, Nr. 14 645) und 5 Teile 25%igen Ammoniak in heißem Wasser und versetzt diese Lösung mit 100 Teilen einer 2,5%igen Johannisbrotkernmehllösung und 530 Teilen einer Farbüberträgerlösung, bestehend aus

13,5 Teilen Natriumsalz von sulfatiertem Lauryl-

alkoholdiglykoläther, 13,5 Teilen Kokosölfettsäure-N,N-bis-(ß-hydroxy-

äthyl)-amid,

1,5 Teilen Isopropanol und

1,5 Teilen /3-Methoxyäthanol, gelöst in 500 Teilen warmem Wasser.

Zu der erhaltenen Lösung gibt man die vorher hergestellte aufgekochte Mischung, bestehend aus

20 Teilen Chromfluorid (CrF₃) und 50 Teilen einer 20%igen wäßrigen Lösung von Chromacetat,

füllt die imprägnierflotte mit warmem Wasser auf 900 Teile auf und versetzt die Lösung mit 20 cm³ 85'Voiger Ameisensäure. Die Lösung wird hierauf auf 1000 cm³ mit Wasser ergänzt. Die Temperatur der fertigen Lösung soll etwa 50° betragen.

Mit dieser Flotte imprägniert man Wollkammzug bei 50'\ quetscht ihn auf einen Flottengehalt von etwa 100% ab und dämpft ihn mit gesättigtem Dampf bei 98° während 30 Minuten.

Danach spült man den Kammzug im ersten Bad einer Lisseuse bei 40° aus und behandelt ihn im zweiten Lisseusebad in einer wäßrigen Lösung von

10 g/l Natriumbichromat und 8 cm³/l 85°/oiger Ameisensäure

bei einer Temperatur von 70° während 15 bis 30 Sekünden. Anschließend spült man den Kammzug auf den weiteren Lisseusebädern mit Wasser von etwa 40° aus.

Man erhält einen gleichmäßig schwarzgefärbten Wollkammzug, der sich gut verkämmen und verspinnen läßt,

Beispiel 8

Mit einer gemäß Beispiel 1, Abschnitt 1, hergestellten Imprägnierflotte imprägniert man Seiden- ⁶S serge bei 40°, quetscht ihn dann auf einen Flottengehalt von 80% ab und fährt ihn in ein 98° warmes wäßriges Bad ein, welches 8 cm³/l 85%ige Ameisensäure enthält, und beläßt ihn in diesem Bad 5 Minuten. Den so gefärbten Seidenserge wäscht man danach mit einer 45° warmen wäßrigen Lösung von 0,5 g/l Nonylphenolpolyglykoläther und spült ihn anschließend mit kaltem Wasser.

Man erhält so einen gut durchgefärbten orangegefärbten Seidenserge von guter Egalität, ohne »Grauschleier« (sogenannten Sandwich-Effekt).

Entsprechende Gelbfärbungen auf Seidenserge von ebenso guter Durchfärbung des Materials und Egalität der Ausfärbung erhält man, wenn man an Stelle des im obigen Beispiel genannten Farbstoffs den 1 : 1 Chromkomplex des Farbstoffs der Formel.

HO,S

-N = N-C-

C-CH,

HO-C N

COOH

OH

verwendet und im übrigen wie im Beispiel angegeben verfährt.

Beispiel 9

In einer 80° warmen Mischung, die 200 Teile einer 2,5°/_oigen wäßrigen Johannisbrotkernmehl lösung, 10 Teile einer Farbüberträgermischung, bestehend aus 9 Teilen des Ammoniumsalzes von sulfatäertern Nonylphenoltriglykoläther, 18 Teilen Laurinsäure - N,N - bis - (ß - hydroxyäthyl) - amid und 3 Teilen Isopropanol (im Gewichtsverhältnis 9 : 18 : 3), und 270 Teile Wasser enthält, werden 37,5 Teile des chromhaltigen Monoazofarbstoffe 2 - Carboxy -1 - aminobenzol —> 1 - Phenyl - 3 - methyl-5-pyrazölon (Farbstoff zu Chrom - 2:1) und 14,0 Teile des chromhaltigen Monoazofarbstoffe 2 - Aminophenol - 4 - sulfonsäure -N- methylatnid —♦ l-Carbäthoxyamino-7-hydroxynaphthalin (Farbstoff zu Chrom = 2:1) aufgelöst. Die erhaltene Lösung wird auf einen pH-Wert von 8 eingestellt und mit kaltem Wasser auf 1000 Teile verdünnt. Die Temperatur soll etwa 40° betragen.

Mit dieser Flotte wird Nylontoile imprägniert, auf einen Flottengehalt von 50% des Fasergewichts abgequetscht, während 8 Minuten bei einer Temperatur von 130° gedämpft und danach mit heißem und anschließend mit kaltem Wasser gespült.

Man erhält einen oliven, gut durchgefärbten Nylontoile von guter Gleichmäßigkeit der Färbung.

Beispiel 10

Mit einer gemäß Beispiel 9, Abschnitt 1, hergestellten Imprägnierflotte, die aber nur zwei Drittel der in diesem Beispiel angegebenen Farbstoffmenge enthält, imprägniert man Nylontoile bei 40°. Danach quetscht man ihn auf einen Flottengehalt von 50% des Fasergewichts ab, führt ihn in ein 98° warmes wäßriges, 4 cm³/! 85%ige Ameisensäure enthaltendes Bad ein und behandelt das Gewebe in diesem Bad 4 Minuten. Den so gefärbten Nylontoile spült man hernach mit warmem und kaltem Wasser; er ist gut und gleichmäßig oliv gefärbt.

Beispiel 11

Ein Toile aus Poly-f-aminocaprolactam wird mit einer gemäß Beispiel 9 hergestellten Imprägnierflotte bei 40° imprägniert, dann auf einen Flottengehalt von 50% des Fasergewichts abgequetscht und unter Thermofixierbedingungen bei 190° während 45 Sekunden getrocknet.

Der so imprägnierte Toile wird in ein 98° warmes wäßriges Bad eingefahren, welches 4 cm³/l 85%ige Ameisensäure enthält, und während 4 Minuten kochend in diesem Bad belassen. Anschließend wird er mit warmem und kaltem Wasser gespült.

Man erhält einen gleichmäßig durchgefärbten, . olivfarbenen Toile.

Beispiel 12

Man löst 2,5 Teile des kobalthaltigen Monoazofarbstoffe 2-Aminophenol-4-sulfonsäure-N-methylamid —> 1 -Phenyl-3-methyl-5-pyrazolqn (Farbstoff zu Kobalt = 2 : 1) und 0,5 Teile des chromhaltigen Monoazofarbstoffe 2-Amino-4-nitrophenol—>1 -Phenyl -.3 - methyl - 5 - pyrazolon (Farbstoff zu Chrom = 2 : 1) in einer 80° warmen Mischung von 300Teilen einer 2,5%igen wäßrigen Johannisbrotkernmehllösung und 25 Teilen einer Mischung im Gewichtsverhältnis 9:9:2, bestehend aus

9 Teilen Natriumsalz von sulfatiertem Lauryl-

alkoholdiglykoläther,
' 9 Teilen Kokosölfettsäure - N,N - bis - {ß - hydroxy-

äthyD-amid und
2 Teilen Isopropanol.

Die erhaltene Lösung wird mit 80%iger Essigsäure auf einen pH-Wert von 4 eingestellt und auf 1000 Teile verdünnt. Mit dieser Flotte wird Wollkammzug bei 40^r imprägniert, auf einen Flottengehalt von etwa 100% (bezogen auf das Fasermaterial) abgequetscht und bei 98' mit gesättigtem Dampf 15 Minuten gedämpft.

Dann wird die Ware zunächst mit einer 1 g/l Nonylphenolpolyglykoläther und 1 cm³/l konzentrierte Ammoniaklösung enthaltenden Lösung gewaschen, hernach mit Wasser gespült und dann mit einer 2 cm³/l 85%ige Ameisensäure enthaltenden wäßrigen Lösung gewaschen und nochmals mit Wasser gespült.

Der so gefärbte orangegelbe Kammzug zeigt eine gute Durchfärbung und Egalität. Der Griff der Ware ist sehr offen und voluminös, und das Material läßt sich gut verkämmen und verspinnen.

Beispiel 13

Man löst 40 Teile des handelsüblichen chromhaltigen Monoazofarbstoffe 2-Aminophenol-4-methylsulfon —»· 1 - Acetylamino - 7 - hydroxynaphthalin (Farbstoff zu Chrom = 2 : 1) in einer 80° warmen Mischung von 300 Teilen einer 2,5%igen wäßrigen Natriumalginatlösung und 230 Teilen einer Lösung, bestehend aus 30 Teilen eines Gemisches im Gewichtsverhältnis von 9:9:2 von

9 Teilen Natriumsalz von sulfatiertem Lauryl-

alkoholdiglykoläther,
9 Teilen Kokosölfettsäure - N,N - bis - (ß - hydroxy-

äthyl)-amid und
2 Teilen Isopropanol, gelöst in
200 Teilen Wasser.

Die erhaltene Losing wird mit Wasser au! 1000 Teile ergänzt. Die Temperatur der Lösung soll 60° betragen.

Mit dieser Flotte imprägniert man Wollflaneli bei 60'^: und quetscht ihn auf einen Flottengehalt von etwa 80% ab. Das foulardierte Gewebe wird in ein 98^: warmes wäßriges Bad, welches 8 cm³/l 85%ige Ameisensäure enthält, eingefahren und in diesem Bad 5 Minuten belassen.

Danach wird der graugefärbte Wollflanell mit einer 45° warmen wäßrigen Lösung von 0,5 g/l Nonylphenolpolyglykoläther gewaschen und anschließend mit kaltem Wasser gespült. Man erhält so einen gut durchgefärbten grauen Wollflanell von guter Egalität, ohne »Grauschleier« (sogenannten Sandwich-Effekt).

Verwendet man in obigem Beispiel an Stelle des genannten Farbstoffs den kobalthaltigen Monoazofarbstoff 2 - Amino - 4 - chlorphenol —> 2 - Hydroxynaphthalin-6-sulfonsäure-N-methylamid (Farbstoff zu Kobalt = 2:1) oder den chromhaltigen Monoazofarbstoff 2-Amino-4-chlorphenol —»1-Hydroxynaphthalin-3-sulfonsäureamid (Farbstoff zu Chrom = 2:1) und verfährt im übrigen wie im Beispiel angegeben, so erhält man entsprechend rubinrot- bzw. blaugefärbten Wollflanell von ebenso guter Durchfärbung und Gleichmäßigkeit der Ausfärbung.

	CH₁	piel 14	der Formel
Beis	/I	Farbstoffs
Man löst 40 Teile des		CH₃	O
	Cr	COOH
HO-	M- I
HOOC-

SO,H

in einer 60 warmen Mischung von 300 Teilen einer 2,5%igen wäßrigen Natriumalginatlösung und 280 Teilen einer Lösung, bestehend aus 30 Teilen einer Mischung von 9 Teilen Ammoniumsalz von sulfatiertem Octylphenolpentaglykoläther, 9 Teilen Kokosölfettsäure - N,N - bis - (/i - hydroxyäthyl) - amid, 2 Teilen Isopropanol — im Gewichtsverhältnis 9:9:2 —, gelöst in 250 Teilen Wasser, und versetzt hierauf mit einer Lösung von 10 Teilen Kaliumchromat in 200 Teilen Wasser. Die erhaltene Lösung wird mit etwas Essigsäure auf einen pH-Wert von 7,5 bis 8 eingestellt und mit Wasser auf 1000 Teile ergänzt. Die Temperatur soll 50 betragen.

Mit dieser Flotte imprägniert man Wollflanell bei 60' und quetscht ihn auf einen Flottengehalt von etwa 100% ab. Das foulardierte Gewebe wird anschließend mit gesättigtem Dampf während 30 Minuten gedämpft. Danach wird der so blaugefärbte Wollflanell mit einer 45° warmen wäßrigen Lösung von 0,5 g/l Nonylphenolpolyglykoläther gewaschen und anschließend in einem Säurebad, das 5 cm³/l 85%ige Ameisensäure enthält, bei 70° 15 bis 30 Sekünden behandelt und anschließend mit Wasser von 50° gespült. Man erhält so einen gut durchgefärbten blauen Wollflanell von guter Egalität, ohne »Grauschleier« (sogenannten Sandwich-Effekt).

3°

Verwendet man in obigem Beispiel an Stelle des genannten Farbstoffs Eriochromgelb G (C. I. Nr. 25 100) oder Eriochromrot G (C. I. Nr. 18 750) und verfährt im übrigen wie im Beispiel angegeben, so erhält man entsprechend gelb- bzw. rotgefärbten Wollflanell von ebenso guter Durchfärbung und Gleichmäßigkeit der Ausfärbung.

Fügt man der im Beispiel 4 beschriebenen Imprägnierflotte zusätzlich noch 200 Teile einer 10%igen Ammonsulfatlösung zu und verfährt wie im Bei- _J0 spiel angegeben, erhält man ebenso gleichmäßige und durchgefärbte Färbungen.

Beispiel 15

Verwendet man an Stelle der im Beispiel 14 angegebenen Flotte eine solche, deren pH-Wert mit 85°/oiger Ameisensäure auf 3 bis 3,5 gestellt ist und welche an Stelle von Natriumalginat Galactomannan und an Stelle von Kaiiumchromat als Chromspender 30 Teile Chromfluorid enthält, foulardiert Wollflanell bei einer Temperatur von 50°, quetscht ihn auf eine Flottenaufnahme von ungefähr 100%, bezogen auf das Trockengewicht der Ware, ab und dämpft ihn anschließend mit gesättigtem Dampf von 98° während 30 Minuten, so erhält man blau-, gelb- bzw. rotgefärbten Wollflanell von ebenso " guter Durchfärbung und Egalität. Erhöht man die Dämpfzeit von 30 auf 45 bzw. 60 Minuten, so erhält man etwas farbstärkere Färbungen.

Beispiel 16

Ein Gewebe, welches aus 45 Teilen Wolle und 55 Teilen Polyesterfasern besteht, wird analog Beispiel J, Abschnitt 1, imprägniert und gedämpft. Man erhält auf dem Wollanteil des Gewebes eine orange Färbung, während der Polyesteranteil praktisch ungefärbt bleibt.

Beispiel 17

Ein Mischgewebe aus Wolle und Cellulosetriacetat wird analog Beispiel 1, Abschnitt 1, imprägniert und gedämpft. Man erhält auf dem Wollanteil des Gewebes eine orange Färbung, während der Triacetatanteil praktLch ungefärbt bleibt.

Beispiel 18

Man löst 11 Teile des chromhaltigen Monoazofarbstoffe 2 - Aminophenol - 4 - sulfonsäure - N,N - dimethylamid —> l-(3'-Chlorphenyl)-3-methyl-5-pyrazolon, 1 Teil des chromhaltigen Monoazofarbstoffe 2 - Amino - 4 - methylsulfonyl - benzolcarbonsäure —»1 - Phenyl - 3 - methyl - 5 - pyrazolon und 0,5 Teile des gemischten chromhaltigen Farbstoffs 2-Aminophenol - 4 - methylsulfon —> 1 - Methylsulfonylamino-7 - hydroxynaphthalin + 1 - (4' - Chlorphenyl) - 3 - methyI-5-pyrazolon (das molare Verhältnis von Farbstoff zu Chrom beträgt überall 2 : 1) in einer 80° wannen Mischung von 300 Teilen einer 2,5°/oigen Johannisbrotkernmehllösung und 30 Teilen einer Farbüberträgermischung, bestehend aus

9 Teilen Di-(/9-hydroxyäthyl)-aminsalz des sulfatierten Nonylphenoltriglykoläthers,

9 Teilen Kokosölfettsäure N₅N - bis -(ß- hydroxyäthyl)-amid und

2 Teilen Isopropanol (im Gewichtsverhältnis

9:9:2), welche Mischung in
250 Teilen Wasser gelöst äst.

Zu dieser Lösung gibt man 10 Teile eines Mottenschutzmittels, wie MITIN (vgl. L. Diserenz, »Neue Verfahren der Technik der chemischen Veredelung der Textilfasern«, 1953, Bd. II, S. 768), das in 100 Teilen warmem Wasser vorgelöst wurde, verdünnt das Ganze mit warmem Wasser auf 900 Teile, fügt am Schluß etwa 20 cm³ 85%ige Ameisensäure dazu und füllt auf 1000 Teile mit Wasser auf.

Die fertige Lösung soll ungefähr einen pH-Wert von 3,5 und eine Temperatur von 50° aufweisen.

Mit dieser Flotte imprägniert man Wollkammzüg bei 50°, quetscht ihn auf einen Flottengehalt von etwa 100% ab und dämpft ihn mit gesättigtem Dampf bei 98° während 15 Minuten. Danach wird die Ware zunächst mit einer 1 g/l Nonylphenolpolyglykoläther enthaltenden wäßrigen Lösung gewaschen, hernach mit Wasser gespült und dann mit einer 2 cm³/l 85%ige Ameisensäure enthaltenden wäßrigen Lösung gewaschen und nochmals mit Wasser gespült. Man erhält so eine gleichmäßige und gut durchgefärbte orange mottenechte Wollfärbung, die keinen »Grauschleier« (sogenannten Sandwich-Effekt) ZCl 2t

Beispiel 19

Man dispergiert 20 Teile des handelsüblichen Farbstoffs der Formel

OH

CH₃CONH

in einer 80° warmen Mischung von 200 Teilen einer 2,5%igen wäßrigen Natriumalginatlösung und 35 Teilen einer Farbstoffüberträgermischung, bestehend aus

9 Teilen des Tri-(/i-hydroxyäthyl)-aminsalzes des

sulfatierten Öctylphenoldiglykoläthers,
9 Teilen Kokosölfettsäure - N,N - bis - (ß - hydroxyäthyl)-amid und

2 Teilen Isopropanol (im Gewichtsverhältnis
9:9:2),

die in 250 Teilen Wasser gelöst sind. Die erhaltene Lösung wird mit warmem Wasser auf etwa 1000 Teile aufgefüllt, wobei der pH-Wert ungefähr 7 bis 8 betragen soll und gegebenenfalls mit etwas Essigsäure eingestellt wird.

Mit dieser Lösung imprägniert man bei 30° Kammzug aus Polyacrylnitrilfasern, quetscht ihn auf ungefähr 100% (bezogen auf das Trockengewicht) ab und dämpft ihn mit gesättigtem Dampf bei 98° während 30 Minuten. Anschließend wäscht man ihn mit einer 1 g/l Nonylphenolpolyglykoläther enthaltenden wäßrigen Lösung aus und spült ihn mit kaltem und warmem Wasser. Man erhält cinea gelbgefärbten Kammzug.
Verwendet man an Stelle der 20 Teile des angegebenen Farbstoffs die gleiche Menge des Farbstoffs der Formel

O NH₂

OCH₂CH₂OH

O OH

909512/1444

und verfährt ansonst wie im Beispiel angegeben, so erhält man rotgefärbten Kammzug.

Beispiel 20

Polyglykolterephthalatkammzug wird mit einer gemäß Beispiel 19 hergestellten Foulardierflotte bei 30° imprägniert und auf einen Flottengehalt von 60% abgequetscht.

Man dämpft den Kammzug während 30 Minuten mit gesättigtem Dampf von 98°, wäscht ihn anschließend mit einer 1 g/l Nonylphenolpolyglykoläther enthaltenden wäßrigen Lösung und spült ihn mit warmem und kaltem Wasser aus. Man erhält gleichmäßig gelb- bzw. rotgefärbten Polyesterkammzug.

Versetzt man obige Foulardierflotte mit 5 Teilen p-Phenylphenol und verfährt in derselben Weise wie im Beispiel angegeben, so erhält man farbstärkeren gelb- bzw. rotgefärbten Kammzug.

Beispiel 21

Verwendet man an Stelle des im Beispiel 19 angegebenen Farbstoffs 20 Teile des Farbstoffs der Formel

HN

Br

NO,

versetzt die Imprägnierflotte zusätzlich mit 5 Teilen des Natriumsalzes von o-Phenylphenol und 5 Teilen Diammoniumphosphat und verfährt unter Verwendung von Polyglykolterephthalatfasern an Stelle von Polyacrylnitrilfasern sonst wie im Beispiel 19 beschrieben, so erhält man auf Polyglykolterephthalatfasern eine sehr gleichmäßige, grünstichigblaue Färbung mit guter Wasch- und Lichtechtheit.

Beispiel 22

360 Teile Eriochromschwarz A (C. I. Mordant Black 1, Nr. 15 710) in Preßkuchenform werden in einen Kessel, versehen mit Turbomischer, in dem 360 Teile Wasser vorgelegt sind, unter Rühren portionenweise eingetragen und während einer Stunde verrührt. In einem zweiten Mischgefäß werden 120 Teile einer Farbstoffüberträgermischung, bestehend aus dem Natriumsalz von sulfatiertem Laurylalkoholdiglykoläther, Kokosölfettsäure-N.N-bis-(/i-hydroxyäthyl)-amid und Isopropanol im Gewichtsverhältnis von 9:9:2, mit 120 Teilen Wasser und 10 Teilen 80%iger Essigsäure vermischt. Diese homogene Mischung gießt man langsam unter stetigem Rühren zur Farbstoffsuspension und rührt anschließend noch während 15 Minuten, wobei ein gebrauchsfertiges, homogenes, braunes Färbepräparat erhalten wird.
Eine Imprägnierflotte wird hergestellt durch Verrühren von 300 Teilen dieses Färbepräparates mit 350 Teilen warmem Wasser von 60 und 100 Teilen einer wäßrigen 2,5%igen Johannisbrotkernmehlverdickerlösung. Die resultierende Lösung versetzt man mit 40 Teilen Chromtrifluorid und 20 Teilen 85%iger Ameisensäure und füllt hierauf die Flotte mit warmem Wasser auf 1 1 auf. Mit dieser Imprägnierflotte wird nun ein Wollkammzug wie im Beispiel 7 beschrieben gefärbt. Man erhält einen gleichmäßig schwarzgefärbten Wollkammzug, der sich gut verkämmen und verspinnen läßt. Die Ausfärbung ist gut wasch- und lichtecht.

Beispiel 23

15 Teile Caprinsäure-N-äthyl-N-(7-hydroxypropyl)-amid werden durch Erwärmen verflüssigt und unter Rühren portionsweise zu in einem Kessel, versehen mit einem Turbomixer, vorgelegten 20 Teilen N-Methyl-N-(}'-hydroxypropyl)-ammoniumsaIz von sulfatiertem Octylphenoldekaglykoläther eingetragen und anschließend während einer Stunde bei Zimmertemperatur gerührt, wobei sich eine vollständig homogene Mischung bildet. 30 Teile dieser Farbüberträgermischung werden hierauf in 200 cm³ heißem Wasser von 70" gelöst. Zu dieser Lösung gibt man innerhalb 5 Minuten unter Rühren eine Lösung von 20 Teilen des Farbstoffs der Formel

OH

2 : l-Chrom-Misch-Komplex von OH OH

SO₂CH₃
0,6 Mol

in 200 Teilen heißem Wasser von 70", und anschließend unter weiterem Rühren 300 cm³ einer wäßrigen 2,5%igen Johannisbrotkernmehllösung. Die erhaltene Lösung wird mit etwa 50° warmem Wasser auf 900 Teile verdünnt, mit Essigsäure ein pH-Wert von etwa 5,5 bis 6 eingestellt und mit Wasser auf 1000 Teile ergänzt.

1,4 Mol

Mit dieser Imprägnierflotte foulardiert man bei etwa 50 bis 55" ein Gewebe aus modifiziertem Polypropylen und quetscht auf etwa 60 bis 70% Flottengehalt ab.

Das foulardierte Gewebe wird anschließend während 40 Minuten in einer gesättigten Dampfatmosphäre bei 98° gedämpft, dann in einer Flotte, die

1 g/5 Nonylphenolpolyglykoläther enthält, gewaschen und schließlich mit Wasser gespült und getrocknet.

Man erhält ein tiefbraungefärbtes Gewebe von guter Egalität.

Ähnlich gute braune Ausfärbungen werden erhalten, wenn man ein Gewebe aus Elastomerfasern oder ein Gewebe aus vinylpyridinmodifiziertem Polyacrylnitril unter den im Beispiel angegebenen Bedingungen färbt.

Beispiel 24 ^:0

Eine Farbüberträgermischung wird wie folgt hergestellt: 80 Teile Caprinsäure-N-(fu-hydroxybutyl)-amid werden durch Erwärmen verflüssigt und dann langsam in in einem Turbomischer vorgelegte !00 Teile Kaliumsalz von sulfatiertem Octanoldekaglykoläther zugegeben. Nach 1 stündigem Rühren liegt eine vollständig homogene Mischung vor. Durch Zugabe von 20 Teilen /i-Hexoxyäthanol und 2500 Teilen warmem Wasser von 60 wird eine klare Farbüberträgerlösung erhalten.

Eine verdickte Farbstofflösung wird wie folgt zubereitet: 5 Teile des 2 : 1-Chromkomplexfarbstoffs aus Anthranilsäure —» l-Phenyl-3-methylpyrazolon werden in 200 Teilen warmem Wasser gelöst und mit 200 Teilen einer warmen wäßrigen 7%igen Gaiaktomannanlösung (einem Kondensationsprodukt des Polysacharids ir. einem Molverhältnis von etwa 1:1) versetzt.

218 Teile der Farbüberträgerlösung werden mit 405 Teilen der verdickten Farbstofflösung gut verrührt, mit Essigsäure auf einen pH-Wert von etwa 5,5 his 6 eingestellt und mit warmem Wasser zu 1000 Teilen aufgefüllt.

Werden mit dieser Imprägnierflotte die im Beispie! 23 aufgeführten Gewebe wie im Beispiel 23 beschrieben behandelt, so erhält man gelbe Ausfarbungen mit ähnlich guten Eigenschaften.

B e i s ρ i e 1 25

Wird an Stelle der im Beispiel 23 angegebenen Farbüberträgermischung eine Mischung von folgender Zusammensetzung verwendet:

12 Teile Laurinsäure-N,N-bis-(/i-hydroxyäthyI)-

amid und
14 Teile Kaliumsalz des sulfatierten Myristylalkoholtetraglykoläthers

und verfährt man sonst wie im Beispiel 23 beschrieben, so erhält man auf den genannten Geweben braune Ausfärbungen von derselben Qualität.

Beispiel 26

Man löst 75 Teile Eriochromschwarz PV (C. I. Nr. 16 500) durch Aufkochen mit Wasser und versetzt diese Lösung mit 200 Teilen einer 2,5°/oigen Johannisbrotkernmehllösung und 130 Teilen einer Lösung, bestehend aus 30 Teilen einer Farbüberträgermischung der Zusammensetzung Natriumsalz von sulfatiertem Laurylalkoholdiglykoläther, Kokosölfettsäure-N,N-bis-(/i-hydroxyäthyl)-amid und Isopropanol im Gewichtsverhältnis 9:9:2, gelöst in Teilen Wasser. In die auf 60° abgekühlte Lösung gibt man 10 Teile 85%ige Ameisensäure verdünnt in 100 Teilen Wasser und füllt mit Wasser auf Teile auf. Die Temperatur der Imprägnierflotte soll 60° betragen.

Mit dieser Flotte imprägniert man Wollkammzug, quetscht ihn auf etwa 100% Flottenaufnahme ab und dämpft bei gesättigtem Dampf von 102" unter leichtem überdruck während 20 Minuten. Den gedämpften Kammzug imprägniert man nochmals bei 50° mit. einer Imprägnierflotte, bestehend aus

Teilen der oben beschriebenen Farbüberträgermischung,

Teilen einer 2,5%igen Johannisbrotkernmehllösung,

Teilen einer 20%igen Natriumbichromatlösung, Teilen 85%iger Ameisensäure,

mit Wasser auf 1000 Teile aufgefüllt.

dämpft hierauf während 20 Minuten mit gesättigtem Dampf von 102° unter leichtem überdruck und spült danach den Kammzug in bekannter Weise auf einer Lisseuse mit Wasser von 40°. Man erhält einen gleichmäßig schwarzgelarbten Wollkammzug, der sich gut verkämmen und verspinnen läßt.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Färben von organischem, besonders aus natürlichem oder synthetischem Polyamid bestehendem Fasermaterial, dadurch gekennzeichnet, daß man dieses Material mit einer gegebenenfalls verdickten wäßrigen Farbstofflösung bzw. -dispersion, die Amide gesättigter, aliphatischer, 8 bis 14 Kohlenstoffatome aufweisender Monocarbonsäuren mit primären oder sekundären, mindestens eine niedere Hydroxyalkyl- oder Alkoxyalkylgruppe aufweisenden Aminen und sulfatierte, oberflächenaktive Polyglykoläther bzw. deren lösliche Salze, wobei das Gewichtsverhältnis der Säureamide zu den sulfatierten Polyglykoläthern ungefähr 2 : 1 bis 1 : 2 beträgt, und gegebenenfalls isopropanol und/oder /2-Alkoxyalkanol enthält, bei Temperaturen, die unter der Aufziehtemperatur der Farbstoffe liegen, und bei einem pH-Wert von ungefähr 2 bis 10 imprägniert und die behandelte Ware in der Hitze fertigstellt.

2. Färbereihilfsmittel, enthaltend Amide gesättigter, aliphatischer, 8 bis 14 Kohlenstoffatome aufweisender Monocarbonsäuren mit primären oder sekundären, mindestens eine niedere Hydroxyalkyl- oder Alkoxyalkylgruppe aufweisenden Aminen und sulfatierte, oberflächenaktive Polyglykoläther bzw. deren lösliche Salze im gegenseitigen Gewichtsverhältnis von ungefähr 2:1 bis 1:2, sowie Isopropanol und/oder /i-Alkoxyalkanol.