DE1719383A1 - Verfahren zum Faerben von Gemischen aus Elastomer- und Polyamidfasern - Google Patents

Verfahren zum Faerben von Gemischen aus Elastomer- und Polyamidfasern

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DE1719383A1 DE19681719383 DE1719383A DE1719383A1 DE 1719383 A1 DE1719383 A1 DE 1719383A1 DE 19681719383 DE19681719383 DE 19681719383 DE 1719383 A DE1719383 A DE 1719383A DE 1719383 A1 DE1719383 A1 DE 1719383A1
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Description

Dr.E Zum·!·!» - Dr; Έ. Assmam
Or,RrKoenigsbergar 1-2519/Ma 1278
Dipl. Phys. R. Holzfaser
Patentanwalt*
MOndMR
Verfahren zum Farben von Gemischen aus Elastomer- und Polyamidfasern
Die vorliegende Erfindung betrifft ein verbessertes Verfahren zum Ton-in-Ton-Färben von Elastomer-/Polyamid-Fasergemischen.
Werden Mischgewebe aus Elastomer-/Polyamidfasern mit hydrophilen sauren Farbstoffen gefärbt, so ziehen diese Farbstoffe im allgemeinen sehr einseitig auf den Polyamidfaseranteil auf. Farbstoffemit schwach hydrophilem Charakter, wie z.B. diejenigen mit keinem oder niedrigem Sulfonierungsgrad, ziehen bei Üblichen Färbemethoden auf beide Faserarten gleichmässiger auf, weisen aber andere Nachteile auf. So weisen zum Beispiel Färbungai mit Dispersionsfarbstoffen schlechte Nassechtheitseigenschaften auf und gewisse saure oder vor-metalüsierte Farbstoffe zeigen beim Färben aus kurzer Flotte, wie sie z.B. beim Färben auf einem Jigger Verwendung findet» eine ungenügende Löslichkeit und ergeben auf den genannten Mischgeweben im allgemeinen streifige Färbungen oder Färbungen mit ungenügenden Echtheit teigenschaf ten.
Es wurde nun gefunden, dass man; Ton-in-Ton-Färbungen mit hydrophilen Farbstoffen auf Mischgeweben aus Elastomer- und Polyamidfasermateriel besondere vorteilhaft und leicht erzeugen
kann, wenn man das genannte Fasergemisch bei erhöhter Temperatur mit einem anionischen Blockierungsmittel vorbehandelt, dann mit einem hydrophilen Farbstoff bei einer Temperatur bis zu 700C in Gegenwart einer organischen Verbindung, die als Lösungsmittel für den Farbstoff dient, unter den Färbebedingungen flüssig und in Wasser im wesentlichen unlöslich ist, bis zur Erschöpfung des Färbebades färbt und anschüessend die Tempe-
w ratur zwecks Fertigstellung der Färbung bis zum Siedepunkt steigert. Dabei soll die Löslichkeit des Farbstoffs in der organischen Verbindung grosser sein als in Wasser.
AIa Elastomerfasern kommen besonders elastomere Folyurethan-, ... . bekannten Fasern in Betracht. Als Polyamidfaser wird vorzugsweise Nylon, z.B. Nylon 6 und insbesondere Nylon 6.6, verwendet.
Die genannten Fasern können in allen gebräuchlichen Mischungsverhältnissen und Verarbeitungsstufen, z.B. in Form
" von Garnen, Geweben etc., erfindungsgemäss gefärbt werden.
Besonders eignet sich das erfindungsgemässe Verfahren zum Färben von elastischem Rascheltuli, der aus mit Nylon 6 oder 6.6 umsponnenen elastomeren Polyurethanfasern besteht und für Gewebe mit Stretch-Eigenschaftenι wie z.B. Gewebe für Miederwaren und Badeanzüge, Verwendung findet»
Die Vorbehandlung mit «tera anionischen Blockierungsini ttel kann nach Üblichen Methoden erfolgen. So kann das Mischgewebe zum Beispiel in ein des Blocklerungamitt«l enthaltendes lad
gegeben oder mit einer konzentrierten Lösung des anionischen Blockierungemittels foulardiert werden.
Als Blockierungsmittel kommen z.B. im wesentlichen farblose anionische Verbindungen in Betracht, die sich an die Aminogruppen öder an die basisch modifizier ten Gruppen des Pölyamidfaserinäterials anlagern« Beispiele solcher erfindungsgemäss verwendbarer Blockierungsmittei sind organische Sulfonsäuren, wie z.B.Di-iöobütylnaphthalinsulfonat (Xrgasol NJ)t Kondensations- Λ produkte aus Naphtha!trtgülronsäüre und Formaldehyd (Irgasol DA)\ sulfatierte Ricinolsäure (Tinegal BAN) oder 4i4l-Dichlor-2l-{3"*4<l-dichlorphenylüreido)-diphenyläther-2-sulfonsäure. Der Gehalt uei Flotte an anionischem Blockierungsmittel beträgt ungefähr 0,ibis 5 Gewichtsprozent, vorzugsweise 2 Gewichtsprozent» bezögen auf das Fasergewicht\* Ata zweckmässigöten wird die Vorbehandlung bei einer lemperatur zwischen 7Ö und 10O0C während IS bis 30 Minuten durchgeführt. Längere Behandlungszeiten kbnnen aber ebenfalls in frmge kommen. |
Kaeh der Vorbehandliiög wird das Fasermaterial vorzugsweise in «tnea iriiehen Bad gefärbt. Dieses Bad kann neigen dem Färbitöff utÄ 4er organischen Verbindung iaiitigenfalls auch eine Säure oder das Salz einer Säure zum Einstellen des pH-Werteβ dei fMrbebades zwecks Vollständigen Aufziehens des Farbstoffes . auf dat Faeermaterial enthalten. Vorzugsweise wird bei Temperaturen zwischen 40 und 600C so lange gefärbt, bis die grösßt-
'■ ". %.' "■." ■_■. s' .■■■■■■ - - .'"■- ;
Erichöpfung dee Färbebades bei dieser Temperatur er- :
beträgt vorsstiggiireise 20 - 60 Minuten,
Die Menge des im erfindungsgemässen Verfahren eingesetzten Farbstoffs kann innerhalb weiter Grenzen schwanken und ist vorwiegend von der Farbtiefe der auf dem Mischgewebe vorzunehmenden Färbung abhängig.
Die Wahl der organischen Verbindung hängt ihrerseits von dem verwendeten Farbstoff und der Art des zu färbenden Substrats ab. Handelt es sich um wasserunlösliche oder nur teilweise lösliche organische Verbindungen, so werden diese vorteilhafter- ^ weise in Form einer wässrigen Emulsion eingesetzt. Dabei ist darauf zu achten, dass das zur Bildung der wässrigen Emulsion verwendete Emulgierungsmittel das Ziehvermögen der Farbstoffe nicht beeinträchtigt. Zufriedenstellende Färbungen ohne Emulgierung der organischen Verbindung können jedoch auch dadurch erhalten werden, dass man dem Färbebad ein sowohl mit der organischen Verbindung als auch mit Wasser mischbares Lösungsmittel beigibt. Als Beispiele von erfindungsgemäss verwendbaren organischen Verbindungen seien genannt: n.-Butylalkohol, Amyl-
alkohol, n.-Hexylalkohol, Cyclohexanol, Aiphanoi bzw. Nonanol (handelsübliche Gemische aliphatischer Alkohole), die unter den Bezeichnungen Geraniol, Citronellol, Thymol (3-Methyl-6-isopropylphenol), Carvacrol (Isopropylcresol) bekannten Produkte, Benzylalkohol, Amyllactat, Dibutylphthalat, n.-Butylaeetat, . Benzaldehyd, Acetophenon und Toluol. Bevorzugt wird Benzylalkohol .
Die benötigte Menge an organischer Verbindung hängt von der eingesetzten spezifischen organischen Verbindung selbst, dem
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verwendeten Farbstoff, dessen Konzentration im Färbebad und von den Temperaturbedingungen ab. Diese Menge kann sich bis zur Löslichkeitsgrenze der organischen Verbindung in Wasser erstrecken. Bei Verwendung von Benzylalkohol beträgt sie vorzugsweise 4%, bezogen auf das Gewicht des Färbebades.
Die Flotte kann ferner noch in der Färberei Übliche weitere Hilfsmittel enthalten, insbesondere Säuren bzw. Salze von Säuren, wie organische oder anorganische Säuren bzw. deren Salze. Als Beispiele seien erwähnt: Essigsäure, Ammoniumacetaty Schwefelsäure» Ammoniumsulfat und Aethyllactat. Die Menge der eingesetzen Säure bzw. des Salzes entspricht den beim Färben von "Nylon üblichen Ansätzen,· bevorzugt sind Lösungen mit einer 0,01 bis l%igen Konzentration.
Anschliessend wird die Temperatur des Färbebades bis zum Siedepunkt oder praktisch bis zum Siedepunkt gesteigert, und die Färbung wird bei dieser Temperatür fertiggestellt. Diese Temperatur liegt vorzugsweise zwischen 90 und 100°C. Die Fertigstellung der Färbung erfolgt zweckmässigerweise in einer ^ Zeitspanne von 30 Minuten bis 2 Stunden.
Das erfindungsgemässe Verfahren lässt sich auf jeder beliebigen Färbeapparatur durchführen, eignet sich jedoch besonders für die Jigger- oder Baum-Färbung.
Erfindungsgemäss erreicht man in polyurethanfaserhaltigen Elasticmisehgeweben eine sehr gute Durchfärbung des Polyurethananteils und somit gute Ton-in-Ton-Färbungen.
Die Erfindung wird durch die nachfolgenden Beispiele näher erläutert.
10-98.tl/i96 7
17T9383
Beispiel 1
200 g eines Mischgewebes, das aus einem Lycra-/Polyamidfasergemisch besteht, werden 30 Minuten bei 90 - 950C in einem Bad, enthaltend 4 g Diisobutylnaphthalinsulfonat und 0,5 ml 40%ige Essigsäure in 1000 ml Wasser, vorbehandelt.
Das Mischgewebe wird dann in einem frischen Bad, enthaltend 2 g des Farbstoffs der Formel , HO3S
£3~N = N-Z^V-N - N-/3-NH
0,5 ml 40%ige Essigsäure und 40 ml Benzylalkohol in 1000 ml Wasser, während 20 Minuten bei 400C und 40 Minuten bei 500C gefärbt. Die Temperatur der Flotte wird anschliessend auf 90 - 95°C erhöht und eine Stunde dabei belassen.
Man erhält ein blau gefärbtes Gewebe, dessen Polyurethan- und Nylonanteile praktisch gleich tief gefärbt sind.
108&11/1Θ67
■■■'... ■■■■.:■ ..■:■.■ - 7 - ■ : :
Beispiel 2
20Og eines Mischgewebes, das aus einem Lyera-/Polyamidfasergemisch besteht, werden 30 Minuten bei 90 - 950C in einem Bad, enthaltend 4 g Diisobutylnaphthalinsulfonat und 0,5 ml 40%ige Essigsäure in 1000 ml Wasser, vorbehandelt.
Das Mischgewebe wird anschiiessend in einem frischen Bad, enthaltend 4 g des Farbstoffes der Formel,
0 NH-f Λ>-Ν CH3
0,5 ml 407oige Essigsäure und 40 ml Benzylalkohol in 1000 ml Wasser, während 20 Minuten bei 400C und 40 Minuten bei 500C gefärbt. Die Temperatur des Färbebades wird dann auf 90 - 950C erhöht und eine Stunde dabei belassen.
Man erhält ein tief blau gefärbtes Gewebe, dessen PoIy-.urethan- und Nylonanteilä praktisch gleichmässig angefärbt sind.
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171S383
Beispiel 3
200 g eines Mischgewebes, das aus einem Lycra-/Polyamidfasergemisch besteht, werden 30 Minuten bei 90 - 950C in einer Flotte, enthaltend 4 g Diisobutylnaphthalinsulfonat, 0,5 ml 407oige Essigsäure in 1000 ml Wasser ,vorbehandelt.
Das Mischgewebe wird hierauf in einem frischen Bad, enthaltend 10 g des Farbstoffes der Formel,
OH HO
Gemisch des 1:1 und
HOoS
Chromkomp1exe s
0,25 ml 407oige Essigsäure und 40 ml Benzylalkohol in 1000 ml Wasser, während 20 Minuten bei 400C und 40 Minuten bei 500C gefärbt.
Die Temperatur des Färbebades wird anschliessend auf 90 bis 950C erhöht und eine Stunde dabei belassen,
Man erhält so ein schwarz gefärbtes Mischgewebe, in dem * Lycra und Polyamidfasern in gleicher Farbtiefe und im gleichen Farbton gefärbt sind.
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Beispiel 4
200 g eines Mischgewebes, das aus einer Lycra-/Polyamidfasermischung besteht, werden 30 Minuten bei 90 - 950C in einem Bad, enthaltend 0,2 g 4,4'-Dichlor-Zl-(3n,4lt-dichlordiphenylureido)-diphenyläther-2-sulfonsäure, 0,5 ml 40%ige Essigsäure in 1000 ml Wasser, vorbehandelt.
Das Mischgewebe wird dann während einer Stunde bei 500C in einem frischen Bad, enthaltend 3g des Farbstoffes der Formel;
ff—Λ
I » N
SO2 H0
0,5 ml 40%ige Essigsäure und 40 ml Benzylalkohol in 1000 ml Wasser, gefärbt..Die Temperatur des Färbebades wird anschliessend auf 90 - 950C erhöht und für eine Stunde dabei belassen.
Auf dem rot gefärbten Gewebe sind die Polyurethan- und Nylonfasern in gleicher Farbtiefe und im gleichen Farbton gefärbt.
Verwendet man im obigen Beispiel bei sonst gleicher Arbeits weise anstelle von 40 ml nur 20 ml Benzylalkohol, so erhält man ebenfalls ein gleichmässig rot gefärbtes Mischgewebe.
1718383
- ίο -
Beispiel 5
200 g eines Mischgewebes, das aus einem Lycra-/Polyamidfasergemisch besteht, werden 30 Minuten bei 90 - 950C in einem Bad, enthaltend 10 g eines Kondensationsproduktes aus Naphthalin-2-sul fonsäure und Formaldehyd, 0,5 ml 40%ige Essigsäure in 1000 ml Wasser,vorbehandelt.
Das Gewebe wird hierauf während einer Stunde bei 500C in einem frischen Bad, enthaltend 3 g des Farbstoffs der Formel,
CH.-/-V-SO0-O-f V-N = N-/ V/ V-N
0,5 ml 4O7eige Essigsäure und 40 ml Benzylalkohol in 1000 ml Wasser, gefärbt.
Die Temperatur der Flotte wird anschliessend auf 90 - 950C erhöht und eine Stunde dabei belassen.
Man erhält ein Ton-in-Ton orange gefärbtes Gewebe.
Verwendet man im obigen Beispiel bei sonst gleicher Arbeitsweise anstelle von 40 ml nur 20 ml Benzylalkohol, so erhält man ebenfalls ein Gewebe, bei dem beide Faserarten gleichmässig orange gefärbt sind.
Beispiel 6
200 g eines Mischgewebes, das aus einem Lycra-/Polyamidfasergemisch, besteht, werden 30 Minuten bei 90 - 950C in einem Bad, enthaltend 2 g sulfatierte Ricinusölsäure,
0,5 ml 407oige Essigsäure in 1000 ml Wasser, vorbehandelt. Das vorbehandelte Gewebe wird hierauf während einer Stunde bei 500C in einem frischen Bad, enthaltend 3 g des im Beispiel 1 angegebenen Farbstoffes, 0,5 ml 4070ige Essigsäure und 40 ml Benzylalkohol in 1000 ml Wasser, gefärbt. ^ Die Temperatur der Flotte wird anschliessend auf 90 - 950C erhöht und eine Stunde dabei belassen.
Man erhält ein Ton-in-Ton blau gefärbtes Gewebe,
Wird im obigen Beispiel bei sonst gleicher Arbeitsweise die Temperatur nur auf 800C anstatt auf 90 - 95°C erhöht, und färbt man eine Stunde bei dieser Temperatur, so erhält man gleichfalls ein Gewebe, bei dem die beiden Faserarten gleichmassig blau gefärbt sind.
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Beispiel 7
Werden 200 g eines Mischgewebes, das aus einem Lycra-/ Polyamidfasergemisch besteht, bei 95°C vorbehandelt und wie in Beispiel 1 beschrieben, jedoch ohne Benzylalkohol gefärbt, so erhält man ein Gewebe, bei dem die beiden Faserarten nicht gleich tief gefärbt sind.
Werden andererseits 200 g eines Mischgewebes, das aus einem Lycra-/Polyamidfasergemisch besteht, wie in Beispiel 1 beschrieben, jedoch ohne Vorbehandlung gefärbt, so erhält man ebenfalls ein ungleichmässig gefärbtes Gewebe.
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Claims (11)

Patentansprüche
1. Verfahren zum Färben von Gemischen aus Elastomer- und Polyamidfasern, dadurch gekennzeichnet, dass man das Fasergemisch bei erhöhter Temperatur mit einem anionischen Blockierungsmittel vorbehandelt, dann mit einem hydrophilen Farbstoff bei einer Temperatur bis zu 700C in Gegenwart einer organischen Verbindung, die als Lösungsmittel für den Farb stoff dient, unter den Färbebedingungen flüssig und in Wasser im wesentlichen unlöslich ist, bis zur Erschöpfung des Färbebades färbt, wobei die Löslichkeit des Farbstoffes in der organischen Verbindung grosser ist als in Wasser, und an- schliessend die Temperatur zwecks Fertigstellung der Färbung bis zum Siedepunkt steigert.
2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Verwendung von elastomeren Polyurethanfasern.
3. Verfahren nach Ansprüchen 1 und 2, gekennzeichnet durch die Verwendung von Nylon als Polyamidfaser.
4. Verfahren nach Ansprüchen I bis 3, gekennzeichnet durch die Verwendung von 0,1 bis 5 Gewichtsprozent des anionischen Blockierungsmittels, bezogen auf das Fasergewicht.
5. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 4, gekennzeichnet durch die Verwendung von ungefähr 2 Gewichtsprozent des an ionischen Blockierungsmittels, bezogen auf das Fasergewicht.
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6. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorbehandlung während 15 bis 30 Minuten bei einer Temperatur zwischen 70° und 1000C durchgeführt wird.
7. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Färbeprozess nach der Vorbehandlung in einem frischen Bad durchgeführt wird.
8. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Färbung während 20 bis 60 Minuten bei einer Temperatur zwischen 40° und 60υC durchgeführt wird.
9. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 8, gekennzeichnet durch die Verwendung von n,-Butylalkohol, Amylalkohol, n.-Hexylalkohol, Cyclohexanol,Alphanoi, Nonanol, Geraniol, Citronellol, 3-Methyl-6-isopropylphenol, Isopropylcresol, Benzylalkohol, Amyllactat, Dibutylphthalat, n.-Butylacetat, Benzaldehyd, Acetophenon oder Toluol als organische Verbindung.
10. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 9, gekennzeichnet durch die Verwendung von Benzylalkohol als organische Verbindung.
11. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Fertigstellung der Färbung während 30 Minuten bis 2 Stunden bei einer Temperatur zwischen (>0 und 100°C erfolgt.
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