DE1668473C2 - Verfahren zum Herstellen von Alkylarylverbindungen - Google Patents
Verfahren zum Herstellen von AlkylarylverbindungenInfo
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Description
Die für synthetische Waschmittel verwendeten Alkylarylsulfonate werden im allgemeinen durch
Alkylieren von aromatischen Kohlenwasserstoffen, wie Benzol oder Toluol, mit langkettigen Monoolefinen
mit etwa 8 bis 18 Kohlenstoffatomen in Gegenwart eines Friedel-Crafts-Katalysator. wie
Fluorwasserstoff, hergestellt. Anschließend wird das Alkylierungsprodukt zum Abtrennen der gewünschten
Alkylarylverbindungcn. d. h. dem Reinigungs- «nittel-Alkylat. fraktioniert. Dann werden die Alkylarylverbindungen
mit einem Sulfonierungsmittel wie Schwefelsäureanhydrid, rauchende Schwefelsäure
oder konzentrierte Schwefelsäure sulfoniert und die entstandene Sulfonsäure mit einem alkalischen
Material, wie Ätznatron oder Ammoniak, neutralisiert.
Die nach den bekannten Verfahren hergestellten Alkylarylverbindungen haben die Neigung, gefärbte
Sulfonate zu bilden. Das daraus hergestellte Snlfonat ist also im allgemeinen verfärbt und dadurch für
die praktische Verwendung weniger wertvoll. Um dieses Problem zu lösen, hat man das verfärbte, zerkleinerte
Sulfonat und/oder die Ausgangsalkylverbindung verschiedenartigen Raffinierungsbehandlungen
unterworfen. Auch ein Verfahren zum Behandeln der Alkylarylverbindungen mit einem Oxydationsmittel
in Gegenwart von Wasser oder Schwefelsäure sowie das Behandeln der Alkylarylverbindungen mit
Benzol und Fluorwasserstoff zusätzlich zu den üblichen Entfärbungsverfahren, wie die Behandlung mit Ton
oder Schwefelsäure, ist bekannt.
Diese bekannten Verfahren sind jedoch nachteilig, weil sie eine Abtrennung der Alkylatc sowie teure
Reagenzien zum Reinigen erfordern und weil die Reinigungswirkung nicht immer den gewünschten
Anforderungen entspricht, so daß sie ganz allgemein als nicht befriedigend anzusehen sind.
Bei der Herstellung eines Alkylats unter Verwendung von geradkettigen Olefinen als Ausgangsmaterial
sind die dabei erhaltenen Alkylbenzole Mischungen verschiedenartiger Isomere der folgenden Formel
(CH, - (CH2),,, - CH - (CH2)„.„„.,CH,
worin 11 die Anzahl der Kohlenstoffatome in dem Ausgangs-Olefinmolekül, nämlich 8 bis 18 ist und
wobei m eine ganze Zahl von 0 bis .·ι - 3 ist. Es ist darauf hinzuweisen, daß die oben definierten Alkylbenzole
alle Isomere mit verschiedenen Werten für m enthalten und die Gleichung m = 0 bis η - 3 erfüllen,
unabhängig vom Reaktionstyp, mit dem diese Alkylbenzole hergestellt worden sind.
Die Isomerenverteilung in den Alkylber. !verbindungen
hängt von dem Ausgangsmaterial und dem Reaktionstyp ab. Mögliche Unterschiede in der
Isomerenverteilung werden durch den Unterschied im Gehalt an 2-Phenylalkan bedingt, das ein Isomeres
mit dem Wert von m = 0 ist.
Die Tatsache, daß der Gehalt an 2-Phenylalkan die Eigenschaften der daraus erhaltenen weichen
Waschmittel beeinflußt, ist charakteristisch für die Verwendung von im wesentlichen geradkettigen Alkylierungsmitteln,
da kein nennenswerter Einfluß durch die unterschiedliche Stellung der Phenylgruppe verursacht
wird, wenn man in üblicher Weise ein verzweigtes Alkylierungsmittel. wie Propylen-Tetramere.
verwendet.
Alkylbenzolsulfonate. die aus Alkylbenzol m it einem höheren 2-Phenylalkan-Gehalt und aus Alkylbenzol
mit einem geringeren 2-Phenylalkan-Gehalt hergestellt werden, unterscheiden sich in ihren Eigenschaften
als Waschmittel. Beispielsweise lassen sich Sulfonate, die aus Alkylaten mit einem hohen 2-Phenylalkan-Gehalt
hergestellt worden sind, biologisch hervorragend abbauen, während sich Sulfonate, die
aus einem Alkylat mit geringem 2-Phenylaikan-Gehalt
hergestellt worden sind, durch eine große Schaumstabilität auszeichnen. Da sowohl die biologische
Abbaufähigkeit als auch die Schaumstabilität bei Waschmitteln gewünscht werden, hängt die Auswahl
des Alkylats von der geforderten Eigenschaft des herzustellenden Waschmittels ab.
Zur Herstellung von Alkylaten mit geringerem 2-Phenylalkan-Gehalt ist ein Alkylierungsverfahren.
bei dem man einen Fluorwasserstoff-Katalysator verwendet, dem Verfahren unter Verwendung von
Aluminiumchlorid vorzuziehen. Bei der Verwendung von a-Olefinen als Alkylierungsmittel erhält man
einen höheren 2-Phenylalkan-Gehalt als mit Olefinen, deren Doppelbindung vom Ende der Kohlenstoffkette
entfernt liegt. .
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Alkylarylverbindungen mit ausgezeichneter
Sulfonierungsfähigkeit, bei dem man Alkylarylsulfonate ohne unerwünschte Verfärbungen erhält.
Das Verfahren zur Herstellung von Alkylarylverbindungen durch Alkylieren von Arylverbindungen
mit Monoolefinen mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen im Molverhältnis 3 bis 20: 1 in Gegenwart von 10
bis 30 Mol fluorwasserstoff je Mol Olefin als Katalysator ist dadurch gekennzeichnet, daß man die Alkylierung
während 5 bis 50 Minuten bei Temperaturen von 0 bis 35 C bis zu einer mindestens 90% betragenden
Umsetzung durchführt und das Alkylieruhgsprodukt anschließend, gegebenenfalls ohne Abtrennung
aus dem Reaktionsgemisch. 30 Sekunden bis 90 Minuten auf 40 bis 70"C erhitzt.
Wenn beispielsweise tetrameres Propylen oder ein anderes verzweigtes Olefin mit Benzol bei höheren
Temperaturen umgesetzt wird, so nimmt die Zersetzung des Olefins zu, wodurch die Menge an niedermolekularem
Alkylat, d. h. an leichtem Alkylat in
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dem Alkylierungsprodukt ebenfalls steigt, was zur Verringerung der Ausbeute an dem gewünschten
Alkylat führt, obwohl sich eine Verbesserung hinsichtlich der Verfärbung des daraus erhaltenen SuI-fonats
in geringem Umfang bemerkbar macht. Des- S. halb können höhere Reaktionstemperaturen nicht
unmittelbar bei der Alkylierung mit verzweigtem Olefin als Alkylierungsrnittel angewendet werden.
Wenn die Alkylierungsreaktion bei niederen Temperaturen durchgeführt wird und anschließend das
Reaktionsgemisch auf höhere Temperaturen erhitzt wird, beobachtet man praktisch keine Bildung von
kurzicettigen Alkylarylverbindungen und somit eine
Ausbeute an Alkylat, die ebenso hoch ist wie bei der Reaktion, bei der man stets niedere Temperaturen '5
angewendet hat. Außerdem trägt das daraus erhaltene Alkylat bei, die Farbe des davon erhaltenen Sulfonate
zu verbessern.
Nach dem Verfahren der Erfindung werden also
Alkylate mit ausgezeichneter Sulfonierungsfdhigkeit
dadurch erhalten, daß man die Alkylierungsreaktion bei einer niederen Temperatur durchführt und dann
das entstandene Alkylierungsprodukt auf eine verhältnismäßig hohe Temperatur erhitzt, ohne daß
hierdurch die Ausbeute des Alkylats beeinträchtigt 2S
wird.
Bei der Herstellung von Alkylaten für Waschmittel unter Verwendung von geradkettigen Olefinen
als, Ausgangsmaterial und Fluorwasserstoff als Katalysator besteht eine enge Beziehung zwischen der
Reaktionstemperatur und dem 2-Phenylalkan-Uehalt.
Der 2-Phenylalkan-Gehalt in dem Alkylat wird verringert,
wenn die Reaktion bei einer niedrigen Temperatur durchgeführt wird.
Wenn man beispielsweise die Alkylierung bei einer höheren Temperatur als 35" C vornimmt, würde
der 2-Arylalkan-Gehalt in dem Alkylat merklich
ansteigen.
Obwohl man ein Alkylat mit niederem 2-Phenylalkan-Gehalt
dadurch herstellen kann, daß man die Alkylierung bei 0 bis 35 "C durchführt, liegt der
Nachteil aber darin, daß das Alkylal zur Bildung von verfärbten Alkylbenzolsulfonaten neigt.
Die Alkylierungsreaktion der ersten Verfahrensstufe muß im wesentlichen vollständig sein und
mindestens 90% der Theorie betragen. Anschließend wird dann das Alkylierungsprodukt in der zweiten
Verfahrensstufe einer Wärmebehandlung ausgesetzt. Die zweite Stufe des Verfahrens kann vorgenommen
werden, ohne das Alkylat aus dem Reaktionsgemisch der ersten Stufe abzutrennen.
Temperatur und Dauer der zweiten Stufe werden durch die Alkylierungstemperatur bestimmt, die in
der ersten Stufe angewendet wurde.
Wird die Alkylierungsreak'ion bei einer niedrigen Temperatur von 5 bis 10 C durchgeführt, so liegen
große Mengen schweres Alkylat im Alkylierungsprodukt vor. so daß es zweckmäßig ist. die Wärmebehandlung
auszudehnen. Wenn andererseits die Alkylierungsreaktion bei einer Temperatur von etwa f'°
30 C durchgeführt wird, bildet sich das schwere Alkylat nur in kleinen Mengen, so daß die zweite
Stufe zweckmäßig abgekürzt wird, da die Menge des schweren Alkylats klein ist und längeres Erhitzen
nur zur unerwünschten Bildung von leichtem Alkylat &5
führt.
Falls notwendig, kann während der zweiten Stufe Fluorwasserstoff zugegeben werden, um den Verlust
zu kompensieren, oder andere Zusätze, um Disproportionierungsreaktionen des AlkyJais zu verhindern.
Es konnte nicht erwartet werden, daß durch die Wärmebehandlung in der zweiten Verfahrensstufe
bei dem Verfahren der Erfindung ein solch befriedigendes Ergebnis erzielt werden kann. Man mußte nämlich
befürchten, daß ein Alkylierungs-Reaktionsgemisch bei einer höheren Temperatur wegen der zu erwartenden
thermischen Zersetzung hinsichtlich seiner Farbe ungünstig beeinflußt wird.
Bei der zweiten Stufe des Verfahrens wird ein Teil des bei der ersten Stufe als Nebenprodukt anfallenden
Dialkylbenzols in Monoalkylat durch Transalkylierungsreaktionen umgewandelt. Wird die Alkylierung
bei zu niedrigen Temperaturen durchgeführt, enthält das Alkylierungsprodukt manchmal eine kleine
Menge unumgesetzte Olefine, die dann während der Wärmebehandlung weiter in das gewünschte
Alkylat umgewandelt werden.
Die für die Alkylierungsreaktionen der ersten Stufe anzuwendenden Reaktionsbedingungen sind
im wesentlichen die gleichen, wie sie bei der bisher üblichen Alkylierungsreaktion angewandt wurden.
Die Ausgangsolefine sind verzweigte Monoolefine, wie Propylen-Tetramer und geradkettige Monoolefine
mit 8 bis i8 Kohlenstoffatomen, wie sie durch Chlorierung
von geradkettigen Paraffinen und anschließende Chlorwasserstoffabspaltung oder durch Dehydrierung
von geradkettigen Paraffinen erhalten worden sind, sowie (/-Olefine, die durch Kracken von Paraffinwachs
oder durch Polymerisation von Äthylen erhallen wurden. Das Ausgangsmaterial kann auch
eine Mischung von Monoolefinen und Paraffinen oder eine Mischung von geradkettigen und verzweigten
Monoolefinen sein.
In den bisherigen Ausführungen wurde hauptsächlich benzol als Ausgangsverbindung für die
Alkylarylverbindungen erwähnt, doch lassen sich auch andere Arylverbindungen. wie Toluol, Xylol
oder Naphthalin, verwenden.
Das Verfahren der Erfindung kann absatzweise, kontinuierlich oder in anderer geeigneter Weise
durchgeführt werden.
10 Mol Benzol und 20 Mol wasserfreier Fluorwasserstoff wurden in einen Autoklav gegeben. Dann
wurde tropfenweise 1 Mol Propylen-Tetramer der Mischung im Verlauf von 5 Minuten unter Rühren
zugegeben. Nach 30 Minuten langer Reaktion bei IOC wurde das Reaktionsgemisch im Verlauf von
1 Minute unter kräftigem Rühren auf 40° C erhitzt. Dann wurde die Mischung weitere 10 Minuten unter
Rühren bei der gleichen Temperatur gehalten. Nach Beendigung der Reaktion wurde das Produkt neutralisiert,
gewaschen, getrocknet und destilliert.
Die Bromzahl des Alkylats, die mit der Farbe des sulfonierten Produkts in Beziehung steht, wurde nach
ASTM D 1159 bestimmt. Auch das Alkylat wurde sulfoniert und die Farbe des sulfonierten Produkts
geprüft. Der Farbtest des sulfonierten Produkts wurde wie folgt durchgeführt:
Durch I Mol Alkylat wurden 1,05 Mol Schwefelsäureanhydrid, verdünnt mit Stickstoff, 45 Minuten
lang bei 50" C geleitet, wobei ein sulfoniertes Alkylbenzol
erhalten wurde. Dieses wurde mit Ätznatron neutralisiert. Die Farbe des Natriumsulfonats wurde
durch den Extinktionskoeffizienten einer lOVoigen
alkoholischen Lösung in einer 10 mm dicken Zelle bei einer Wellenlänge, von 420 μ bestimmt.
Die Ergebnisse waren folgende:
Die Ergebnisse waren folgende:
Aus den obigen Werten kann men entnehmen, daß
nach dem Verfahren der Erfindung die Ausbeute des Reinigungsmittelalkylats so groß bleibt wie bei den
üblichen Alkylierungsreaktionen, die bei 10° C durchgeführt
werden, während die Farbe des sulfonierten Produkts erheblich verbessert wird.
Vergleichsversuch
Zum Vergleich wurden 10 Mol Benzol und 20 Mol wasserfreier Fluorwasserstoff in einen Auiokiav gegeben.
Dann wurde tropfenweise 1 Mol Propylen-15 Tetramer der Mischung im Verlauf von 5 Minuten
unter Rühren zugegeben, während die in der folgenden Tabelle angegebenen Temperaturei. eingehalten
wurden. Die Reaktion wurde dann weitere 25 Minuten bei der gleichen Temperatur zur Beendigung der *°
Alkylierung durchgeführt. Während der Reaktion wurde das Reaktionsgemisch unter Druck gehalten,
um es in flüssigem Zustand zu halten. Nach Beendigung der Reaktion ließ man das Reaktionsgemisch
zum Absetzen des Katalysators stehen. Die Kohlen- *5
wasserstoff phase wurde abgetrennt und mit Ätznatron neutralisiert, mit Wasser gewaschen, über Calciumchlorid
getrocknet und rektifiziert, um eine leichte Alkylatfraktion zu erhalten, die hauptsächlich riiedrigsiedende
kurzkettige Alkylbenzole enthält, sowie 3" eine mittlere Fraktion, die aus dem gewünschten
Alkylat besteht, und einer hochsiedenden Fraktion, die aus dem schweren Alkylat besteht.
Man sieht, daß die Alkylierung bei niederen Temperaturen zu einem gefärbten sulfonierten Produkt
führt, daß jedoch bei der Alkylierung bei höheren Temperaturen die gute Farbe des sulfonierten Produkts
verbessert wird, obwohl die Ausbeute des Waschmittel-Alkylats abfällt.
In ein Reaktionsgefäß wurden 10 Mol Benzo! und 20 Mol flüssiger wasserfreier Fluorwasserstoff pro
MoI Propylen-Tetramer wie gemäß Beispiel 1 gegeben. Die Alkylierungsreaktion wurde dann 30 Minuten
bei 30° C durchgeführt. Nach Beendigung der Reaktion wurde der Katalysator aus dem Reaktionsgemisch
entfernt. Die vom Katalysator befreite Mischung wurde gewaschen, neutralisiert und getrocknet.
Das Alkylat wurde dann der Wärmebehandlung unterworfen. Ein Autoklav wurde mit der gleichen
Menge an frischem Fluorwasserstoff wie bei der vorangehenden Alkylierungsreaktion beschickt und unter
Rühren auf 60° C erhitzt. Außerdem wurde das bei der Alkylierungsreaktion angefallene Produkt auf
60° C vorerhitzt und in den Autoklav tropfenweise eingeleitet. Die Mischung wurde bei dieser Temperatur
2 Minuten gerührt. Nach Beendigung der Reaktion wurde der Katalysator aus dem Gemisch entfernt,
das dann mit Wasser gewaschen, mit Ätznatron neutralisiert, schließlich getrocknet und destilliert
wurde. Die Bromzahl des Waschmittel-Alkylats und die Farbe des sulfonierten Produkts wurden bestimmt.
Beispiel 3
Die Reaktion wurde wie bei Beispiel 2 durchgeführt mit der Abweichung, daß die Wärmebehandlung bei 50 C 30 bzw. 60 Minuten durchgeführt wurde. Die Ergebnisse waren folgende:
Die Reaktion wurde wie bei Beispiel 2 durchgeführt mit der Abweichung, daß die Wärmebehandlung bei 50 C 30 bzw. 60 Minuten durchgeführt wurde. Die Ergebnisse waren folgende:
Die Reaktion wurde wie bei Beispiel 2 durchgeführt mit der Abweichung, daß die Wärmebehandlung
bei 50° C 30 Sekunden bzw. 1 Minute durchgeführt wurde. Die Ergebnisse sind folgende:
Die Alkylierung wurde bei 10 bzw. 40r C mit
Hilfe eines geradkettigen Olefins mit 10 bis 14 Kohlenstoffatomen durchgeführt, das durch Kracken von
Wachs in der im Vergleichsversuch des Beispiels 1 beschriebenen Weise erhalten wurde. Gleichzeitig
wurde die Alkylierungsreaktion mit dem gleichen Olefin bei 100C durchgeführt, worauf das Alkylierungsprodukt
nach den Angaben des Beispiels 2 behandelt wurde. Die Ergebnisse waren folgende:
Aus der Tabelle kann man entnehmen, daß die bei 10° C mit Hilfe eines geradkettigen Olefins durchgeführte
Reaktion ein verfärbtes Produkt ergibt und daß die bei 40° C vorgenommene Reaktion nur zu
niederen Ausbeuten des Waschmittel-Alkylats führt, während sowohl die Verfärbung als auch die Ausbeute
nach dem Verfahren dp.r Erfindung verbessert werden.
Als Ausgangsmaterial wurde ein geradkettiges Olefin mit 10 bis 14 Kohlenstoffatomen verwendet,
das durch Kracken von Paraffinwachs erhalten wurde. In ein Reaktionsgefäß wurden 10 Mol Benzol und
20 Mol flüssiger wasserfreier Fluorwasserstoff pro Mol Olefin gegeben. Die Reaktionstemperatur betrug
10 C. Das Olefin wurde in das Reaktionsgefäß tropfenweise im Verlauf von 5 Minuten gegeben, und die
Reaktion wurde weitere 5 Minuten bei der gleichen Temperatur fortgeführt. Das Reaktionsgemisch wurde
dann innerhalb von 5 Minuten auf 50° C erhitzt. Das Erhitzen wurde weitere 15 Minuten bei der gleichen
Temperatur fortgesetzt.
Dann wurde der Katalysator in üblicher Weise aus dem Reaktionsgemisch entfernt und das daraus erhaltene
Produkt destilliert, um die einzelnen Destillate sowie eine Alkylathauptfraktion und eine letzte
Destillatfraktion zu erhalten. Die A'kylathauptfraktion wurde gaschromatographisch analysiert, um den
Gehalt an 2-Phenylalkan zu bestimmen. Ferner wurde die Bromzahl des Sulfonats, die in Verbindung
zur Farbe steht, nach ASTM D 1159 ermittelt.
Dann wurde das Alkylat in Anteilen durch Umsetzen von 1,0 MoI Alkylat mit 1,05 Mol flüssiger
wasserfreier Schwefelsäure bei 50° C 45 Minuten lang sulfoniert, wobei mit Stickstoff verdünnt
wurde. Die erhaltene Sulfonsäure wurde mit Natriumhydroxyd neutralisiert, wobei man das sulfonsäure
Natriumsalz erhielt. Die Farbe des Sulfonats wurde durch die Absorption der Sulfonatlösung in einer
10%igen Alkohol-Wasser-Lösung mit Hilfe einer 10-mm-ZeIle bei einer Wellenlänge von 420 μ gemessen.
Es wurden folgende Ergebnisse erzielt:
Man sieht, daß nach dem Verfahren Her F.rfindnnc
das Alkylal einen niederen 2-Phenylalkan-Gehalt hat
und zu einem Sulfonat mit der erwünschten Farbe führt.
Vergleichsversuch
Es wurde unter den Bedingungen des Beispiels 6 gearbeitet, jedoch mit der Abweichung, daß tropfenweise
Olefin bei verschiedenen Temperaturen (vgl. folgende Tabelle) im Verlauf von 5 Minuten eingeleitet
wurden. Die Reaktion wurde weitere 25 Minuten fortgeführt, um die Alkylierung zu beenden. Das
Reaktionsgemisch wurde dann in gleicher Weise wie in dem vorstehenden Beispiel 6 behandelt und die
dort angegebenen Messungen durchgeführt. Dabei wurden folgende Ergebnisse erhalten:
Die Reaktion wurde in der gleichen Weise wie bei dem Vergleichsversuch des Beispiels 6 durchgeführt.
Das Olefin wurde tropfenweise zu einer Mischung von Benzol und Fluorwasserstoff bei 30° C im Verlauf
von 5 Minuten gegeben. Die Reaktion wvirde unter Rühren weitere 15 Minuten lang fortgesetzt. Nach
Beendigung der Reaktion wurde der Katalysator vom Reaktionsgemisch abgetrennt. In einen evakuierten
Reaktor wurde die gleiche Menge frischer Fluorwasserstoff wie bei der vorhergehenden Reaktion gegeben
und unter Rühren auf 60° C erhitzt. Das vom Katalysator befreite Reaktionsgemisch wurde dann
auf 60" C erhitzt und gleichzeitig in den erhitzten Fluorwasserstoff eingetragen. Die Reaktion wurde bei
der gleichen Temperatur 10 Minuten fortgesetzt. Dann wurde das Reaktionsgemisch wie bei dem Vergleichsversuch
des Beispiels 6 behandelt. Die Ergebnisse waren folgende:
Aus den Werten kann man entnehmen, daß nach
dem Verfahren der Erfindung ein Alkylat mit einem
ίο geringen 2-Phenylalkan-Gehalt erhalten werden kann,
das sich zu einem Sulfonat der gewünschten Farbe verarbeiten läßt.
Es wurde ein geradkettiges Olefin mit 10 bis 13 Kohlenstoffatomen, erhalten durch Chlorieren
eines geradkettigen Paraffins mit anschließender Chlorwasserstoffabspaltung aus dem chlorierten Paraffin,
verwendet. Das Ausgangsparaffin wurde durch Extrahieren einer Kerosenfraktion mit einem MoIekülsieb
erhalten. Derartige Olefine werden als innere Olefine bezeichnet; es waren 4 Mol Paraffin pro Mol
Olefine enthalten.
Die Reaktion wurde wie bei dem Vergleichsversuch des Beispiels 6 bei 10 und bei 50° C wiederholt und
ebenfalls unter den Bedingungen des Beispiels 6 durchgeführt.
Vergleichsversuch
des Beispiels 6
des Beispiels 6
Vergleichsversuch
des Beispiels 6
des Beispiels 6
509 621/371
Claims (1)
- Patentanspruch:Verfahren zur Herstellung von Alkyiaryiverbindungen durch Alkylieren von Arylverbindungen mit Monoolefinen mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen im Molverhältnis 3 bis 20: 1 in Gegenwart von 10 bis 30 Mol Fluorwasserstoff je Mol Olefin als Katalysator, dadurch gekennzeichnet, daß man die Alkylierung während 5 bis 50 Minuten bei Temperaturen von 0 bis 35°C bis zu einer mindestens 90% betragenden Umsetzung durchfiihrt und das Alkylierungsprodukt anschließend, gegebenenfalls ohne Abtrennung aus dem Reaktionsgemisch, 30 Sekunden bis 90 Minuten auf 40 bis 700C erhitzt. >5
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Legal Events
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|---|---|---|---|
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| 8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |