DE1618911C3

DE1618911C3 - Verfahren zur Herstellung eines zu waschaktiven Substanzen sulfonierbaren Alkylats

Info

Publication number: DE1618911C3
Application number: DE1967S0110262
Authority: DE
Inventors: George Gordon Corringham Dempster; Norman William Frank South Benfleet Lees; James Allan Brentwood Rakestraw
Original assignee: Shell Internationale Research Maatschappij BV
Current assignee: Shell Internationale Research Maatschappij BV
Priority date: 1965-12-16
Filing date: 1967-06-09
Publication date: 1980-04-10
Also published as: DE1618911A1; DE1618911B2; FR1504392A

Description

Es ist bekannt, daß Mono-Alkylbenzolsulfonate in großem.Ausmaß als Wasch- und Reinigungsmittel oder als aktive Komponente in derartigen Mitteln verwendet werden. Gemäß dem Stand der Technik werden die hierfür benötigten sulfonierbaren Alkylate aus Benzol und einem Olefin oder einem Olefingemisch unter Verwendung einer sauren Komponente, insbesondere in Gegenwart von Fluorwasserstoffsäure, als Katalysator hergestellt Ein so zugängliches Rohalkylat enthält jedoch im allgemeinen noch ungesättigte Verbindungen, besonders solche Verbindungen, welche sich von den Mono-Alkylbenzolen durch eine oder möglicherweise sogar mehrere olefinische Doppelbindungen in den aliphatischen Seitenketten unterscheiden. Üblicherweise benutzt man die Bromzahl als Kriterium für das Ausmaß, in welchem das Rohalkylat mit ungesättigten Verbindungen verunreinigt ist.

Wenn im nachstehenden Zahlenwerte für die Bromzahl angegeben werden, so sind diese immer mittels der ASTM-Methode D-1159-64 erhalten worden (vgl. »1965 Book of Standards«, herausgegeben von The American Society for Testing and Materials, Philadelphia, Januar 1965, Teil 17,Seiten501 bis512).

Es ist bekannt, daß die Anwesenheit ungesättigter Verbindungen in dem Rohalkylat zur Bildung gefärbter Sulfonierungsprodukte Anlaß gibt. Um den Anforderungen des Handels zu entsprechen, 'müssen jedoch Alkylbenzolsulfonate in festem Zustand einen möglichst hohen Weißgrad zeigen und gleichzeitig wäßrige Lösungen bilden, die so weit als möglich farblos sind. Bei der technischen Herstellung eines Rohalkylats wird daher innerhalb der durch die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens gesetzten Grenzen ein möglichst niedriger Wert für die Bromzahl angestrebt.

Um die Anreicherung unerwünschter Verunreinigungen in der flüssigen Katalysatorphase (Fluorwasserstoffsäure) zu vermeiden und die Qualität des Rohalkylats zu verbessern, wird in der US-PS 25 59 818 eine Vorbehandlung des für die Alkylierungsreaktion eingesetzten Reaktionsgemisches aus Olefinen und Aromaten empfohlen. Diese Vorbehandlung erfolgt mit der flüssigen Katalysatorphase unter sorgfältig geregelten Bedingungen derart, daß möglichst noch keine Alkylierung stattfindet, sondern sich lediglich die unerwünschten Verunreinigungen in dem Katalysator lösen. Nach Abtrennung des so gebildeten »Katalysatoröls« wird die zurückbleibende Kohlenwasserstoffphase in die eigentliche Alkylierungsstufe eingespeist und dort mit frischem Katalysator in Berührung gebracht. Das »Katalysatoröl« wird destillativ aufgetrennt und die unerwünschten Bestandteile werden aus dem System abgezogen, während die Fluorwasserstoffsäure wiederverwendet .werden kann. Da das gesamte Einsatzmaterial vorbehandelt werden muß, ist diese Arbeitsweise recht aufwendig.

ίο Gemäß der GB-PS 9 50 975 werden für die Alkylierungsreaktion nur geradkettige Olefine als Ausgangsmaterial eingesetzt, die auf spezielle Weise hergestellt worden sind, um auf diese Weise ein gut sulfonierbares Rohalkylat zu erhalten. Zu diesem Zweck chloriert man Olefingemische mit einem Gehalt an Normalparaffinen von mindestens 95% unter solchen Bedingungen, daß höchstens 35% derselben chloriert werden, und führt anschließend eine Dehydrochlorierung der gebildeten Chlorparaffine durch. Die dabei anfallende Olefin-Paraffinmischung wird vor Einspeisen in den Alkylierungsreaktor durch Abstreifen von Chlorwasserstoff befreit bzw. zwecks Abtrennung von etwa vorhandenen polymeren Produkten destilliert. Trotz dieser aufwendigen vorbereitenden Herstellungsweise des Olefin-Einsatzmaterials liegt die Bromzahl des Rohalkylats mit Werten zwischen 0,08 und 0,13 immer noch relativ hoch.

Es ist weiterhin aus der GB-PS 7 82 064 bekannt, ein

unter Verwendung von Fluorwasserstoffsäure als Katalysator und von einem Propylenpolymer als olefinisches Alkylierungsmittel hergestelltes Rohalkylat nach Abtrennung der Katalysatorphase zunächst destillativ aufzutrennen und eine dabei gewonnene Mittelfraktion, welche hauptsächlich Alkylbenzole mit der gleichen Anzahl von Kohlenstoffatomen im Alkylsubstituenten wie das zur Alkylierung eingesetzte Propylenpolymere enthält, nachzubehandeln. Bei dieser Destillation fallen außerdem ein leichtes Alkylat, Fluorwasserstoff und nicht umgesetztes Benzol sowie Bodenprodukte an. Die Mittelfraktion wird unter Zusatz von frischem Benzol mit Fluorwasserstoff behandelt, anschließend wird die Säurephase abgetrennt, restlicher Fluorwasserstoff in einem Abstreifer und nicht umgesetztes Benzol in einem weiteren Abstreifer entfernt. Das nach Abtrennung von Restwasser erhaltene Alkylat weist nach der Sulfonierung eine verbesserte Farbstabilität auf. Diese Arbeitsweise ist jedoch ebenfalls relativ aufwendig, weil der Nachbehandlungsstufe größere Mengen an Frischbenzol zugeführt werden müssen. Außerdem werden auch nur verzweigte Alkylierungsprodukte erhalten, die biologisch nicht abbaufähig sind.

, Überraschenderweise wurde nunmehr gefunden, daß sich reine Endprodukte mit sehr niedriger Bromzahl auf verfahrenstechnisch sehr einfache Weise dadurch herstellen lassen, daß man das bei der Alkylierung anfallende Rohalkylat insgesamt unter speziellen Bedingungen einer Nachbehandlung mit Fluorwasserstoffsäure unterwirft. Dabei ist es im Gegensatz zu der Arbeitsweise der vorstehend erwähnten GB-PS 7 82 064 auch nicht erforderlich, Frischbenzol von außen zuzuführen, wodurch sich die Aufarbeitung des Rohalkylats vereinfacht.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines zu waschaktiven Substanzen sulfonierbaren Alkylats, wobei man Benzol in einer ersten Verfahrensstufe in Gegenwart von Fluorwasserstoffsäure als Katalysator mit einem geradkettigen Olefingemisch alkyliert, ist demgemäß dadurch gekennzeichnet, daß man das Rohalkylat nach Abtrennen der Hauptmenge

des Fluorwasserstoffsäurekatalysators einer an sich bekannten Nachbehandlung mit Fluorwasserstoffsäure unterwirft, wobei das Volumenverhältnis von Fluorwasserstoffsäure zu der Gesamtmenge der Kohlenwasserstoffe im Bereich von 1:20 bis 10:1 und das Gesamtmolverhältnis von Benzol zu Olefin (einschließlich des im Alkylat enthaltenen Benzols bzw. Olefins) im Bereich von 1 :1 bis 50:1 liegt

Es hat sich gezeigt, daß andere Substanzen, welche üblicherweise nach Abtrennen der Hauptmenge des Fluorwasserstoffsäurekatalysators noch in der Kohlenwasserstoffphase vorhanden sind, die günstige Wirkung der erfindungsgemäßen Nachbehandlung nicht nachteilig beeinflussen. Zu solchen Substanzen gehören schwere Alkylate und geringe Mengen des verwendeten Alkylierungskatalysators, weiche sich während der Alkylierungsreaktion in der Kohlenwasserstoffphase gelöst haben, sowie auch Komponenten, weiche bei Temperaturen zwischen den Destillationsbereichen für nichtumgesetztes Benzol bzw. für das Mono-Alkylbenzol oder dem Gemisch von Mono-Alkylbenzolen abdestillieren. Zu derartigen Komponenten gehören nichtumgesetzte Olefine sowie mit dem Kohlenwasserstoff-Ausgangsmaterial eingeführte und/oder in der Alkylierungsstufe gebildete gesättigte aliphatische Kohlenwasserstoffe.

Die schweren Alkylate bestehen aus Dialkylbenzolen und Mono-Alkylbenzolen, welche aus der Polymerisierung der als Alkylierungsmittel dienenden Olefine stammen. Es hängt von der Art der verwendeten Olefine ab, welcher Typ dieser schweren Nebenprodukte vorherrscht

Falls in der Kohlenwasserstoffphase nichtumgewandelte Olefine enthalten sind, so findet während der erfindungsgemäßen Nachbehandlung selbstverständlich in gewissem Ausmaß noch eine zusätzliche Bildung an dem gewünschten Alkylat statt, da stets Benzol anwesend ist und Fluorwasserstoffsäure die Alkylierung katalysiert

Das in Fi g. 1 dargestellte Fließschema eignet sich für die kontinuierliche Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens mit Nachbehandlung des Rohalkylats. Benzol wird über die Leitung 1 und die Olefinbeschikkung über die Leitung 2 in die Reaktionszone 3 eingespeist. Ein Kreislaufstrom aus Benzol, der noch geringe Mengen Fluorwasserstoffsäure enthält, wird über die Leitung 22 in die Leitung 1 eingeführt Mittels der Leitung 4 wird frische Fluorwasserstoffsäure als Katalysator zugeführt Aus dem Reaktor 3 gelangt das das Rohalkylat enthaltende Reaktionsgemisch über die Leitung 5 in die Absitzvorrichtung 6.

Die sich in der Absitzvorrichtung 6 bildende obere Kohlenwasserstoffschicht wird über die Leitung 7 dem Nachbehandlungsreaktor 8 zugeführt In diesen wird außerdem zurückgewonnene Fluorwasserstoffsäure über die Leitungen 16 und 18 eingespeist Über die Leitung 9 kann in die Leitung 18 außerdem frische Fluorwasserstoffsäure eingespeist werden, um die erforderliche Gesamtmenge einzuregeln. Das den Nachbehandlungsreaktor verlassende Rohalkylat wird über die Leitung 11 der Absitzvorrichtung 12 zugeführt Die unte *e Schicht aus Fluorwasserstoffsäure gelangt von dieser Absiizvorrichtung über die Leitung 13 in die Regenerationszone 14. Die aus der Absitzvorrichtung 6 abgezogene Fluorwasserstoffsäure wird über die Leitung 10 gleichfalls in die Leitung 13 eingespeist Demgemäß dient die Kolonne 14 zur kombinierten Regeneration der aus beiden Absitzvorrichtungen stammenden Fluorwasserstoffsäure.

In dieser Kolonne wird die Fluorwasserstoffsäure abdestilliert und das sogenannte säurelösliche Öl über die Leitung 15 abgezogen. Das Destillat besteht aus praktisch reiner Fluorwasserstoffsäure und wird über die Leitungen 16 und 17 in den Reaktor 3 zurückgeführt bzw. über die Leitungen 16 und 18 in den Nachbehandlungsreaktor 8 eingespeist
Das säurelösliche öl stellt ein Gemisch von organischen Verbindungen dar, welche bei der Alkylierung in der Fluorwasserstoffphase gelöst worden sind. Es enthält im allgemeinen Fluor, kann aber davon durch Neutralisation, beispielsweise mit wäßriger Natronlauge, befreit werden.

Die obere Kohlenwasserstoffschicht wird von der Absitzvorrichtung 12 über die Leitung 19 in die Destillationskolonne 20 eingespeist, aus welcher das noch Fluorwasserstoffsäure und möglicherweise einen geringen Anteil an zwischen Benzol und Alkylbenzol siedenden Produkten enthaltende, nichtumgesetzte Benzol über die Leitung 22 im Kreislauf zur Leitung 1 zurückgeführt wird. Das keine Fluorwasserstoffsäure mehr enthaltende, aus der Kolonne 20 über die Leitung 21 abgezogene Alkylat kann dann in üblicher Weise in einer nicht dargestellten Vorrichtung aufgearbeitet werden. Beispielsweise kann es in drei hintereinandergeschalteten Kolonnen destilliert werden, um zunächst Restanteile des nicht umgewandelten Benzols und dann die zwischen Benzol und Alkylbenzol siedenden Produkte zu entfernen, worauf schließlich das gewünschte Alkylat von einem Rückstand abgetrennt wird, welcher schwerere Alkylierungsprodukte enthält Das in Fig.2 dargestellte Fließschema läßt sich gleichfalls mit Vorteil für die kontinuierliche Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens einsetzen. Bei diesem Reaktionssystem wird nur in die Nachbehandlungszone sowohl frische als auch im Kreislauf geführte Fluorwasserstoffsäure eingespeist, während die eigentliche Alkylierungszone nur mit Fluorwasserstoffsäure beschickt wird, welche sich als untere Schicht in der der Nachbehandlungszone nachgeschalteten Absitzvorrichtung bildet. Diejenigen Teile des Reaktionssystems von F i g. 2, welche die gleiche Funktion wie entsprechende Teile in F i g. 1 ausüben, tragen das gleiche Bezugszeichen. Die einzigen Unterschiede bestehen darin, daß die Leitung 10 nunmehr dazu dient, die in der Absitzvorrichtung 6 gebildete untere Schicht der Regenerationskolonne 14 zuzuführen, daß keine Verbindung zwischen der Absitzvorrichtung 12 und dieser Kolonne 14 besteht, daß die Leitung 13 für die Rückführung der in der Absitzvorrichtung 12 gebildeten unteren Schicht zum Reaktor 3 dient und daß die für die Einregulierung der Gesamtmenge erforderliche frische Fluorwasserstoffsäure lediglich in die Nachbehandlungszone eingespeist wird, nämlich über die Leitung 4, welche in die Leitung 16 mündet. In die Alkylierungszone wird dagegen keine frische Fluorwasserstoffsäure eingespeist

Die bei der Nachbehandlung des erfindungsgemäßen Verfahrens angewendeten Temperatur- und Druckbedingungen können innerhalb weiter Bereiche variieren. Im allgemeinen sollen jedoch die Temperaturen nicht unterhalb -30⁰C und nicht oberhalb 70⁰C Hegen. Die angewendeten Drücke sollen ausreichen, um die Bildung einer Gasphase in der Nachbehandlungszone bei der betreffenden Temperatur zu verhindern. Es besteht keine besondere obere Grenze, doch ist es aus wirtschaftlichen Gründen unerwünscht den Druck über einen Wert ansteigen zu lassen, welcher ausreicht um

das Vorliegen einer flüssigen Phase zu gewährleisten. Im allgemeinen wird ein Druck im Bereich von 0,98 bis 9,8 bar und insbesondere im Bereich von 1,96 bis 6$6 bar angewendet

Das Volumenverhältnis von Fluorwasserstoffsäure zu der Gesamtmenge an Kohlenwasserstoffen liegt bei der Nachbehandlung vorzugsweise im Bereich von 1 :10 bis 5:1 und insbesondere im Bereich von 1:5 bis 1,5 :1. Wenn man 1 Mol Alkylbenzol der Summe von 1 Mol Olefin und 1 MoI Benzol rechnerisch gleichsetzt, so liegt das Gesamtmolverhältnis von Benzol zu Olefin vorzugsweise im Bereich von 2:1 bis 20:1 und insbesondere im Bereich von 4 :1 bis 12 :1.

Im Idealfall sollen die Verweilzeiten in der Nachbehandlungszone derart ausgewählt werden, daß ein optimaler Effekt bezüglich der Verringerung des Gehaltes an ungesättigten Verbindungen in dem Endprodukt erzielt wird, was durch die Bestimmung der Bromzahl nachgewiesen werden kann. Die für einen solchen optimalen Effekt erforderlichen Verweilzeiten können innerhalb weiter Grenzen schwanken. Die erfindungsgemäße Behandlung kann gewünschtenfalls bis zu 24 Stunden oder selbst bis zu 100 Stunden fortgesetzt werden, aber aus wirtschaftlichen Gründen sind Verweilzeiten von mehr als zwei Stunden im allgemeinen unerwünscht Aus diesem Grund werden die Verweilzeiten vorzugsweise unter 1 Stunde gehalten und betragen insbesondere höchstens 30 Minuten.

Nach der erfindungsgemäßen Behandlung kann das Alkylat in der üblichen Weise isoliert werden, z. B. mittels der im Zusammenhang mit F i g. 1 geschilderten Methode.

Die bei der Nachbehandlung des erfindungsgemäßen Verfahrens eingesetzte Fluorwasserstoffsäure soll praktisch ganz rein sein und einen Wassergehalt von weniger als 3 Gewichtsprozent, insbesondere von weniger als 1 Gewichtsprozent aufweisen. Selbstverständlich kann die aus einer Regenerationszone abgezogene Fluorwasserstoffsäure zum Teil oder vollständig im Kreislauf zurückgeführt werden, wobei frische Fluorwasserstoffsäure zugesetzt wird, um die Gesamtmenge einzuregeln, vorausgesetzt, daß in der Regenerierungsstufe Fluorwasserstoffsäure des gewünschten Reinheitsgrades anfällt.

Das in die Alkylierungsstufe eingeführte frische Benzol soll vorzugsweise den Anforderungen eines Benzols mit . Nitrierungsqualität entsprechen (vgl. ASTM-Vorschrift D 835-50 in »ASTM Standards on Petroleum Products and Lubricants«, Volume II, 39th edition, herausgegeben von The American Society for Testing and Materials, Philadelphia, Dezember 1962, Seiten 140 und 141).

Die Bedingungen in der Alkylierungszone können in geeigneter Weise ausgewählt werden. Im allgemeinen werden die Temperatur, der Druck, das Verhältnis von Fluorwasserstoffsäure zur Gesamtmenge an Kohlenwasserstoffen und das molare Verhältnis von Benzol zu

Tabelle I

Olefin (1 Mol des in der Reaktionsmischung vorliegenden Alkylats berechnet als die Summe von 1 Mol Benzol und 1 Mol Olefin) innerhalb der gleichen Bereiche gehalten, wie sie vorstehend als bevorzugt für die Nachbehandlungsstufe des erfindungsgemäßen Verfahrens angegeben worden sind.

Die als Alkylierungsmittel verwendeten Olefingemische und somit auch die daraus gebildeten Alkylgruppen weisen im allgemeinen eine Anzahl von Kohlenstoffatomen im Bereich von 6 bis 20 und insbesondere im Bereich von 8 bis 18 auf.

In der Regel werden relativ eng geschnittene Olefinfraktionen eingesetzt, da die Reaktion sonst nicht glatt verläuft Von besonderem Interesse sind Fraktionen von Olefinen, welche sich um höchstens 4 Kohlenstoffatome voneinander unterscheiden, z. B. eine Cs- bis Ci2-Fraktion oder vorzugsweise eine Cs- bis Cio-Fraktion, falls ein flüssiges Reinigungsmittel hergestellt werden soll, bzw. eine Cio- bis Cu- oder eine Cnbis Ci5-Fraktion, falls als Endprodukt ein Pulver erwünscht ist

Die in der Alkylierungsstufe benutzten Verweilzeiten hängen von dem Ausmaß der angestrebten Alkylierung, von der Reaktionstemperatur und von der Art der als Alkylierungsmittel eingesetzten Olefine ab. Im allgemeinen haben sich jedoch Verweilzeiten im Bereich von 15 bis 45 Minuten als geeignet erwiesen, und Verweilzeiten zwischen 20 und 30 Minuten werden bevorzugt
Es wird aus praktischen und wirtschaftlichen Gründen vorgezogen, in den Absitzzonen, welche der Alkylierungsstufe bzw. der erfindungsgemäßen Nachbehandlungsstufe nachgeschaltet sind, keine besondere Maßnahmen für die Temperaturregelung vorzusehen, obwohl es an sich bekannt ist, daß höhere Temperaturen die Phasentrennung begünstigen. Weiterhin werden auch in der Nachbehandlungsstufe aus praktischen und wirtschaftlichen Gründen vorzugsweise besondere Maßnahmen für die Temperaturregelung vermieden. Das bedeutet, daß die Temperatur in der Nachbehandlungszone im allgemeinen um etwa 5° C niedriger liegt als die Alkylierungstemperatur. Es hat sich bei der praktischen Durchführung gezeigt, daß die Temperatur in der Nachbehandlungszone selbst bei ungewöhnlich tiefen Umgebungstemperaturen um nicht mehr als 10⁰C unter der Temperatur in der Reaktionszone liegt.

Beispiel

Zwei verschiedene Olefingemische I und II wurden unter den nachstehenden, in Tabelle I angegebenen Bedingungen für die Alkylierung von Benzol eingesetzt und dabei die Rohalkylate I und II erhalten. Das Olefingemisch I war durch Kracken aus schwerem Kreislauföl erhalten worden und enthielt insgesamt 30 Molprozent an geradkettigen Olefinen. Das Olefingemisch II war ein mit Harnstoff extrahiertes Paraffinwachs und enthielt 98 Molprozent an geradkettigen Olefinen.

Olefinbeschickung
I II

Molares Verhältnis Benzol/Olefin 11,3:1

Volumenverhältnis von HF: Gesamtkohlenwasserstoffe 1:4,4

Temperatur (⁰C) Mittlere Verweilzeit (Minuten) 8,9:1
1:3
30
28

Fortsetzung

Olefinbeschickung I II

Anteil des eingeführten HF, welcher in der unteren Flüssigkeitsschicht vorliegt (Gew.-%)

Wassergehalt der unteren Flüssigkeitsschicht (Gew.-%) Gehalt der unteren Flüssigkeitsschicht an säurelöslichem Öl (Gew.-%)

Olefinumwandlung (Molprozent)
Versuchsdauer

86

0,7	0,7
3,5	2,8
ca. 97%	ca. 98%
5 Tage	5 Tage

Erfindungsgemäß wurde in einer Anlage gemäß F i g. 1 eine Alkylierung mit Nachbehandlung durchgeführt, wobei aber keine Kreislaufführung von regenerierter Fluorwasserstoffsäure stattfand, d. h. sowohl in der Alkylierungsstufe als auch in der Nachbehandlungs-

Tabelle II

stufe wurde nur Frischsäure als Katalysator verwendet. In der nachstehenden Tabelle II sind die bei der Nachbehandlung angewendeten Bedingungen zusammengestellt.

Rohalkylat
I

II

Volumenverhältnis von HF:

Gesamtkohlenwasserstoffen

Temperatur (⁰C)

Mittlere Verweilzeit (Minuten)

Gesamte Olefinumwandlung am Ende der Nachbehandlung (Molprozent)

Versuchsdauer

1:4,6

1:3

40 2 96	25 28 87
Null 1,8	0,7 1,5
praktisch vollständig 5 Tage	praktisch vollständig 5 Tage

Beim Versuch mit dem Rohalkylat I war die Verweilzeit in der Nachbehandlungszone kurz, weil eine längere Verweilzeit zu einem unerwünscht hohen ■Abbau von Alkylgruppen geführt hätte.

Sowohl die nachbehandelten als auch die nicht nachbehandelten Rohalkylate I und II wurden anschließend destillativ aufgearbeitet. Es zeigten sich dabei keine wesentlichen Änderungen hinsichtlich der Mengen an anfallendem Reinbenzol. In den weiteren Destillationsstufen wurden außerdem die gleichen Mengen an zwischen Benzol und Alkylbenzol siedenden Produkten, an schweren Alkylaten und an den gewünschten Alkylaten erhalten. Lediglich in bezug auf die Bromzahl der Endprodukte wurden merkliche Abweichungen beobachtet, wie sich aus der nachstehenden Tabelle III ergibt.

Tabelle III

Diese Bromzahlen bestätigen, daß erfindungsgemäß Alkylate von hoher Qualität herstellbar sind, die sich gut sulfonieren lassen.

45

Rohalkylat
I

II

Vergleichsversuch 0,05 0,04
(ohne Nachbehandlung)

Gemäß Erfindung 0,03 0,02

Verminderung der Bromzahl ca. 40 ca. 50

Sulfonierung

Sowohl die gemäß den Vergleichsversuchen als auch die erfindungsgemäß hergestellten Alkylate wurden unter Verwendung von Schwefeltrioxid als Sulfonierungsmittel in der üblichen Weise sulfoniert. Das Sulfonierungsprodukt wurde jeweils in bekannter Weise aufgearbeitet, und es wurden daraus die Natriumsulfonate hergestellt.

Unter Verwendung eines fotoelektrischen Kolorimeters nach Klett-Summerson wurden die Farbtiefen von 5gewichtsprozentigen wäßrigen Lösungen dieser Sulfonate bestimmt. Die Skalenablesungen des vorstehend erwähnten Standardkolorimeters sind in der nachstehenden Tabelle IV angegeben, wobei höhere Zahlenwerte größere Farbtiefen angeben, reines Wasser den Skalenwert 0 hat und die Substanzen bis zu einer

as Farbtiefe entsprechend einem Skalenwert von etwa 400 gemessen werden können. Die Tabelle enthält auch die Bromzahlen für die entsprechenden Alkylate, aus denen die Sulfonate hergestellt worden sind.

909 532/9

ίο

Tabelle IV

Herkunft der für die Bereich der Anzahl

Alkylierung eingesetzten Olefine C-Atome des Olefins

Erfindungsgemäß
behandelt

Bromzahl des Alkvlats

Klett-Farbe den Sulfonate

Schwere Kreislauföl Desgleichen Paraffingatsch Desgleichen Mit Harnstoff extrahiertes Paraffinwachs Desgleichen

Ί4

nein	0,05	200
ja	0,03	78
nein	0,04	160
ja	0,02	126
nein	0,04	70

0,02

49

Die aus erfindungsgemäß hergestellten, d. h. nachbehandelten Alkylaten erhaltenen Sulfonate lassen sich mit Vorteil in Wasch- und Reinigungsmitteln für die üblichen Wasch-und Reinigungsverfahren einsetzen.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentanspruch:

Verfahren zur Herstellung eines zu waschaktiven Substanzen sulfonierbaren Alkylats, wobei man Benzol in einer ersten Verfahrensstufe in Gegenwart von Fluorwasserstoffsäure als Katalysator mit einem geradkettigen Olefingemisch alkyliert, dadurch gekennzeichnet, daß man das Rohalkylat nach Abtrennen der Hauptmenge des Fluorwasserstoffsäurekatalysators einer an sich bekannten Nachbehandlung mit Fluorwasserstoffsäure unterwirft, wobei das Volumenverhältnis von Fluorwasserstoffsäure zu der Gesamtmenge der Kohlenwasserstoffe im Bereich von 1 :20 bis 10:1 und das Gesamtmolverhältnis von Benzol zu Olefin, einschließlich des im Alkylat enthaltenen Benzols bzw. Olefins, im Bereich von 1 :1 bis 50 :1 liegt.