DE2340064A1 - Verfahren zur herstellung von alkylierten aromatischen kohlenwasserstoffen - Google Patents
Verfahren zur herstellung von alkylierten aromatischen kohlenwasserstoffenInfo
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Description
The Dow Chemical Company, Midland, Michigan, 48640, USA
VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG VON ALKYLIERTEN AROMATISCHEN KOHLENWASSERSTOFFEN
Priorität: 10. August 1972 /USA/ Ser. No. 279 652
Die Alkylierung von aromatischen Kohlenwasserstoffen mit Olefinen ist seit vielen Jahren bekannt und man hat
z.B. Äthylbenzol durch Alkylierung von Benzol mit Äthylen in Gegenwart eines komplexen Aluminiumchlorid-Kohlenwasserstoffkatalysators
in großem Maßstab nach diesem Verfahren hergestellt. Zu Beginn wurde ein großer Teil des Äthylbenzols
dadurch erzeugt, daß man Äthylen, Benzol, feinverteiltes Aluminiumchlorid und im Kreislauf geführte PoIyalkylbenzole
in einen Alkylierungsreaktor zusammen mit Äthylchlorid oder Chlorwasserstoff als Promotor einbrachte.
Der Alkylierungsreaktor wurde bei einer Temperatur von etwa
950C und einem Druck von etwa 0,35 kg/cm betrieben. Das
erhaltene rohe Alkylierungsprodukt wurde zusammen mit dem mitgeführten komplexen Katalysator aus dem Reaktor abgezogen,
gekühlt und abgesetzt. Der abgesetzte komplexe Katalysator wurde dann in den Alkyl ierungsreakt er zurück- gepiept und das
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rohe Äthylbenzol wurde mit alkalischen Mitteln behandelt, um etwa zurückgebliebene Katalysator'anteile zu entfernen,
und anschließend fraktioniert destilliert. Das gesamte zurückgewonnene Benzol wurde getrocknet und in den Alkylierungsreaktor
zurückgeführt. Außerdem wurden auch die polyalkylierten
Benzole (meist Di- und Tri-Äthylbenzole) in den Alkylierungsreaktor
zurückgeführt und die schwereren polyalkylierten Benzole (Rückstand) wurden in einen besonderen Dealkylierungsreaktor
geführt, der unter aggressiveren Bedingungen betrieben wurde.
In jüngerer Zeit ist es z.B. aus der US-PS 2 948 763, bekannt geworden, daß man dem komplexen Aluminiumchlorid-Kohlenwasserstoffkatalysator
aus metallischem Aluminium, Chlorwasserstoff und einem Kohlenwasserstoff herstellen
kann, ohne daß feinverteiltes Aluminiumchlorid verwendet wird. Man hat den komplexen Katalysator aus metallischem
Aluminium auch "in situ" hergestellt, indem man eine Aufschlämmung von feinen Aluminiumteilchen und Chlorwasserstoff
in den Alkylierungsreaktor in Gegenwart eines Fromotors, wie vorher hergestelltes Aluminiumchlorid, einbringt. Es wurde
aber im allgemeinen bevorzugt, den komplexen Katalysator in einem getrennten Gefäß herzustellen und ihn dann in den Reaktor
einzuführen, statt ihn in Gegenwart der Ausgangsstoffe zu bilden.
Es wurde nun gefunden, daß man alkylierte aromatische
Kohlenwasserstoffe in Gegenwart eines in "in situ" hergestellten komplexen Aluminiumchloridkatalysators erhält, wenn
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man in einen Reaktor Aluminium, ein Olefin, aromatische Kohlenwasserstoffe, polyalkylierte aromatische Kohlenwasserstoffe und wasserfreien Chlorwasserstoff mischt und
gleichzeitig in diesem Reaktor in der flüssigen Phase bei einerTemperatur zwischen 130 und 250 C und einem Druck,
der ausreichend ist, um die aromatischen Verbindungen im wesentlichen in der flüssigen Phase zu halten, die aromatischen
Kohlenwasserstoffe alkyliert und die polyalkylierten aromatischen Kohlenwasserstoffe dealkyliert.
Bei diesem Verfahren ist es vorteilhaft, das erhaltene rohe Reaktionsprodukt aufzuarbeiten, indem man es von dem
komplexen Katalysator trennt; die alkylierten aromatischen Kohlenwasserstoffe von den nicht-umgesetzten aromatischen
Kohlenwasserstoffen trennt; die monoalkylierten aromatischen
Kohlenwasserstoffe von den polyalkylierten Kohlenwasserstoffen trennt; die aromatischen Kohlenwasserstoffe und die
polyalkylierten Kohlenwasserstoffe im Kreislauf führt und die monoalkylierten aromatischen Kohlenwasserstoffe abtrennt.
Bei diesem Verfahren wird der Katalysator bevorzugten situ"
in dem Alkylierungsgefäß hergestellt, indem eine Aufschlämmung
von feinverteiltem.metallischem Aluminium und gasförmigem
wasserfreien Chlorwasserstoff direkt in den Reaktor eingeführt wird. Im Prinzip kann ein beliebiges im Handel erhältliches
feinteiliges Aluminiummetall verwendet werden, doch sind solche Formen bevorzugt, die eine große Oberfläche haben, wie
Drehstaub, granuliertes Aluminium und dergleichen. Ganz besonders bevorzugt ist granuliertes oder pulverförmiges Aluminium mit
einer Teilchengröße von etwa -10 bis etwa +40 Maschen. Eine
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bevorzugte Methode zum Einbringen des Aluminiums in den
Reaktor, besteht darin, daß man das Metall in einer flüssigen
Komponente, wie Benzol,aufschlämmt. Es ist vorteilhaft, daß
das Aluminium mit dem Chlorwasserstoff bald nach dem Eintritt in den Reaktor in Berührung kommt. Es wurde festgestellt,
daß unter den Reaktionsbedingungen dieses Verfahrens der"in situ" hergestellte komplexe Aluminiumchloridkatalysator eine
ausreichende Aktivität besitzt, um die gewünschte Alkylierung des aromatischen Kohlenwasserstoffs, z.B. des Benzols, herbeizuführen,
ohne daß übermässige Mengen an unerwünschten Nebenprodukten entstehen. Zur Herstellung des Katalysators
"in situ" verwendet man eine solche Menge an metallischem Aluminium, dass die Reaktion bei einer annehmbaren Geschwindigkeit
verläuft. Wegen der Verfahrensbedingungen ist das Verhältnis von Aluminium zu Kohlenwasserstoff relativ niedrig. Im
allgemeinen ist die verwendete Menge derartig, daß das Gewicht sverhältnis der gesamten Kohlenwasserstoffausgangsstoffe,
d.h. aromatische, olefinische Kohlenwasserstoffe und polyalkylierte
Aromaten, zum gesamten Aluminiummetall nicht weniger als etwa 1 000 zu 1 und nicht mehr als etwa 10 000 zu
1 ist. Der bevorzugte Bereich liegt bei etwa 2 .500 zu 1 bis etwa 5 000 zu 1.
Wenn man das Verfahren in dieser Weise durchführt, ist keine Trennung und Kreislaufführung des Katalysators erforderlich.
Es ist überraschend, daß eine Kreislaufführung des komplexen
Katalysators nicht erforderlich ist, weder um die Reaktion zu beschleunigen oder sie zu unterhalten. Ferner ist es überraschend,
daß die Alkylierungsreaktion mit dem fln situ" ge-
Λ 0 9 b u S / i 1 b 2
bildeten Katalysator in Abwesenheit von im Kreislauf geführtem, komplexen Katalysator und ohne Vorerwärmung der
aromatischen Rohstoffe in Gang gebracht werden kann. Die Zeit für die Ingangsetzung der Reaktion wird sogar verkürzt
im Vergleich zu dem Verfahren, bei dem feinverteiltes Aluminiurachlorid verwendet wird. Obwohl also beim Verfahren
nach der Erfindung keine Notwendigkeit besteht, den Katalysator im Kreislauf zu führen, steht dem nichts im Wege, solange die
Verweilzeit kurz genug ist, um einen Verlust der Aktivität des Katalysators zu verhindern.
Zur Erzielung einer befriedigenden Ausbeute an alkylierten
aromatischen Kohlenwasserstoffen ist es notwendig, daß die Reaktion bei einer Temperatur zwischen etwa 130 und etwa 250 C
und bei einem Druck, der ausreichend ist, um die Aromaten in der flüssigen Phase zu halten, durchgeführt wird.1 Bei Temperaturen
unterhalb von etwa 130 C verläuft die Dealkylierung zu langsamvund es ist eine längere Reaktionszeit erforderlich,
um eine Transalkylierung durchzuführen. Bei Temperaturen oberhalb 250 C ist ein größerer Aufwand erforderlich, um durch Erhöhung des Druckes die Aromaten in der flüssigen Phase zu
2 halten. In der Regel ist ein Druck von mindestens 8 kg/cm
2 erforderlich und Drucke zwischen etwa 13 und 21 lcg/cra sind
bevorzugt. Es können zwar auch höhare Drücke benutzt werden, doch bringen sie keine Vorzüge, solange der Druck ausreichend
ist, daß die Ausgangsstoffe in der flüssigen Phase gehalten werden.
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Die Erfindung wird hier zwar in erster Linie im Hinblick auf die Äthylierung von Benzol beschrieben, doch kann sie
auch dazu verwendet werden, um aus Propylen und Benzol, Cumol oder aus Äthylen und Toluol Äthyltoluol herzustellen. Dabei
werden im wesentlichen die gleichen Reaktionsbedingungen eingehalten. Ferner können andere niedrige Olefine und
aromatische Kohlenwasserstoffe für Alkylierungsreaktionen gemäß der Erfindung herangezogen werden, wobei nur geringfügige
Änderungen in den Temperaturen und Drücken erforderlich sind.und stets darauf zu achten ist, daß die Aromaten"
während der Umsetzung in der flüssigen Phase gehalten werden.
Bei dem Verfahren nach der Erfindung ist es möglich mit einer Zuführung an Ausgangsstoffen zu dem Reaktor zu arbeiten,
die bis zu 30 Gew. % Polyalkylbenzole enthält. In der Regel ist es aber vorteilhaft etwa 10 bis 20 Gew. %, bezogen auf
die Zufuhr an Benzo!verbindungen, an Polyalkylbenzolen zu
verwenden. Es können bei der Erfindung zwar alle erhaltenen Polyalkylbenzole im Kreislauf zu dem Reaktor zurückgeführt
werden, doch ist es bevorzugt nur die Di- und Tri-Äthylbenzole,
die üblicherweise als "leichte" polyalkylierte Benzole bezeichnet
werden, im Kreislauf zu führen,
Die Verweilzeit im Reaktor schwankt mit den Reaktionsbedingungen, liegt aber bevorzugt bei etwa 4 bis etwa 8 Minuten.
Bei Verweilzeiten, die wesentlich kürzer als 2 Minuten sind, ist die Konversion so geringfügig, daß eine Kreislaufführung
von großen Mengen an nicht-umgesetztem Material erforderlich wäre. Bei Verweilzeiten von größer als 30 Minuten beginnen
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Nebenreaktionen in unerwünschtem Ausmaß einzutreten. Es wurde außerdem festgestellt, daß das komplexe Aluminiumchlorid
bei den benutzten Temperaturen weniger katalytisch aktiv wird, wenn es diesen Bedingungen für eine solange
Zeit'ausgesetzt ist.
Die Reaktionstemperatur kann in einfachster Weise dadurch gesteuert werden, daß die Geschwindigkeit der Einführung
des Olefins in den Reaktor kontrolliert wird. Wenn man als Olefin Äthylen verwendet, hat dieses bevorzugt eine
Reinheit von größer als 90 %, doch wird Äthylen von höherer
Reinheit bevorzugt. Die Anwesenheit von inerten Bestandteilen in dem Äthylen muß durch die Verwendung von höheren Drücken
und /oder ein größeres Reaktorvoluraen kompensiert werden.
Am meisten wird bei dem Verfahren ein Äthylen mit einer Reinheit von mehr als 99 % bevorzugt.
Das flüssige Reaktionsprodukt wird aus dem Reaktor in der Regel über ein Kontrollventil abgeführt und entspannt.
Wenn es sich dabei um rohes Äthylbenzol handelt, kann dieses in bekannter Weise weiter verarbeitet werden.
In der Zeichnung ist ein Fließschema für eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung gezeigt. Für
den Fachmann ist jedoch klar, daß außer dem hier gezeigten Reaktor auch andere Reaktortypen benützt werden können, solange
sie eine gute Durchmischung der Ausgangsstoffe und die Einhaltung der angegebenen Reaktionsbedingungen ermöglichen.
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In der Figur wird in das Gefäß 10 von oben Aluminiumpulver
und von der rechten Seite Benzol und Polyalkylbenzole eingeführt und gründlich gemischt. Die erhaltene
Aufschlämmung wird durch die Leitung 11 gefördert und es wird ihr vor dem Eintritt in den Alkylierungsreaktor 12
noch Äthylen im erweiterten Teil der Leitung 11 zugesetzt. Dem Reaktor 12 wird über eine Leitung 13 in der Nähe seines
Bodens wasserfreier Chlorwasserstoff zugeführt. Der Chlorwasserstoff tritt in den Reaktor über einen in der Figur
nicht gezeigten Verteiler ein, so daß eine rasche Durchmischung der Ausgangsstoffe aus der Leitung 11 und des Chlorwasserstoffs
aus der Leitung 13 erfolgt. Das Alkylierungsprodukt geht aus dem Reaktor 12 über die Leitung 14 zu einer
heißen Alkylierungsprodukt und einem Strom von Wasser erfolgt,
daö über die Leitungen 16 zugeführt wird. Das Wasser enthält
0,5 bis 1,0 % Alkali. Die kleine Alkalimenge wird zugegeben, um eine Korrosion in dem Waschsystem zu verhindern. Alternativ
kann das heiße Alkylierungsprodukt vor dem Waschen mit wässrigen Alkalien über Wärmeaustauscher geführt werden, um die Wärme
wirtschaftlich zu verwerten. Das mit Wasser abgeschreckte Produkt fließt über die Leitung 17 zu einem Absetztank 18. In
dem Absetztank 18 trennen sich die wässrige und die organische Schicht und die wässrige Schicht wird über die Leitung 21
einem Abwassersystera zugeführt. Das Alkylierungsprodukt geht aus
dem Tank 18 in die Leitung 19, wo ihm verdünntes wässriges Alkali (6 bis 10 %) zugesetzt wird und tritt dann in den Absetztank
ein. Die Schicht des wässrigen Alkali kann über die Leitung zur optimalen Ausnutzung im Kreislauf geführt werden, bevor sie
abgetrennt und dem Abwassersystem zugeleitet wird. Das rohe
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Äthylbenzol wird in eine übliche Anlage für die Trennung und Reinigung geschickt und das dabei abgetrennte Benzol und die
abgetrennten Polyäthylbenzole werden im Kreislauf in den Reaktor 12 zurückgeführt.
In der Figur ist eine Ausführungsform des Verfahrens gezeigt worden, bei der das Alkylierungsprodukt mit wässrigem
Alkali gekühlt und gewaschen wird. Es kann jedoch in bestimmten
Fällen auch vorteilhaft sein, den komplexen Katalysator durch andere Mittel zu trennen, z.B. durch die Schwerkraft,
und die Wärme des Rohproduktes bei der Destillation ohne eine Kühlung oder Waschung zu verwenden. Den komplexen Katalysator
kann man dann vor seiner Beseitigung waschen. Alle im Rückstand eventuell vorhandenen polyalkylierte Aromaten aus dem
komplexen Katalysator können in bekannter Weise verwendet werden«
Es wurde eine Reihe von Versuchen durchgeführt, um die
Durchführbarkeit des Verfahrens nach der Erfindung unter verschiedenen
Bedingungen zu zeigen. Alle diese Versuche wurden in der gleichen Anlage entsprechend dem Fließschema der Figur
durchgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle I zusammengefaßt.
Die Abkürzungen haben folgende Bedeutung:
Bz ■ Benzol, Ä =» Äthylen, AB β Äthylbenzol. Polys s
Polyalkylbenzole.
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Die Versuche 1 und 2 wurden unter im wesentlichen gleichen
Bedingungen durchgeführt, um die Reproduzierbarkeit des Verfahrens zu demonstrieren. Die geringfügig niedrigere Ausbeute
an Äthylbenzol bei Versuch 2 ist das Ergebnis des niedrigeren Verhältnisses von Äthylresten zu Benzolringen (E. ) bei diesem
Versuch.
Versuch 3 zeigt die Fähigkeit des Verfahrens gleichzeitig einen hohen Anteil an Polyalkylbenzolen in Äthylbenzolen umzuwandeln.
Versuch 4 erläutert die Verwendung von niedrigen Anteilen an Polyäthylbenzolen.
Versuche 3 und 5 illustrieren den Einfluß eines zunehmenden <c. -Verhältnisses auf die Ausbeute an Polyäthylbenzolen.
Versuch 6 zeigt den Effekt einer verkürzten Verweilzeit auf die Produktverteilung in dem Reaktor.
Bei den vorstehenden Versuchen wurden "leichte" polyalkylierte
Benzole verwendet. Es werden jedoch ähnliche Ergebnisse erhalten, wenn die Polyalky!benzole, so wie sie in dem Reaktor
erhalten werden, ira Kreislauf geführt werden« Alle Versuche wurden bei einem Druck von etwa 13 Atmosphären durchgeführt.
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Aus | g a n | g S S t | ο f f e | Reaktor- | Verweilzeit | Mol Ä 2) Mol Bz |
Produkt-Analyse, | AB | Gew. % | |
Ver | Bz | Polys | Polys " | C2H | Terap. °C | Minuten | 0,57 | Bz | 41,3 | Polys |
such | kg/h | kg/h | Gew. % | kg/ft | 198 | 5,4 | 0,55 | 44,2 | 39,6 | 14,5 |
1 | 4 000 | 1 200 | 21,5 | 380 | 199 | 5,4 | 0,69 | 46,4 | 43,8 | 14, α |
2 | 4 000 | 1 200 | 21,6 | 360 | 198 | 4,7 | 0,43 | 36,1 | 35,8 | 20,1 |
3 | 4 000 | 2 000 | 31,1 | 435 | 199 | 5,04 | 0,61 | 54,6 | 34,7 | 9,6 |
4 | 5 000 | 600 | 10,0 | 410 | 199 | 8,3 | 0,50· | 44,7 | 37,4 | 20,6 |
5 | 2 400 | 900 | 24,9 | 312 | 199 | 3,2 | 50,1 | 12,5 j ι |
||
6 | 7 000 | 1 960 | 22,0 | 640 | ||||||
Bezogen auf alle Ausgangsstoffe.
<£ - Dieses Verhältnis ist in Wirklichkeit das Molverhältnis von allen Äthylresten zu
allen Benzolringen.
Q CD CJ)
" 12 " ' 23^0064
Es wurden Versuche unter verschiedenen Bedingungen hinsichtlich
der Temperatur, Zeit und C-Werte unter Verwendung von Äthylen von hoher Reinheit und niedriger Reinheit durchgeführt.
Tabelle II zeigt die spezifischen Reaktionsbedingungen und die erhaltenen Ergebnisse. Es fällt auf, daß die £_ -Werte von etwa
0,3 (Versuche 3A und 3B) und 0,5 (IA und IB) bei gleichen Zeiten
von etwa 5 Minuten und bei Temperaturen im Bereich von 130 bis 148 C eine gute Dealkylierung oder Transalkylierung der PoIyalkylbenzole
ergaben, wobei eine gute Äthyl-benzolausbeute aufrechterhalten
wurde. Zu beachten ist ferner, daß in den Versuchen 5A und 5B höhere Temperaturen, kürzere Zeiten und ein
mittlererJ£-Wert (etwa 0,4) noch immer eine gute Dealkylierung
der Polyalkylbenzole und eine gute Ausbeute an Äthylbenzol ergaben. Kürzere Zeiten und niedrigere Temperaturen in den Versuchen
6A und 6B geben aber eine niedrigere Äthylbenzolausbeute und eine wesentliche niedrigere Dealkylierung der Polyalkylbenzole
Tabelle II zeigt außerdem,daß bei dem Verfahren mit "in situ"
hergestelltem Katalysator Äthylen von niedriger Reinheit im wesentlichen die gleichen Ergebnisse gibt als solches von
hoher Reinheit. Wie aber bereits erwähnt wurde, hat der Gehalt an Inerten im Äthylen einen Einfluß auf die Größe der Anlage
und auf den für die Reaktion erforderlichen Druck.
Bei den mit "A" gekennzeichneten Versuchen wurde Äthylen von einer Reinheit von 93,5 % verwendet, wogegen die mit "B" gekennzeichneten
Versuche mit einem Äthylen von einer Reinheit von
99,9 % durchgeführt wurden.
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Ausgangsstoffe
Ver- Mol % Temp. Zeit Produkt (Mol %) Gesarat Äthylen- Dealkyl.
Ver- Mol % Temp. Zeit Produkt (Mol %) Gesarat Äthylen- Dealkyl.
such | Bz | Polys | C2 | H4 | ε. | (C) | (Min.) | Bz | Polys | ABz | Mole | Reinheit % |
Polys (Mol 1) * |
|
IA | 73,5 | 16,9 | 9, | 6 | 0,48 | 136 | 5,2 | 59,8 | 5,2 | 35,0 | 108,0 | 93,5 | 11,7 | |
IB | 73,0 | 16,8 | 10, | 2 | 0,50 | 148 | 5,2 | 59,3 | 5,4 | 35,3 | 105,6 | 99,9 | 11,4 | |
3A | 77,7 | 14,2 | 8, | 1 | 0,27 | 130 | 5,1 | 73,3 | 2,4 | 24,3 | 114,5 | 93,5 | 11,8 | |
CD | 3B | 77,3 | 14,1 | 8, | 6 | 0,29 | 140 | 5,2 | 72,3 | 2,3 | 25,4 | 113,0 | 99,9 | llf8 |
'808* | 5A | 68,6 | 16,8 | 14, | 6 | 0,41 | 180 | 1,96 | 62,2 | 6,5 | 31,3 | 108,7 | 93,5 | 10,3 |
cn
IvJ |
5B 6A |
68,4 75,9 |
16,8 15,8 |
14, 8, |
S 3 |
0,43 0,29 |
175 126 |
1,96 2,1 |
66,0 79,5 |
6,1 9,3 |
27,9 11,2 |
108,3 115,1 |
99,9 93,5 |
10,7 ' I 6,3 |
6B | 75,7 | 15,7 | 8, | 7 | 0,30 | 128 | 2,1 | 80,3 | 9,6 | 10,1 | 111,0 . | 99,9 | 6,1 |
* Diese Zahl ist die Differenz zwischen den Mol % Polys in den Ausgangsstoffen und in
dem Produkt oder die Menge der dealkylierten Polys.
O CD OD
7340064
Bei den vorhergehenden Versuchen waren die dem Reaktor zugeführten Polyalkylbenzole im wesentlichen Di- und Tri-Äthylbenzole
mit einem Gehalt von etwa 10 % an höheren Polyäthylbenzolen. Die folgenden zwei Versuche wurden mit Ausgangsstoffen
durchgeführt, die 20 bis 25 Gew. % Polyalkylbenzole enthielten, von denen etwa 78 % höhere Molekulargewichte
hatten als Triäthylbenzol. Dieses Produkt, das im wesentlichen aus höheren Polyalkylbenzolen besteht und im Regelfall ein
Abfallprodukt ist, wird in Tabelle III als Rückstand bezeichnet, Aus den Ergebnissen geht hervor, daß eine gute Dealkylierung
dieser höheren Polyalkylbenzol-Abfallprodukte bei guter Äthylbenzolausbeute erhalten wurde. So zeigt der erste Versuch, bei
dem eine etwaäniedrigere Menge an Polys im Produkt gegenüber
den Ausgangsstoffen vorhanden ist, daß die Dealkylierung zu einer Bildung von etwas Äthylbenzol und von größeren Mengen
an 'leichten Polys, d.h. Di- und Tri-Äthylbenzolen führt.
Der zweite Versuch zeigt, keine Abnahme der gesamten Polys in dem Produkt, aber etwa 1/3 weniger höhere Polys in dem Produkt
(30,4 % weniger) als in dem Ausgangsstoff. Die Reaktionsbedingungen,
Ausgangsstoffe und Ergebnisse sina in Tabelle II zusammengestellt. Das Äthylen hatte eine Reinheit von 99,9 %.
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Bedingungen Zusammensetzung Gew. %
Komponente
Ausgangsstoff Produkt
Versuch 1 | £» O |
Benzol | 4 000 | Teile |
CO 00 |
Äthylen | 310 | Teile | |
08/ | Polys | 600 | Teile | |
^ Versuch 2 | Temp. | 197 | 0C | |
Druck etwa | 14 | kg/cm | ||
- 0,37 | ||||
Benzol | 4 000 | Teile | ||
Äthylen | 380 | Teile | ||
Polys | 1 200 | Teile | ||
Temp. | 195 | 0C | ||
Druck etwa | 14 | kg/cm | ||
- 0,53 |
Bz
AB
DÄB
TÄB
Rückst.
Bz
AB
DÄB
TÄB
Rückst.
81,6
6,3
6,3
0,6
1,2
10,3
73,5
5,8
5,8
2,6
1,9
16,2
Rückst. β Rückstand, weitgehend höhere polyalkylierte Benzole
57,7
30,8 6,7
1,2 3,6
57,3
21,8 7,8
3,1 10,0
Claims (6)
- Patentansprüche1, Verfahren zur Herstellung von alkylierten aromatischen Kohlenwasserstoffen in Gegenwart eines "in situ" hergestellten komplexen Aluminiumchloridkatalysators, dadurch gekennzeichnet, daß man in einem Reaktor Aluminium, ein Olefin, aromatische Kohlenwasserstoffe, polyalkylierte aromatische Kohlenwasserstoffe und wasserfreiem Chlorwasserstoff mischt und in der flüssigen Phase bei einer Temperatur zwischen 130 und 250 C und einem Druck, der ausreichend ist, um die aromatischen Verbindungen im wesentlichen in der flüssigen Phase zu halten, die aromatischen Kohlenwasserstoffe alkyliert und die polyalkylierten aromatischen Kohlenwasserstoffe dealkyliert.
- 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man das erhaltene xohe Reaktionsprodukt von dem komplexen Katalysator trennt, die alkylierten aromatischen Kohlenwasserstoffe von den nicht-umgesetzten aromatischen Kohlenwasserstoff entrennt, die monoalkylierten aromatischen Kohlenwasserstoffe von den polyalkylierten Kohlenwasserstoffen trennt, die aromatischen Kohlenwasserstoffe und die polyalkylierten Kohlenwasserstoffe im Kreislauf führt und die monoalkylierten aromatischen Kohlenwasserstoffe abtrennt.4098Ü3/ 1 1 b2?:unn-64
- 3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der aromatische Kohlenwasserstoff Benzol ist und die polyalkylierten aromatischen Kohlenwasserstoffe Polyalkylbenzole sind und das Olefin Äthylen ist.
- 4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyalkylbenzole vorwiegend Diäthylbenzole und Triäthylbenzole sind.
- 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Aluminium in solchen Mengen verwendet wird, daß das Gewichtsverhältnis der gesamten Kohlenwasserstoffe, die mit dem Aluminium gemischt werden, zu dem metallischen Aluminium im Bereich von 1 000 zu 1 bis 10 000 zu 1 liegt.
- 6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Aluminium in solchen Mengen verwendet wird, daß das Gewichtsverhältnis der gesamten Kohlenwasserstoffe, die mit dem Aluminium gemischt werden, zu dem metallischen Aluminium im Bereich von 2 500 zu 1 bis 5 000 ze 1 liegt.409808/1 152Leeseite
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US27965272A | 1972-08-10 | 1972-08-10 |
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