DE1469640B - Verfahren zum Färben von Polyesterfasern bzw. deren Mischgewebe - Google Patents
Verfahren zum Färben von Polyesterfasern bzw. deren MischgewebeInfo
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Description
1 2
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein einer Stunde die Polyphosphate stufenweise, vorzugs-
Verfahren zum Färben von Polyesterfasern bzw. weise in zwei bis drei Stufen, dem Färbebad zusetzt,
deren Mischgewebe in weichem ■ Wasser. Das erfindungsgemäße Verfahren kann sowohl zur
Die Polyesterfasern bestehen aus Macromolekülen, Behandlung reiner Polyesterfasern als auch deren
die durch starke intermolekulare Bindungskräfte zu- 5 Mischungen mit Wolle, Baumwolle und Chemiefasern
sammengehalten werden. Sie weisen außerdem eine angewandt werden.
kristalline, dicht gepackte Struktur auf, so daß die Besonders vorteilhaft ist das Verfahren durchzu-
für die Diffusion von Farbstoffen notwendigen führen, wenn man mittlere bis helle Farbtöne erreichen
amorphen Bereiche sehr klein und relativ gering sind. will.
Auch fehlt es dieser Faser an solchen chemischen io Die Polyesterfasern werden bei Kochtemperatur
Gruppen, die sich mit dem Farbstoff verbinden. Aus 30 Minuten in Wasser vorbehandelt, abgequetscht,
diesem Grunde werden die Fasern vor oder während bei etwa HO0C getrocknet und anschließend ohne
des Färbens vor allem bei Temperaturen bis 1000C jeglichen Zusatz organischer Carrier jedoch unter
mit sogenannten Carriem behandelt, wobei nach- Verwendung von Polyphosphaten usw., wie oben
gewiesenerweise die Wirkung der Carrier auf die 15 beschrieben, eingefärbt.
Faser erfolgt. Erst so ist eine zufriedenstellende
Färbung möglich.
Faser erfolgt. Erst so ist eine zufriedenstellende
Färbung möglich.
Als Carrier dienten bisher organische Verbindungen Beispiel.1
unterschiedlicher Konstitution; im wesentlichen waren
unterschiedlicher Konstitution; im wesentlichen waren
es aromatische Kohlenwasserstoffe, Phenole, aroma- 20 a) Zum Vergleich wird eine normale Carrierfärbung
tische Chlorkohlenwasserstoffe, aromatische Carbon- hergestellt. Das Polyestergewebe wird einem Bad im
säuren bzw. ihre Ester und aromatische Äther. Flottenverhältnis 1:30 (destilliertes Wasser) zugegeben.
Diese Carrier weisen mehrere Nachteile auf." Sie Die Temperatur auf 50°C getrieben und dann 4 g/l
verteuern das Färbeverfahren, sind teilweise toxisch des heiß gelösten Carriers (Chlorbenzoläther) und
und geruchsbelästigend und lassen sich nur schwer 25 0,5 g/l Dinaphthylmethansulfonat zugesetzt und mit
aus den Fasern auswaschen. Außerdem kann bei Essigsäure (30%ig) auf pH 6 eingestellt,
ihrer Anwendung in Mengen von durchschnittlich In dieser Flotte läßt man 15 Minuten vorlaufen und
. 2 bis 6 g/l und mehr die Lichtechtheit der Färbung gibt anschließend 3 % eines handelsüblichen Disper-
verschlechtert werden, und es besteht die Gefahr sionsfarbstoffes der nachstehenden Konstitution:
der Bildung von sogenannten Carrierflecken auf dem 30
Färbegut. _
In der Patentanmeldung P14 69 622.1-43 wurde NH O NH2
bereits vorgeschlagen, beim Färben der genannten
Fasern in weichem Wasser die üblichen Carriermengen
auf mindestens die Hälfte herabzusetzen und dafür 35
1 bis 4 g/l Polyphosphorsäuren bzw. Ultraphosphorsäuren oder deren Salze sowie deren Substitutionsprodukte oder Gemische daraus dem Färbebad zuzusetzen, wobei die Carrierbehandlung entweder vor NH2 O OH
dem Färben oder im Färbebad selbst erfolgen kann. 40
bereits vorgeschlagen, beim Färben der genannten
Fasern in weichem Wasser die üblichen Carriermengen
auf mindestens die Hälfte herabzusetzen und dafür 35
1 bis 4 g/l Polyphosphorsäuren bzw. Ultraphosphorsäuren oder deren Salze sowie deren Substitutionsprodukte oder Gemische daraus dem Färbebad zuzusetzen, wobei die Carrierbehandlung entweder vor NH2 O OH
dem Färben oder im Färbebad selbst erfolgen kann. 40
Es wurde nun gefunden, daß man auf die Verwendung der organischen Carrier ganz verzichten zu, der vorher in heißem Wasser gut dispergiert wurde,
kann, wenn man die im kochenden Wasser 30 Minuten Nach weiteren 10 Minuten wird innerhalb 30 Minuten
lang vorbehandelten Polyesterfasern in ein Färbebad zum Kochen getrieben. Bei dieser Kochtemperatur
einbringt, das 2 bis 5 g/l, vorzugsweise 3 bis 4 g/l 45 wird 60 Minuten gefärbt, anschließend warm und kalt
Polyphosphorsäuren bzw. Ultraphosphorsäuren oder gespült und an der Luft getrocknet,
deren Alkalisalze sowie deren Substitutionsprodukte b) Dasselbe Polyestergewebe wie im Beispiel a) oder Gemische enthält. Besonders gut haben sich wird in ein Bad, das nur destilliertes Wasser (Flotten-Polyphosphate, wie z. B. Dinatriumdiphosphat, Gra- verhältnis 1:30) enthält, eingebracht. Dann wird hamsalz, und auch die sogenannten Ultraphosphate 50 innerhalb 30 Minuten zum Kochen getrieben und bei für den erfindungsgemäßen Zweck bewährt. dieser Temperatur weitere 30 Minuten behandelt.
deren Alkalisalze sowie deren Substitutionsprodukte b) Dasselbe Polyestergewebe wie im Beispiel a) oder Gemische enthält. Besonders gut haben sich wird in ein Bad, das nur destilliertes Wasser (Flotten-Polyphosphate, wie z. B. Dinatriumdiphosphat, Gra- verhältnis 1:30) enthält, eingebracht. Dann wird hamsalz, und auch die sogenannten Ultraphosphate 50 innerhalb 30 Minuten zum Kochen getrieben und bei für den erfindungsgemäßen Zweck bewährt. dieser Temperatur weitere 30 Minuten behandelt.
Unter Ultraphosphaten versteht man saure Poly- Anschließend wird bei HO0C im Spannrahmen ge-
phosphate (Na2O: P2O5
< 1), die z.B. durch Ent- trocknet. Das Polyestergewebe wird in ein 500C
wässern von Mononatriumorthophosphat in Gegen- heißes Färbebad, das 2 g/l Ultraphosphat mit einem
wart von freier Phosphorsäure gebildet- werden. 55 Na2O:P2O3-Verhältnis von 0,89:1 enthält, gegeben.
Dabei entstehen Verbindungen, deren Phosphatketten Nun werden 3 % des Dispersionsfarbstoffes gemäß a)
untereinander verzweigt sind, jedoch in wäßrigen zugesetzt, mit Essigsäure auf pH 6 eingestellt und
Medien werden die Vernetzungen leicht — unab- innerhalb 30 Minuten zum Kochen getrieben. Bei
hängig vom pH-Wert — aufgespalten. dieser Temperatur wird 60 Minuten gefärbt, anschlie-
Es handelt sich hierbei um eine völlig neue Wirkung 60 ßend kalt und warm gespült und an der Luft ge-
der Polyphosphate, die aus den bisher bekannten trocknet.
Eigenschaften nicht abzuleiten war.
Eigenschaften nicht abzuleiten war.
Eine weitere Möglichkeit zur Durchführung des Beispiel 2
erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß
erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß
man die Polyphosphate ganz oder teilweise dem 65 Es wird hier wie bei Beispiel 1, b) gearbeitet, jedoch
Vorbehandlungsbad zusetzt. der Vorbehandlungsflotte 2,5 g/l Grahamsalz zuge-
Außerdem wird eine besonders gute Wirkung setzt. Dem Färbebad wird kein Polyphosphat zugesetzt,
erzielt, wenn man bei einer Färbedauer von mehr als der pH-Wert mit Essigsäure auf pH 6 eingestellt.
Die Arbeitsweise ist analog Beispiel 2; dem Vorbehandlungsbad werden an Stelle von Grahamsalz
3,5 g/l Dinatriumdiphosphat zugesetzt. S
Auch hier wird analog der Beispiele 2 und 3 gearbeitet.
Im Vorbehandlungsbad werden 2 g/l Dinatriumdiphosphat eingesetzt, und dem Färbebad
werden ebenfalls 2 g/l Dinatriumdiphosphat beigegeben.
Ergebnis
Die Färbungen der Beispiele 1, b) bis 4 geben gleich tiefe Anfärbungen wie die normale, bisher übliche
Carrierfärbung gemäß Beispiel 1 a).
Claims (3)
1. Verfahren zum Färben von Polyesterfasern bzw. deren Mischgewebe in weichem Wasser,
dadurch gekennzeichnet, daß man die in kochendem Wasser 30 Minuten lang vorbehandelten
Polyesterfasern in ein Färbebad einbringt, das 2 bis 5 g/l, vorzugsweise 3 bis 4 g/l
Polyphosphorsäuren bzw. Ultraphosphorsäuren oder deren Alkalisalze sowie deren Substitutionsprodukte oder Gemische enthält.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Polyphosphate ganz oder
teilweise dem Vorbehandlungsbad zusetzt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß man die Polyphosphate bei
einer Färbedauer von mehr als 1 Stunde stufenweise, vorzugsweise in zwei bis drei Stufen zugibt.
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