DE3427806C2

DE3427806C2 -

Info

Publication number: DE3427806C2
Application number: DE19843427806
Authority: DE
Inventors: Ryozo Tokio/Tokyo Jp Matsunaga; Teruhito Yono Saitama Jp Sotogoshi
Original assignee: Nippon Kayaku Co Ltd
Current assignee: Nippon Kayaku Co Ltd
Priority date: 1983-07-29
Filing date: 1984-07-27
Publication date: 1991-07-25
Also published as: JPH0464339B2; GB2144142B; CH660195A5; DE3427806A1; GB8419235D0; GB2144142A; JPS6031566A

Description

Die Erfindung betrifft neue Disazoverbindungen und Färbeverfahren, in denen diese verwendet werden; sie betrifft insbesondere Disazoverbindungen, die in Form der freien Säure die Formel haben:

worin bedeuten:
X und X′ unabhängig voneinander eine Gruppe der Formel

Y und Y′ unabhängig voneinander eine Gruppe, dargestellt durch die Formel

worin
R₁ Wasserstoff oder eine Methyl- oder Ethylgruppe und
R₂ und R₃ unabhängig voneinander Wasserstoff oder Chlor oder eine Methyl-, Methoxy-, Hydroxyl- oder Carboxylgruppe, -NHC₂H₄OH oder -N(C₂H₄OH)₂ darstellen, sowie ein Kupferkomplexsalz davon und eine Mischung, welche die genannte Disazoverbindung und Kupferkomplexsalze davon enthält (der hier verwendete Ausdruck "Kupferkomplexsalze" umfaßt Verbindungen mit einem Kupferatom in einem Molekül der Verbindung sowie Verbindungen mit zwei Kupferatomen in einem Molekül der Verbindung) sowie Verfahren zum Färben von Cellulosefasern, in denen diese verwendet werden.

Seit kurzem sind auf dem Fasermarkt gefärbte Stoffe bzw. Gewebe mit hohen Echtheitseigenschaften gefragt. Um diese Nachfrage zu befriedigen, werden zum Färben von Cellulosefasern häufig Reaktivfarbstoffe verwendet. Zum Färben von Cellulosefasern mit einem Reaktivfarbstoff ist jedoch eine große Menge eines anorganischen Salzes, wie z. B. Glauber-Salz, und eines Alkali, wie wasserfreies Soda, erforderlich und außerdem ist ein Verfahren zur Entfernung des nicht-fixierten Farbstoffes nach dem Färben wesentlich. Dieses Verfahren ist jedoch vom Standpunkt der Energieeinsparung beim Färben von Cellulosefasern aus betrachtet nachteilig. Außerdem hat ein Reaktivfarbstoff den großen Mangel, daß Polyester/Cellulose-Mischgewebe nicht gleichzeitig mit dem Reaktivfarbstoff und einem Dispersfarbstoff in einem schwach sauren Bad bei einer hohen Temperatur gefärbt werden können. Andererseits erfordert das Färben mit einem Direktfarbstoff nur einen sehr einfachen Färbevorgang und das Färben kann innerhalb eines kurzen Zeitraumes in Gegenwart einer geringen Menge eines neutralen Salzes, wie Glauber-Salz, durchgeführt werden, ohne daß irgendwelche Nachbehandlungen erforderlich sind. Daher sind Direktfarbstoffe den Reaktivfarbstoffen in bezug auf die Vereinfachung des Färbeverfahrens und in bezug auf die Schonung der Resourcen und die Einsparung von Energie überlegen.

Konventionelle blaue Direktfarbstoffe werden bisher zum Färben von Baumwollfasern in einer nur schwachen (matten) oder blassen Farbtönung verwendet, da mit ihnen eine gute Waschechtheit nicht erzielt werden kann, wenn Baumwollfasern in einer mittleren oder tiefen Farbtönung gefärbt werden. Außerdem gibt es nur sehr wenige Direktfarbstoffe mit einer guten Echtheit (Beständigkeit) gegenüber Chlor. Unter diesen Umständen war man eifrig bestrebt, blaue Direktfarbstoffe mit einer ausgezeichneten Echtheit sowohl gegenüber Waschen als auch gegenüber Chlor zu entwickeln.

Nach umfangreichen Untersuchungen, die durchgeführt wurden, um blaue Direktfarbstoffe mit einer ausgezeichneten Echtheit sowohl gegenüber Waschen als auch gegenüber Chlor zu entwickeln, wurde nun erfindungsgemäß gefunden, daß durch Verwendung der Disazoverbindung der oben angegebenen Formel (I), des Kupferkomplexsalzes davon oder einer Mischung aus dieser Disazoverbindung und Kupferkomplexsalzen davon, es möglich ist, eine brilliante (lebhafte) blaue Färbung mit einer ausgezeichneten Echtheit nicht nur gegenüber Chlor, sondern auch gegenüber Waschen zu erzielen. Darauf beruht die vorliegende Erfindung.

Die erfindungsgemäße Verbindung und die erfindungsgemäße Mischung können zum Färben nicht nur von Cellulosefasern, wie Rayon, Baumwolle und Hanf, sondern auch zum Färben von Mischgeweben, wie z. B. Polyester/Rayon-Mischgeweben, Polyester/ Baumwolle-Mischgeweben, Polyacryl/Baumwolle-Mischgeweben, Polyamid/Baumwolle-Mischgewebe und Wolle/Baumwolle- Mischgeweben im Rahmen eines Monobad-Einstufen-Färbeverfahrens in Gegenwart anderer Farbstofftypen verwendet werden.

Die erfindungsgemäße Disazoverbindung der Formel (I), ein Kupferkomplexsalz davon und die erfindungsgemäße Mischung, welche die Verbindung der Formel (I) und Kupferkomplexsalze davon enthält, werden im allgemeinen nach den folgenden Verfahren hergestellt:

Dianisidin (4,4′-Diamino-3,3′-dimethoxydiphenyl) wird tetrazotiert und die Tetrazoniumverbindung wird mit 1- Amino-8-naphthol-3,6-disulfonsäure gekuppelt, wobei man eine Disazoverbindung der Formel (IV) erhält (in Form der freien Säure, dies gilt hier allgemein):

Dann wird die Disazoverbindung der Formel (IV) mit einem Cyanursäuretrihalogenid, wie z. B. Cyanurbromid, Cyanurfluorid oder vorzugsweise Cyanurchlorid, kondensiert (erste Kondensation) und dann wird das Produkt mit 3-Carboxy- 4-hydroxyanilin oder 3-Sulfo-4-hydroxy-5-carboxyanilin kondensiert (zweite Kondensation). Das Produkt wird weiter kondensiert mit einer Verbindung der Formel

worin
R₁ Wasserstoff oder eine Methyl- oder Ethylgruppe und
R₂ und R₃ unabhängig voneinander Wasserstoff oder Chlor oder eine Methyl-, Methoxy-, Hydroxyl- oder Carboxylgruppe, Monoethanolamin oder Diethanolamin darstellen, (dritte Kondensation), wobei man eine Disazoverbindung der Formel (I) erhält.

Eine Mischung aus einer Verbindung der Formel (I) und Kupferkomplexsalzen davon wird wie folgt hergestellt:

Ein Beschleuniger für eine Kupferkomplexbildung, wie z. B. Monoethanolamin, Diethanolamin, N-Methylethanolamin oder Ammoniak, wird erforderlichenfalls der Reaktionsflüssigkeit zugesetzt, welche die oben erhaltene Verbindung der Formel (IV) enthält. Dann wird er mit einem Kupferkomplexbildner, wie z. B. Kupfersulfat, Kupferacetat oder Kupferchlorid, umgesetzt, um eine partielle Kupferkomplexbildungsreaktion zu bewirken. Auf diese Weise erhält man eine Mischung der Verbindungen der Formeln (IV), (VI) und (VII):

Bezüglich des Mengenanteils jeder Verbindung der Formeln (IV), (VI) und (VII) in der Mischung wird die Kupferkomplexbildungsreaktionsflüssigkeit unter Anwendung eines Flüssigchromatographieverfahrens verfolgt und die Menge des Kupferkomplexbildners, die Reaktionstemperatur und die Reaktionszeit werden so kontrolliert (eingestellt), daß ihre Menge jeweils beträgt: 20 bis 60% (IV), 40 bis 60% (VI) und bis zu 20% (VII) (der Prozentsatz gibt das Flächenverhältnis im Flüssigchromatographiediagramm wieder).

Die bevorzugten Bedingungen für die partielle Kupferkomplexbildung der Verbindung der Formel (IV) sind folgende:

Die Menge des Kupferkomplexbildners beträgt 0,7 bis 1,5 Mol pro Mol der Verbindung der Formel (IV), die Reaktionstemperatur beträgt 80 bis 100°C und die Reaktionszeit beträgt 5 bis 20 h.

Die Verbindung der Formel (IV) kann erforderlichenfalls vor der Kupferkomplexbildungsreaktion filtriert und in Wasser gelöst werden.

Die gesamte Kupferkomplexbildung der Verbindung der Formel (IV) wird durchgeführt, indem man die Menge des Kupferkomplexbildners, die Reaktionstemperatur und die Reaktionszeit erhöht gegenüber denjenigen, die bei der Herstellung der Mischung der Verbindungen der Formeln (IV), (VI) und (VII) angewendet werden, und indem man erforderlichenfalls einen Beschleuniger für eine Kupferkomplexbildung, wie z. B. Mono-, Diethanolamin, N-Methylethanolamin oder Ammoniak, verwendet.

Die erste Kondensation, die zweite Kondensation und die dritte Kondensation werden durchgeführt unter Verwendung der Mischung der Verbindungen der Formeln (IV), (VI) und (VII), wobei man eine Mischung von Verbindungen der nachstehend angegebenen Formeln (I), (VIII) und (IX) erhält:

worin X, X′, Y und Y′ die gleichen Bedeutungen wie oben haben.

Ihr Mengenanteil beträgt 20 bis 60% (I), 40 bis 60% (VIII) und bis zu 20% (IX). Insbesondere dann, wenn der Mengenanteil auf 30 bis 45% (I), 40 bis 50% (VIII) und bis zu 10% (IX) eingestellt wird, kann der beste Effekt gemäß der vorliegenden Erfindung erzielt werden.

Die Verbindungen der Formel (V) umfassen beispielsweise Anilin und Anilinderivate, wie Anilin, N-Methylanilin, N-Ethylanilin, o-Toluidin, m-Toluidin, p-Toluidin, p- Anisidin, 2,5-Xylidin, p-Cresidin, m-Chloranilin, p- Aminosalicylsäure, m-Aminophenol, p-Aminophenol, p-Aminobenzoesäure und 2-Chlor-4-methylanilin.

Die erste, die zweite und die dritte Kondensation können unter Anwendung eines üblichen Verfahrens durchgeführt werden. Die nachfolgende Beschreibung bezieht sich auf bevorzugte Reaktionsbedingungen.

Die erste Kondensation wird bei 0 bis 30°C und einem pH- Wert von 2 bis 7, vorzugsweise bei 5 bis 15°C und einem pH-Wert von 4 bis 6,5, durchgeführt. Die zweite Kondensation wird bei 20 bis 70°C und einem pH-Wert von 4 bis 7, vorzugsweise bei 40 bis 60°C und einem pH-Wert von 5 bis 7, durchgeführt. Die dritte Kondensation wird bei 80 bis 100°C und einem pH-Wert von 2 bis 10, vorzugsweise bei 85 bis 95°C und einem pH-Wert von 2 bis 4,5 (im Falle von Anilin oder Anilinderivaten) oder einem pH-Wert von 9 bis 10 (im Falle von Mono- oder Diethanolamin), durchgeführt.

Die auf diese Weise erhaltene Verbindung der Formel (I) oder die Mischung von Verbindungen der Formeln (I), (VIII) und (IX) wird unter Anwendung eines üblichen Verfahrens abgetrennt. Das heißt, sie wird unter Anwendung eines üblichen Verfahrens ausgesalzen, abfiltriert und erforderlichenfalls getrocknet.

Die Verbindung (I), ein Kupferkomplexsalz davon und die Mischung aus Verbindungen der Formeln (I), (VIII) und (IX) gemäß der vorliegenden Erfindung sind dadurch charakterisiert, daß dann, wenn sie zum Färben von Cellulosefasern, insbesondere Baumwollfasern und Baumwolle, enthaltenden Geweben verwendet werden, blaue Färbungen mit einer ausgezeichneten Echtheit (Beständigkeit) gegen Benetzen (Waschen) und Chlor erhalten werden können. Außerdem sei darauf hingewiesen, daß mit ihnen, da sie eine ausgezeichnete Beständigkeit gegen hohe Temperatur unter sauren Bedingungen aufweisen, Synthesefaser/Baumwollfaser-Mischgewebe, insbesondere Polyester/Baumwoll-Mischgewebe in Gegenwart eines Dispersfarbstoffes für Polyesterfasern unter den Färbebedingungen für Polyesterfasern einheitlich bzw. gleichmäßig gefärbt werden können.

Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele näher erläutert. Die in den Beispielen angegebenen Teile beziehen sich auf das Gewicht und die Carboxyl- und Sulfonsäuregruppen sind in der freien Säureform dargestellt.

Beispiel 1

3,7 Teile Dianisidin (4,4′-Diamino-3,3′-dimethoxydiphenyl) wurden in 25 Teilen Wasser, das 0,1 Teile Liponox NA (ein nicht-ionisches oberflächenaktives Mittel) enthielt, suspendiert. Zu der Suspension wurden 7,8 Teile Chlorwasserstoffsäure zugegeben. Die Mischung wurde mit Eis auf 5 bis 8°C abgekühlt. Über einen Zeitraum von etwa 30 min wurden 2,2 Teile Natriumnitrit (in einer etwa 40%igen wäßrigen Lösung) zugegeben, um die Tetrazotierungsreaktion 3 h lang bei 15 bis 20°C zu bewirken. Dann wurde die Salpetrige Säure mit Sulfamidsäure zersetzt. Die Tetrazotierungsreaktionsflüssigkeit wurde zu einer Lösung von 10,2 Teilen H-Säure (1-Amino-8-naphthol-3,6-disulfonsäure) in 60 Teilen Wasser und 15 Teilen wasserfreier Soda langsam über einen Zeitraum von 20 min bei 8 bis 12°C zugegeben. Nach 5stündigem Rühren wurde die Reaktionsflüssigkeit auf 88 bis 90°C erhitzt. Nacheinander wurden 3,2 Teile Monoethanolamin, 11 Teile einer 28%igen wäßrigen Ammoniaklösung und 4,5 Teile Kupfersulfat der Reaktionsflüssigkeit zugegeben und die Mischung wurde etwa 7 h lang bei 88 bis 90°C gerührt, um eine partielle Kupferkomplexbildung zu bewirken. Die Kupferkomplexbildungsreaktion war beendet, wenn das Verhältnis der Verbindungen der Formeln (IV) bis (VI) (an Hand des Flächenverhältnisses derselben im Flüssigchromatographiediagramm beurteilt) einen Wert von etwa 1 erreicht hatte.

Nach Beendigung der Kupferkomplexbildungsreaktion wurden etwa 50 Teile Natriumchlorid zugegeben, um das Aussalzen zu bewirken. Nach dem Abfiltrieren erhielt man eine Mischung der Verbindungen der nachstehend angegebenen Formeln (IV), (VI) und (VII). Ihr Mengenanteil betrug 42% (IV), 50% (VI) und 8% (VII) (ausgedrückt durch das Flächenverhältnis im Flüssigchromatographiediagramm).

10 Teile der Disazoverbindungsmischung wurden in 100 Teilen warmem Wasser, das 0,1 Teile Liponox NA enthielt, dispergiert. Zu der Dispersion wurde 1 Teil Chlorwasserstoffsäure zugegeben, um ihren pH-Wert auf 7 bis 8 einzustellen. Es wurde eine geeignete Menge Eis zugegeben, um die Temperatur bei 8 bis 12°C zu halten. Dann wurden 3,8 Teile Cyanursäurechlorid zugegeben und die Mischung wurde 3 h lang gerührt, um die Reaktion bei 8 bis 12°C zu bewirken, während die Reaktionsflüssigkeit bei pH 6,0 bis 6,5 gehalten wurde (erste Kondensation). Eine Lösung von 3,1 Teilen 5-Aminosalicylsäure in 20 Teilen warmem Wasser und 1,6 Teile einer 48%igen wäßrigen Natriumhydroxidlösung wurden zu der Reaktionsflüssigkeit zugegeben. Die Temperatur wurde auf 58 bis 60°C erhöht. Im Verlaufe des Temperaturanstiegs wurde der pH-Wert der Reaktionsflüssigkeit mit einer 10%igen wäßrigen Lösung von wasserfreier Soda bei 6,0 bis 6,5 gehalten. Die Reaktion wurde bei diesem pH-Wert und bei dieser Temperatur 3 h lang durchgeführt (zweite Kondensation). Dann wurden 4,3 Teile m-Toluidin zu der Reaktionsmischung zugegeben und der pH-Wert der Mischung wurde mit 5 Teilen Chlorwasserstoffsäure auf 5,0 bis 5,5 eingestellt. Die Temperatur wurde auf 93 bis 95°C erhöht und die Reaktion wurde bei dieser Temperatur 4 h lang durchgeführt (dritte Kondensation). Nach Beendigung der Reaktion wurden 3,5 Teile wasserfreie Soda zugegeben, um den pH-Wert auf 8,5 bis 9,0 einzustellen. Es wurden 15 g/cm³ Natriumchlorid, bezogen auf die Flüssigkeit, zugegeben, um das Aussalzen zu bewirken. Die resultierenden Kristalle wurden abfiltriert und getrocknet, wobei man eine Mischung der folgenden Verbindungen erhielt:

Wenn diese Mischung in Wasser gelöst wurde, erhielt man eine blaue Lösung mit λ_max von 607 nm (in einer 20%igen wäßrigen Pyridinlösung).

Beispiel 2

Die Disazoverbindungsmischung wurde mit Cyanursäurechlorid umgesetzt, um die erste Kondensation auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchzuführen.

Dann wurde eine Lösung von 4,7 Teilen 5-Amino-3-sulfosalicylsäure in 20 Teilen warmem Wasser, hergestellt unter Verwendung von 1,6 Teilen einer 48%igen wäßrigen Natriumhydroxidlösung, zu der Reaktionsmischung zugegeben. Die Temperatur der Reaktionsmischung wurde auf 58 bis 60°C erhöht. Während des Temperaturanstiegs wurde der pH-Wert der Reaktionsmischung mit einer 10%igen wäßrigen Lösung von wasserfreier Soda bei 6,0 bis 6,5 gehalten. Die Reaktion wurde bei diesem pH-Wert und bei dieser Temperatur 3 h lang durchgeführt (zweite Kondensation). Die dritte Kondensation wurde mit m-Toluidin auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt. Nach dem Aussalzen und dem anschließenden Filtrieren und Trocknen erhielt man eine Mischung von Disazoverbindungen der folgenden Formeln:

Als diese Mischung in Wasser gelöst wurde, erhielt man eine blaue Lösung mit λ_max von 606 nm (in einer 20%igen wäßrigen Pyridinlösung). Bei Verwendung dieses Farbstoffes zum Färben von Cellulosefasern erhielt man eine blaue Färbung mit einer ausgezeichneten Echtheit (Beständigkeit) gegenüber Chlor und Waschen.

Beispiel 3

Eine Disazoverbindung, hergestellt durch Kuppeln von Dianisidin mit H-Säure auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1, wurde auf 80 bis 90°C erhitzt. Es wurde Natriumchlorid in einer Menge von 15 g/cm³ zugegeben, um das Aussalzen zu bewirken. Nach dem Filtrieren erhielt man eine Disazoverbindung der folgenden Formel:

9,5 Teile der oben erhaltenen Disazoverbindung wurden der ersten, der zweiten und der dritten Kondensation auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 unterworfen. Nach dem Aussalzen und dem anschließenden Filtrieren und Trocknen erhielt man eine Verbindung der Formel

Beim Auflösen dieser Verbindung in Wasser erhielt man eine blaue Lösung mit einem λ_max von 630 nm (in einer 20%igen wäßrigen Pyridinlösung). Bei Verwendung dieses Farbstoffes zum Färben von Baumwollfasern erhielt man eine blaue Färbung mit einer ausgezeichneten Echtheit (Beständigkeit) gegenüber Chlor und Waschen.

Beispiele 4 bis 18

Es wurden die gleichen Verfahren bis zur zweiten Kondensation auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt. Dann wurde die dritte Kondensation durchgeführt unter Verwendung der in der folgenden Tabelle angegebenen dritten Kondensations-Komponenten, wobei man Mischungen erhielt. Die λ_max-Werte der resultierenden Mischungen in einer 20%igen wäßrigen Pyridinlösung sind ebenfalls in der folgenden Tabelle angegeben.

Beispiele 19 und 20

Die Verfahren bis zur zweiten Kondensation wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt. Dann wurden die dritten Kondensationen unter Verwendung der in der folgenden Tabelle angegebenen dritten Kondensationskomponenten durchgeführt, wobei man Mischungen erhielt. Die λ_max-Werte der resultierenden Mischungen in einer 20%igen wäßrigen Pyridinlösung sind ebenfalls in der folgenden Tabelle angegeben.

Beispiel 21

Aus der in Beispiel 1 erhaltenen Mischung wurde ein Färbebad (Färbeflotte) der nachstehend angegebenen Zusammensetzung hergestellt:

Farbstoffmischung
2% o. w. f.
wasserfreies Glaubersalz	10 g/l
Badverhältnis (Flottenverhältnis)	1 : 20

Ein Baumwollgewirke wurde in das Färbebad eingeführt. Die Temperatur wurde innerhalb von 20 min auf 90°C erhöht und es wurde 40 min lang bei dieser Temperatur gefärbt. Nach Beendigung des Färbens wurde das Gewirke mit Wasser gewaschen und dann einer üblichen Fixierbehandlung unterworfen unter Verwendung einer 2 g/l-Lösung von San-fix 555 (einem Fixiermittel der Firma Sanyo Kasei Kogyo K. K.) bei einem Badverhältnis (Flottenverhältnis) von 1 : 20 bei 60°C für 20 min, wobei man eine brilliante (lebhafte) blaue Färbung mit einer ausgezeichneten Echtheit (Beständigkeit) gegenüber Waschen und Chlor erhielt, wie in der folgenden Tabelle angegeben.

Tabelle

Beispiel 22

Aus der in Beispiel 1 erhaltenen Mischung wurde ein Färbebad mit der folgenden Zusammensetzung hergestellt:

Farbstoffmischung
2% o. w. f. (4%, bezogen auf Baumwolle)
C. I. Disperse Blue 268 (Dispersfarbstoff für Polyesterfasern)	1,2% o. w. f. (2,4%, bezogen auf Polyesterfasern)
wasserfreies Glaubersalz (eingestellt auf pH 5 mit Essigsäure und Natriumacetat)	10 g/l
Badverhältnis (Flottenverhältnis)	1 : 15

Ein Polyester/Baumwoll-Mischfaser (50/50)-Gewirke wurde in das Färbebad eingeführt. Die Temperatur wurde innerhalb von 40 min auf 130°C erhöht und das Färben wurde bei dieser Temperatur 40 min lang durchgeführt. Die Temperatur wurde innerhalb von 10 min auf 90°C gesenkt und das Färben wurde 15 min lang bei 90° fortgesetzt. Nach Beendigung des Färbens wurde das gefärbte Gewirke mit Wasser gewaschen und einer Fixierbehandlung auf die gleiche Weise wie in Beispiel 21 unterworfen, wobei man eine blaue Färbung mit einer ausgezeichneten Echtheit gegenüber Waschen und Chlor erhielt, wie in der folgenden Tabelle angegeben.

Tabelle

Beispiel 23

Farbstoffmischung
1,4 o. w. f. (4%, bezogen auf Rayon)
C. I. Disperse Blue 268	1,56% o. w. f. (2,4%, bezogen auf Polyesterfasern)
wasserfreies Glaubersalz (eingestellt auf pH 5 mit Essigsäure und Natriumacetat)	10 g/l
Badverhältnis (Flottenverhältnis)	1 : 15

Ein Musselin aus einem Polyester/Rayon (65/35)-Mischgewebe wurde in ein Färbebad von 50°C eingeführt. Die Temperatur wurde innerhalb von 40 min auf 130°C erhöht und es wurde 40 min lang bei dieser Temperatur gefärbt. Die Temperatur wurde innerhalb von 10 min auf 90°C gesenkt und das Färben wurde 15 min lang bei 90°C fortgesetzt. Nach Beendigung des Färbens wurde das gefärbte Musselin mit Wasser gewaschen und einer ersten Behandlung auf die gleiche Weise wie in Beispiel 21 unterworfen, wobei man eine blaue Färbung mit einer ausgezeichneten Echtheit gegenüber Waschen und Chlor erhielt, wie in der folgenden Tabelle angegeben.

Tabelle

Vergleichstests

Um zu zeigen, daß die erfindungsgemäßen Farbstoffe in bezug auf ihre Echtheit (Beständigkeit) gegenüber Waschen und Chlor bekannten Farbstoffen überlegen sind, wurden Vergleichstests durchgeführt.

Die Verfahren des Beispiels 21 wurden wiederholt, wobei diesmal bekannte Farbstoffe oder erfindungsgemäße Farbstoffe verwendet wurden. Nach dem Fixieren wurde die Echtheit (Beständigkeit) der resultierenden Färbung gegenüber Waschen und Chlor untersucht. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle angegeben.

Tabelle

Vergleich der Echtheit (Bewertungsstufe)

Die verwendeten bekannten Farbstoffe hatten die folgenden Strukturen:

Aus der vorstehenden Tabelle geht hervor, daß keiner der bekannten Farbstoffe eine ausgezeichnete Echtheit sowohl gegenüber Waschen als auch gegenüber Chlor aufwies. Dagegen wiesen die erfindungsgemäßen Mischungen eine ausgezeichnete Echtheit sowohl gegenüber Waschen als auch gegenüber Chlor auf, so daß sie den Anforderungen des Marktes genügen.

Claims

1. Wasserlösliche Disazoverbindung, dadurch gekennzeichnet, daß sie in Form der freien Säure die folgende Formel hat worin bedeuten:
X und X′ unabhängig voneinander eine der nachstehend angegebenen Gruppen, die in Form der freien Säure dargestellt werden durch die Formeln: und Y und Y′ unabhängig voneinander eine Gruppe der Formel worin
R₁ Wasserstoff, eine Methyl- oder Ethylgruppe und
R₂ und R₃ unabhängig voneinander Wasserstoff, Chlor, eine Methyl-, Methoxy-, Hydroxyl- oder Carboxylgruppe, -NHC₂H₄OH oder -N(C₂H₄OH)₂ darstellen,
sowie ein Kupferkomplexsalz davon.

2. Mischung, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine wasserlösliche Disazoverbindung, die in Form der freien Säure die in Anspruch 1 angegebene Formel (I) hat, und Kupferkomplexsalze davon enthält.

3. Mischung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie Verbindungen der folgenden Formeln enthält:

4. Mischung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie Verbindungen der folgenden Formeln enthält:

5. Verfahren zum Färben von Cellulosefasern unter Verwendung einer wasserlöslichen Disazoverbindung, die in Form der freien Säure die in Anspruch 1 angegebene Formel (I) hat, eines Kupferkomplexsalzes davon oder einer Mischung aus einer Verbindung der Formel (I) und Kupferkomplexsalzen davon.