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Verfahren zur Herstellung von für die Bereitung von Plastisolen geeigneten
Vinylchloridpolymerisaten Bei den üblichen Verfahren zur Polymerisation von Vinylchlorid
in wäßriger Emulsion mittels der bekannten Keimtechnik wird zuvor ein Keimlatex
hergestellt, der sich durch kleine und einheitliche Partikeln kennzeichnet und in
Gegenwart von Wasser, Emulgator und Puffersubstanz mit dem Vinylmonomeren in den
Polymerisationsautoklav gegeben wird, um einen Endlatex zu erhalten, der Partikeln
größeren Ausmaßes und über ein weites Intervall verteilt aufweist.
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Aus der deutschen Patentschrift 843 163 ist bereits ein Verfahren
zur Polymerisation von Vinylverbindungen, wie z. B. Vinylchlorid, in wäßriger Emulsion
nach der Keimtechnik in Gegenwart von Persalzen als Katalysatoren unter kontinuierlicher
Zugabe der Emulgatoren bekannt. Als Emulgatoren können bei diesem bekannten Verfahren
Gemische aus z. B. dem Natriumsalz des N-Octadecyl-N-1,2-dicarboxyäthylsulfosuccinamats
und Natriumlaurylbenzolsulfonat verwendet werden. Wie jedoch der weiter unten folgende
Vergleichsversuch 3, c) zeigt, werden bei Einsatz derartiger Emulgatorgemische unbefriedigende
Ergebnisse erhalten.
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Aus der deutschen Patentschrift 861 611 ist weiterhin die alleinige
Verwendung von Alkalisalzen von Estern der Sulfobernsteinsäure als Emulgatoren bei
der Polymerisation von ungesättigten Verbindungen, z. B. Vinylchlorid, in wäßriger
Emulsion bekannt.
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Dieser Emulgator wird dabei in einer relativ hohen Menge zu Beginn
der Polymerisation zugefügt.
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Dieses Verfahren hat den Nachteil, daß erhebliche Mengen des Emulgators
in das Polymerisat mit eingelagert werden, die sich auch in den nachfolgenden Bearbeitungsphasen
schwer entfernen lassen und sich negativ auf die Eigenschaften des Polymeren, insbesondere
auf seine Wärmebeständigkeit, auswirken.
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Darüber hinaus entsteht bei der Durchführung des Polymerisationsverfahrens
der deutschen Patentschrift 861 611 eine sehr große und dicke Schaummenge.
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Außerdem koaguliert der erhaltene Polymerisatlatex infolge der ungenügenden
Emulsionswirkung des Zusatzes. Wie aus dem weiter unten folgenden Vergleichsversuch
3, d) zu ersehen ist, tritt die Koagulation bereits vor dem Ende der Polymerisationsreaktion
ein. Für eine praktische Durchführung eignet sich das in dieser Patentschrift angegebene
Verfahren nicht, da durch die Koagulation alle weiteren Maßnahmen, wie eine Weiterbeförderung
des Polymerisatlatex, unmöglich und alle Einrichtungen, wie Pumpen, unbrauchbar
gemacht werden.
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Auch war aus der deutschen Auslegeschrift 1109896 die Herstellung
von Polyvinylchlorid durch Poly-
merisation von Vinylchlorid in wäßriger Emulsion
in Gegenwart der üblichen Emulgatoren zusammen mit Kondensationsprodukten von Alkylenoxyden
mit Fettsäuren oder Fettalkoholen mit einer hohen Anzahl von Kohlenstoffatomen bekannt.
Wie der weiter unten folgende Vergleichsversuch 3, b) zeigt, werden hierbei jedoch
aus den erhaltenen Polymerisaten Plastisole mit einer zu hohen Viskosität erhalten.
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Schließlich ist noch das aus der deutschen Patentanmeldung U 2493
IVb/39c (bekanntgemacht am 16. 8. 1956) bekanntgewordene Verfahren zur Herstellung
von Polyvinylchloridplastisolen aus Polymerisaten zu erwähnen, welche durch Polymerisation
von Vinylchlorid in wäßriger Emulsion in Gegenwart von Carboxymethylcellulose und
Natriumlaurat erhalten werden. Wie der weiter unten folgende Vergleichsversuch 3,
a) zeigt, werden hierbei jedoch ebenfalls Plastisole mit einer zu hohen Viskosität
erhalten.
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Es wurde nun ein Verfahren zur Herstellung von für die Bereitung
von Plastisolen geeigneten Vinylchloridpolymerisaten durch Polymerisation von Vinylchlorid
in wäßriger Emulsion nach der Keimtechnik
in Gegenwart eines wasserlöslichen
Persalzes als Katalysator und eines Emulgatorgemisches, das während der Gesamtdauer
der Polymerisation kontinuierlich zugegeben wird und einerseits aus einem Alkalialkylsulfat,
Alkalisalz von sulfonierten Alkylnaphthalinen und Alkylbenzolen oder Alkalisalz
von sulfonierten Paraffinen in Mengen von 0,1 bis 1 Teil je 100 Teile Vinylchlorid
und andererseits aus einem Derivat einer Sulfocarboxylsäure besteht, gefunden, bei
dem die genannten Nachteile der bekannten Verfahren dann vermieden und Polymerisate
erhalten werden, die Plastisole mit zufriedenstellender Viskosität liefern, wenn
als Derivat einer Sullocarboxylsäure ein Alkali- oder Ammoniumsalz eines Esters
einer Sulfocarboxylsäure in Mengen von 0,1 bis 2 Teilen je 100 Teile Vinylchlorid
verwendet wird.
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Das Verfahren der Erfindung führt zu einem Produkt mit den allgemeinen
Eigenschaften (hinsichtlich Molekulargewicht und Wärmebeständigkeit sowie hinsichtlich
des leichten Vermischens mit dem Weichmacher zur Bildung von Pasten) und mit einer
leichten und bequemen Anwendbarkeit bei normalen Streichverfahren, bei der Tauchverformung,
bei der Verformung durch Ausstoßen und beim Formen mit einer Drehform. Insbesondere
führt das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Vinylchloridpolymeren,
welches beim Mischen mit Weichmachern, wie beispielsweise Dioctylphthalat, sehr
fließfähige und leicht entlüftbare Dispersionen bzw. Pasten (Plastisole) mit besonders
niedrigen Viskositäten ergibt, wie dies zur Verwendung bei einigen Formverfahren
zu bevorzugen ist.
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Vorzugsweise werden mehr als 900/c des Monomeren polymerisiert. Als
Alkalialkylsullate können Natrium- oder Kaliumlaurylsulfat, Natriumtridecylsulfat,
Natriumhexadecylsulfat, Natriumcetylsulfat oder Natriumstearylsulfat und als Alkalisalze
von sulfonierten Alkylnaphthalinen und Alkylbenzolen (z. B. Polyalkylnaphthalinen)
z. B. Natriumisopropylnaphthalinsulfonat und Natriumdodecylbenzolsulfonat eingesetzt
werden.
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Gemäß der bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens
wird der Autoklav mit Wasser mit einem Teil des Keimlatex (zuvor in analoger Weise
hergestellt) und mit einer Puffersubstanz beschickt. Der Sauerstoff wird aus dem
Autoklav vollständig entfernt und dann sowohl das Reduktionsmittel als auch ein
Teil des Vinylchlorids zugegeben. Die Temperatur des Ansatzes wird auf den gewünschten
Wert gebracht und die Polymerisation dadurch begonnen, daß man sowohl die Lösungen
von Katalysator und Emulgator als auch den Rest des Vinylchlorids kontinuierlich
einführt.
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Am Ende der Polymerisation wird ein weiterer Anteil an Emulgator eingeführt,
um den Latex in geeigneter Weise zu stabilisieren.
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Wenn man das Emulgatorengemisch entgegen dem Verfahren der Erfindung
zu Beginn der Polymerisation vollständig einführt, so sind die erzielten Ergebnisse
ganz anders, weil die Anzahl, die Dimensionen und die Verteilung der Latexpartikeln
tiefgreifend verändert sind. Auch wenn man einen der beiden Emulgatoren nur am Ende
der Polymerisation einführt, während der andere kontinuierlich im Verlauf der Polymerisation
zugesetzt wird (vgl. die weiter unten folgenden Vergleichsversuche 1 und 2), so
sind die erzielten Ergebnisse trotzdem nicht so gut wie beim erfindungsgemäßen Arbeiten.
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Als Derivate von Sulfocarboxylsäuren werden mit Vorteil insbesondere
Alkali- oder Ammoniumsalze von Sulfobernsteinsäureestern verwendet.
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Es wurde gefunden, daß Alkali- oder Ammoniumsalze von Sulfobernsteinsäureestern
mit größerem Wirkungsgrad arbeiten, wenn die Anzahl der Kohlenstoffatome des Alkohols,
welche mit den Carboxylgruppen der Sulfobernsteinsäure verestert sind, zunimmt.
So werden die besten Ergebnisse erhalten, wenn man von Salzen von Estern mit Butylalkohol
zu Salzen von Estern mit Amyl-, Hexyl-, Octyl-, Decyl- und Tridecylalkohol übergeht.
Salze von Estern mit höheren Alkoholen als Tridecylalkohol sind weniger geeignet,
weil ihre Löslichkeit in Wasser stark vermindert ist. Beispielsweise ist das Natriumsulfonat
des Stearylsuccinats in Wasser vollständig unlöslich.
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Sehr befriedigende Ergebnisse werden insbesondere erreicht, wenn
man im erfindungsgemäßen Verfahren ein Gemisch aus Natriumlaurylsulfat und dem Bis-(tridecyl)-sulfosuccinat
des Natriums verwendet.
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Die während des Polymerisationsverlaufes einzuführenden Mengen an
Alkali- oder Ammoniumsalzen der Sulfobernsteinsäureester liegen zwischen 0,1 und
2 Gewichtsteilen je 100 Teile des Monomeren. Größere Mengen als 2 Teile je 100 Teile
bringen tatsächlich nicht viel bessere Ergebnisse mit sich, während kleinere Mengen
als 0,1 Teil je 100Teile bisweilen unzureichend sind, zusammen mit der Minimalmenge
des anderen Emulgators, der das Gemisch ausmacht, die Koagulation des Latex zu verhindern.
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Die Menge des anderen Emulgators, welcher das Gemisch bildet, liegt
zwischen 0,1 und 1 Gewichtsteil je 100 Gewichtsteile des Monomeren.
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Außerdem wurde festgestellt, daß bei Verwendung der entsprechenden
Ammoniumsalze an Stelle der Alkalisalze der Ester der Sulfocarboxylsäuren ein Polyvinylchlorid
erhalten wird, das beim Mischen mit den gewöhnlichen Weichmachern, wie beispielsweise
Dioctylphthalat, geeignet ist, noch besser lließfähige Pasten zu bilden, als sie
erhältlich sind, wenn man die entsprechenden Alkalisalze verwendet.
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Es ist bekannt, daß normalerweise die aus dem Gemisch des Polyvinylchlorids
in Emulsion mit den gewöhnlichen Weichmachern erhaltenen Pasten wäh rend der Herstellung
Luft einschließen und daß diese Luft schwer spontan zu entfernen ist, wenn man nicht
zu besonderen Vakuumbehandlungen Zuflucht nimmt.
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Die Anwesenheit von Luft in der Paste ruft, insbesondere in dem nach
dem Rotationsdruckverfahren und der Tauchverformung hergestellten Gegenstand, eine
große Anzahl von Blasen verschiedener Größe mit schwerem Schaden, sowohl vom Standpunkt
des Aussehens als auch von demjenigen der mechanischen Eigenschaften, hervor.
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Es wurde gefunden, daß ein anderer beträchtlicher Vorteil bei der
Verwendung der genannten Ammoniumsalze hinsichtlich der Möglichkeit erzielbar ist,
leicht entlüftbare Pasten zu erhalten und daß man, ohne zu der üblichen Entlüftungstechnik
Zuflucht zu nehmen, nahezu die gesamte, während der Bereitung der Paste einverleibte
Luft derart ausschalten kann, daß der erhaltene Gegenstand von Blasen oder anderen
aus der Einverleibung von Luft herrührenden Fehlern, welche dem Fachmann bekannt
sind, vollkommen frei ist. Ein noch anderer Vorteil betrifft die außerordentliche
Transparenz und Klarheit des Produktes,
welches aus erfindungsgemäß
hergestelltem Polyvinylchlorid erhältlich ist.
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Sehr gute Ergebnisse werden insbesondere erhalten, wenn man ein Gemisch
aus Natriumlaurylsulfat und dem Bis-(tridecyl)-sulfosuccinat des Ammoniums verwendet.
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Beispiel 1 Ein Gemisch aus 7,5 Teilen Keimlatex mit 3501, Feststoffen
eines Partikeldurchmessers von etwa 0,3 Mikron, 130 Teilen Wasser und 0,1 Teil Natriumbicarbonat
wird in einen emaillierten Autoklav mit einer Kapazität von 5001, welcher mit Heiz-
und Kühlmitteln und einem Rührer ausgerüstet ist, eingeführt.
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Nachdem man die Luft oberhalb der Lösung ausgeschaltet hat, werden
zusammen mit 0,1 Teil Natriumbisulfit 20 Teile Vinylchlorid zugegeben. Die Masse
wird auf 500 C gebracht und die Polymerisation begonnen, indem man mit zuvor festgesetzter
Förderleistung eine Lösung aus 0,02 Teilen Kaliumpersulfat in Wasser kontinuierlich
einführt. Nach etwa einer Stunde werden, wiederum kontinuierlich, 80 Teile Vinylchlorid
und eine Lösung eingeführt, welche aus 0,25 Teilen Natriumlaurylsulfat plus 0,5
Teilen des Bis-(tridecyl)-sulfosuccinats des Natriums gebildet ist.
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Diese Lösungen werden über den gesamten Reaktionsverlauf verteilt,
welcher im allgemeinen 6 bis 7 Stunden dauert. Wenn nahezu das gesamte Vinylchlorid
verbraucht ist, werden zur weiteren Stabilisierung des Latex 0,2 Teile Natrium-bis-(tridecyl)-sulfosuccinat
eingeführt.
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Das restliche Monomere wird als Gas ausgetrieben und die Emulsion,
beispielsweise mittels Sprühtrocknern, getrocknet.
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Das sich ergebende Polyvinylchlorid (PVC) ist ein weißes Pulver,
welches nach dem Vermischen mit 60 Teilen Dioctylphthalat (DOP) je 100 Teile des
Polymeren eine sehr fließfähige Paste ergibt, deren scheinbare Viskosität, gemessen
durch das Rotationsviskosimeter nach B r o o k f i e 1 d, H.A.T.-Modell, die folgenden
Werte gibt: Viskosität der Paste, 250 C, bei 2stündiger Alterung: 100 PVC, 60 DOP
U/min des Viskosimeters 2,5 ................... . 10 000 cP 10 8 000 cP8000cP 50
7 000 cP 7000cP 100 6 000 cP 6000cP Beispiel 2 Das Beispiel 1 wird wiederholt, jedoch
die während der Polymerisation kontinuierlich eingeführte Menge an Natrium-bis-(tridecyl)-sulfosuccinat-Emulgator
verdoppelt.
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Der getrocknete Latex gibt ein Polyvinylchlorid, welches mit Dioctylphthalat
eine Paste mit einer scheinbaren Viskosität bildet, die von derjenigen des Beispiels
1 nicht sehr unterschiedlich ist.
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2,5 U/min ............. 9 000 cP 10 U/min ............... 7 500 cP
50 U/min ............... 6 500 cP 100 U/min ...............
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Beispiel 3 Das Beispiel 1 wird wiederholt mit der Ausnahme, daß als
Emulgator Natriumdioctylsulfosuccinat an Stelle des Natrium-bis-(tridecyl)-sullosuccinats
verwendet wird.
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Die durch Mischen von Dioctylphthalat (60 Teile) mit dem erhaltenen
Polyvinylchlorid (100 Teile) gewonnene Paste besitzt eine viel höhere scheinbare
Viskosität.
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2,5 U/min ............. 14 000 cP 10 U/min 12 000 cP 50 U/min 9 500
cm 100 U/min ............... 8 500 cP Vergleichsversuch 1 Das Beispiel 1 wird wiederholt,
jedoch ist der während der Polymerisation eingeführte Emulgator nur Laurylsulfat
in der Menge von 0,4 Teilen. Der Natriumbis-(tridecyl)-sulfosuccinat-Emulgator wird
in einer Menge von 0,7 Teilen nur am Ende der Polymerisation eingeführt.
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Das Polyvinylchlorid (100 Teile) wird mit Dioctylphthalat (60 Teile)
vermischt und ergibt eine Paste, deren scheinbare Viskosität, gemessen in dem Brookfield-Viskosimeter,
Modell H.A.T., die folgende ist: 2,5 U/min ............. 16 000 cP 10 U/min 12 800
cm 50 U/min ............... 9 600 cP 100 min 9 200 cP Vergleichsversuch 2 Das Beispiel
1 wird wiederholt, jedoch ist der während der Polymerisation eingeführte Emulgator
nur Laurylsulfat in der Menge von 0,4 Teilen. Der Natriumdioctylsulfosuccinat-Emulgator
wird in einer Menge von 0,7 Teilen auf einmal am Ende der Polymerisation eingeführt.
Das Polyvinylchlorid (100 Teile) wird mit Divetylphthalat (60 Teile) gemischt und
ergibt eine Paste, deren scheinbare Viskosität, gemessen im Brookfield-Viskosimeter,
Modell H.A.T., die folgende ist: 2,5 U/min ............. 26000 cP 10 Utmin ...............
16 500 cP 50 Utmin ............... 11 500 cP 100 U/min 11000 cm Beispiel 4 In einem
emaillierten Autoklav von 15 000 1 Fassungsvermögen werden 580kg Keimlatex mit 350/o
Feststoffgehalt einer Partikelgröße von 0,4 Mikron, 7400 kg Wasser und 4500 g Natriumbicarbonat
eingeführt. Nach der Entfernung der Luft werden 7000 g Natriumbisulfit, 1250kg Vinylchloiid
und kontinuierlich eine 1 kg Kaliumpersulfat enthaltende Lösung eingeführt.
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Wenn das erste Vinylchlorid aufgebraucht ist, werden fortlaufend
5000 kg Vinylchlorid und gleichzeitig eine Lösung von 30 kg Natrium-bis-(tridecyl)-sulfosuccinat
und 16 kg Natriumlaurylsulfat eingeführt. Die Polymerisation dauert 6 bis 7 Stunden.
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Gegen Ende der Polymerisation werden zur Stabilisierung des Latex
18 kg Natrium-bis-(tridecyl)-sulfosuccinat eingeführt.
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Das restliche Monomere wird als Gas ausgetrieben und der erhaltene
Latex auf einem Sprühtrockner getrocknet.
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Wenn 100 Teile dieses Polymeren mit 60 Teilen DOP gemischt werden,
erhält man eine Paste, deren scheinbare Viskosität, gemessen im Brookfield-Viskosimeter,
Modell H. A. T., die folgende ist: 2,5 U/min ............. 7000 cP 10 U/min 6000
cP 50 U/min 5500 cm 100 U/min ............... 5000 cP Beispiel 5 Das Beispiel 1
wird wiederholt, jedoch das kontinuierlich eingeführte Emulgatorgemisch durch 0,4
Teile Natriumdodecylbenzolsulfonat mit 800/o Feststoffgehalt und durch 0,5 Teile
Natrium-bis-(tridecyl)-sulfosuccinat gebildet.
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Die durch Mischen von Dioctylphthalat (60 Teile) mit dem erhaltenen
Polyvinylchlorid (100 Teile) gewonnene Paste besitzt die folgende scheinbare Viskosität:
2,5 U/min ............. 10 000 cP 10 U/min .........
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50 U/min 7 500 cm 100 U/min ............... 7 500 cP Beispiel 6 Das
Beispiell wird wiederholt, jedoch das kontinuierlich eingeführte Emulgatorgemisch
durch 0,5 Teile eines sulfonierten Paraffins mit 70 01o aktiver Substanz (beispielsweise
das Handelsprodukt, welches aus einem Gemisch von C12 - Cl6 - Paraffinsulfonat besteht)
und durch 0,5 Teile Natrium-bis-(tridecyl)-sulfo succinat gebildet.
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Die durch Mischen von Dioctylphthalat (60 Teile) mit dem erhaltenen
Polyvinylchlorid (100 Teile) gewonnene Paste besitzt die folgende scheinbare Viskosität:
2,5 U/min 11 000 cP 10 U/min 9 500 cm 50 U/min . . ...... 8 000 cP 100 U/min ..
............ 7 500 cP Beispiel 7 Das Beispiell wird wiederholt, jedoch mit dem einzigen
Unterschied, daß man an Stelle des Natriumsalzes das Ammoniumsalz des Bis-(tridecyl)-sulfosuccinats
in gleichen Gewichtsmengen verwendet.
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Nach dem Vermischen mit 60 Teilen Dioctylphthalat auf 100 Teile des
Polymeren bildet das entstehende Polyvinylchlorid eine sehr fiießfähige Paste, deren
scheinbare Viskosität, gemessen durch das Rotations-Brookfield-Viskosimeter, Modell
H. A. T., die folgenden Werte nach 2stündiger Alterung bei 25°C ergibt: 2,5 U/min
. .......... 8000 cP 10 U/min . 7000 cP 50 U/min ..... .......5000 cP 100 U/min
............4800 cP Wenn diese Paste 20 Minuten lang bei 180°C in einem geeigneten
Gefäß gehalten wird, wird ein zu Gel gewordenes Produkt mit besonderer Transparenz
und Klarheit erhalten.
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Ferner wird mit extremer Leichtigkeit eine Paste hoher Fließfähigkeit
erhalten, wenn das Polymere gemäß dem folgenden Rezept in einem Planeten
mischer
gemischt wird: Polyvinylchlorid 100 Teile, Dioctylphthalat 60 Teile, Dioctyladipat
20 Teile, epoxydiertes Sojaöl 5 Teile, Wärmestabilisator auf Basis Ba-Cd-Zn 2 Teile.
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Auf der Oberfläche dieser Paste kann die schnelle Bildung eines Oberflächenschaums
beobachtet werden, welcher schnell und kontinuierlich aufbricht. Dies zeigt an,
daß das Freisetzen der einverleibten Luft spontan und leicht stattfindet.
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Wenn darüber hinaus die Paste nach der Technik des Formens mit einer
Drehform in einen Gegenstand, beispielsweise Puppen, umgewandelt ist, werden Produkte
erhalten, welche bei Prüfung durch das Auge nahezu vollständige Abwesenheit innerer
oder oberflächlicher Blasen zeigen.
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Wenn der gleiche Versuch mit Polyvinylchlorid normaler industrieller
Produktion ausgeführt wird, dessen Paste keiner Entlüftungsbehandlung unterzogen
wurde, so werden im allgemeinen Gegenstände erhalten, welche in unterschiedlichen
Mengen, jedoch immer spürbar, eine große Zahl an Blasen verschiedener Größe enthalten.
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Beispiel 8 Das Beispiel 7 wird wiederholt mit dem einzigen Unterschied,
daß der verwendete Emulgator das Ammoniumsalz des Dioctylsulfosuccinats ist, und
zwar in der Menge von 0,4 Gewichtsteilen auf 100 Teile Vinylchlorid während des
Polymerisationsverlaufs und in der Menge von 0,35 Gewichtsteilen am Ende der Polymerisation.
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Die durch Mischen von Dioctylphthalat (60 Teile) mit dem erhaltenen
Polyvinylchlorid (100 Teile) gewonnene Paste besitzt eine leicht höhere Viskosität,
als sie im Beispiel 7 erhalten wurde.
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2,5 U/min ............. 8500 cP 10 U/min . .......... 7600 cP 50
U/min . ........ 6000 cP 100 U/min ... 5500 cP Das Verhalten dieses Gemisches beim
Verschmelzen ist demjenigen des nach Beispiel 7 erhaltenen Produktes analog.
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Schließlich wird das erhaltene Polyvinylchlorid gemäß einem Rezept
der folgenden Art gemischt: Polyvinylchlorid 100 Teile, Dioctylphthalat 60 Teile,
Dioctyladipat 20 Teile, epoxydiertes Sojaöl 5 Teile, Wärmestabilisator auf Basis
Ba-Cd-Zn 2 Teile. Es bildet sich eine Paste, deren Verhalten sowohl hinsichtlich
der Ausscheidung einverleibter Luft als auch hinsichtlich der Herstellung blasenfreier
Gegenstände dem Verhalten des nach der Arbeitsweise des Beispiels 7 erhaltenen Polyvinylchlorids
ganz analog ist.
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Vergleichsversuche 3 a) Vergleichsversuch gemäß dem Verfahren der
deutschen Patentanmeldung U 2493 IVb/39c (bekanntgemacht am 16. 8. 1956) Es wurde
bei 50°C die Polymerisation einer wie folgt zusammengesetzten Charge durchgeführt:
100 Teile H2O 75 Teile Vinylchlorid 0,1 Teil Kaliumpersulfat 0,1 Teil Carboxymethylcellulose
0,08 Teile NaOH 0,25 Teile Natriumlaurat
112 Stunde nach Polymerisationsbeginn
wurden 0,5 Teile Natriumlaurat (10obige Lösung) und gegen Ende der Polymerisation
weitere 0,2 Teile Natriumlaurat zugegeben.
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Die Polymerisation dauerte insgesamt 5 Stunden.
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Das erhaltene Polymerisat wurde nach dem Trocknen mit Dioctylphthalat
als Weichmacher im Verhältnis 100:60 vermischt. Die sich ergebende Paste besaß eine
derart hohe Viskosität, daß sie mit den üblichen Mitteln nicht meßbar war. b) Vergleichsversuch
gemäß dem Verfahren der deutschen Auslegeschrift 1 109 896 Die Polymerisationscharge
war wie folgt zusammengesetzt: 130 Teile H2O 100 Teile Vinylchlorid 0,2 Teile K2S2O8
2 Teile Natriumlaurylsulfat 0,4 Teile eines Äthylenoxydanlagerungsproduktes an Tridecylalkohol
vom mittleren Molekulargewicht 350.
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Es wurde 9 Stunden lang bei 44°C polymerisiert.
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Das erhaltene Polymerisat wurde nach dem Trocknen mit Dioctylphthalat
als Weichmacher im Verhältnis 100:60 vermischt. Die sich ergebende Paste besaß eine
derart hohe Viskosität, daß sie mit den üblichen Mitteln nicht meßbar war. c) Vergleichsversuch
gemäß dem Verfahren der deutschen Patentschrift 843 163 Das obige Beispiel 1 wurde
nachgearbeitet, wobei jedoch anstatt des Natriumtridecylsulfosuccinats das Natriumsalz
des N-Octadecyl-N-1,2-dicarboxyäthylsulfosuccinamats verwendet wurde.
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Trotzdem eine Katalysatormenge eingesetzt wurde, die dreieinhalbmal
größer als die normal verwendete war, konnten nach 8 Stunden noch keinerlei Anzeichen
der Polymerisation festgestellt werden. d) Vergleichsversuch gemäß dem Verfahren
der deutschen Patentschrift 861 611 Das obige Beispiel 1 wurde nachgearbeitet, wobei
jedoch Natriumdinonylsulfosuccinat als alleiniger
Emulgator in einer Menge von 1,5
01o (bezogen auf das monomere Vinylchlorid), und zwar 0,3 0/o davon nach Verbrauch
nahezu des gesamten Vinylchlorids, verwendet wurde.
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Der Polymerisationsverlauf war bis gegen Ende nahezu normal. Dann
bildeten sich jedoch infolge des geringen Druckunterschiedes zwischen dem Inneren
des Autoklavs und dem Kondensator sehr große und dicke Schaummengen, die den Kondensator
verstopften. Gleichzeitig koagulierte das Produkt.
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Der Druck stieg plötzlich sehr stark an, und es mußte eine Notentgasung
durchgeführt werden.