DE2427953C2 - Verfahren zur Herstellung eines Vinylchloridpolymers - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines Vinylchloridpolymers

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DE2427953C2 DE2427953A DE2427953A DE2427953C2 DE 2427953 C2 DE2427953 C2 DE 2427953C2 DE 2427953 A DE2427953 A DE 2427953A DE 2427953 A DE2427953 A DE 2427953A DE 2427953 C2 DE2427953 C2 DE 2427953C2
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    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Vinylchloridpolytners gemäß dem Oberbegriff des vorstehenden Patentanspruchs.
Solche als »Polymerisation mit homogenisierter Dispersion« bekannte Verfahren führen zu Vinylchloridpolymeren, die aus sehr kleinen Teilchen bestehen (üblicherweise im Bereich von 0,1 bis 2 μηι), welche in Weichmachern dispergiert werden können, um verhältnismäßig stabile Dispersionen herzustellen, die als »Piastisole« oder auch als »Pasten« bekannt sind. Sie sind bei einer Reihe von Anwendungen brauchbar, wie J5 z. B. bei Formverfahren, beispielsweise Rotationsgießen, Preßverformung und Spritzguß oder bei Beschichtungsverfahren, beispielsweise durch Tauch-, Spritzoder Aufstreichtechniken oder bei der Herstellung von Schäumen.
Die Teilchengrößenverteilungen der unter Verwendung einer solchen homogenisierten Dispersion hergestellten Vinylchloridpolymere sind derart, d;iß mit dem Polymer hergestellte Pasten besonders vorteilhafte Eigenschaften aufweisen, wie z. B. eine niedrige Anfangsviskosität und eine langsame Viskositätszunahme beim Altern.
Die Technik mit homogenisierter Dispersion leidet jedoch unter dem Nachteil, daß die erforderliche Homogenisierung nicht nur die Verwendung von teuren Homogenisationsanlagen erfordert, sondern die Zykluszeit für die Vinylchloridpolymerisation erhöht, was eine verringerte Produktivität zur Folge hat.
Der Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, das eingangs bezeichnete Verfahren so durchzuführen, daß es mit einer erhöhten Produktivität ausgeführt werden kann.
Die Lösung dieser Aufgabe ergibt sich aus dem Kennzeichen des vorstehenden Patentanspruchs.
Es wird also beim erfindungsgemäßen Verfahren nur ein Teil des zu polymerisierenden Monomers einer Homogenisation unterworfen, wogegen bisher das gesamte zu polymerisierende Monomer bei der Homogenisierung verwendet wurde. Trotz der Homogenisierung nur eines Teils der Monomerbeschickung eignet sich das erhaltene Vinylchloridpolymer überraschenderweise als Pastenmaterial, wobei es insbesondere eine annehmbar niedrige Anfangsviskosität und Viskoätätszunahmegeschwindigkeit beim Altern aufweist.
Es ist also ersichtlich, daß das erfindungsgemäße Verfahr en je Reaktionscharge eine kürzere Zykluszeit gestattet, weil nämlich die für die Homogenisierung erforderliche Zeit viel kurzer ist, da nicht die gesamte zu polymerisierende Monomercharge der Homogenisierung unterworfen werden muß.
In solchen Fällen, in denen ein Homogenisator für die Herstellung einer homogenisierten Charge für eine Anzahl von Reaktoren verwendet wird, erlaubt das erfindungsgemäße Verfahren eine Verringerung der Zykluszeit auch noch durch andere Maßnahmen, weil nämlich die Zeit, während der der Homogenisator für einen bestimmten Reaktor gebraucht wird, verringert ist. Auf diese Weise kann die Zeit verringert oder sogar ausgeschaltet werden, während der ein Reaktor stillsteht, beispielsweise durch eine Verringerung der Zeit, die für die Durchführung der Polymerisations/Polymerentnahme/Reaktorreinigungs-AbfoIge erforderlich ist.
Schließlich gestattet das erfindungsgemäße Verfahren die Verwendung einer Homogenisierungseinrichtung mit kleinerer Kapazität und/oder die Verwendung weniger Homogenisatoren für eine gegebene Anzahl von Reaktoren.
Es ist darauf hinzuweisen, daß beim erfindungsgemäßen Verfahren die Homogenisierung des Materials so sorgfältig und wirksam wie möglich durchgeführt werden sollte, d. h„ daß es erwünscht ist, daß jeder Teil der für die Homogenisierung vorgesehenen Charge in der Tat sauber und gleichförmig homogenisiert werden sollte. Wenn darauf nicht geachtet wird, dann kann durch die Anwesenheit einer unhomogenisierten Charge eine Polymercharge erhalten werden, die eine unannehmbare Teilchengrößenverteilung aufweist, d. h., daß sie kieselartiges Produkt und/oder Abscheidungen enthält oder sogar vollständig koaguliert ist.
Die Möglichkeit einer unwirksamen Homogenisierung ist wegen der so genannten »Einstellzeit« der Homogenisierungsstufe gegeben, worunter die anfängliche Zeit zu verstehen ist, während der die zu homogenisierende Charge durch den Homogenisator hindurchgeht und während der der Homogenisator so »eingestellt« wird, daß er die gewünschte Homogenisierungskraft ergibt (bei einer Verwendung einer Hochleistungspumpe als Homogenisator erfolgt die Einstellung der verschiedenen Drücke in den verschic Jenen Stufen der Pumpe). Es ist klar, daß während der Einstellzeit vor der richtigen Homogenisierung das aus dem Homogenisator herauskommende Material entweder überhaupt nicht oder schlecht homogenisiert ist. Um diese Schwierigkeiten zu beseitigen wird das zu Beginn austretende Material wieder zum Ausgangsmaterial, das in den Homogenisator eintritt, zurückgeführt.
Die zur Vermeidung eines unbrauchbaren Produkts erforderliche Rückführperiode hängt von der Größe der zu homogenisierenden Charge ab. Im Falle einer verhältnismäßig kleinen Charge, wie sie z. B. in einer Laboranlage oder in einer Pilotanlage verwendet wird, braucht die Rückführungszeit nicht sehr lang sein, da die Chancen, daß jeder Teil des unhomogenisierten oder schlecht homogenisierten Materials rasch noch einmal durch den Homogenisator hindurchgeht, wegen der Kleinheit der Charge sehr hoch sind. Bei einer technischen Anlage jedoch, wo eine viel größere Charge zu homogenisieren ist, sind die Chancen, daß das zu Beginn austretende Material wieder durch den Homo-
genisator hindurchgeht, nicht so groß, so daß eine längere Rückführzeit erforderlich ist
Es ist nicht möglich, die nötige Rückführzeit genau anzugeben, da diese u. a. von der jeweiligen Homogenisierungsvorrichtung, der bei der betreffenden Homogenisierungsvorrichtung angewendeten Homogenisierungskraft und, wie oben erwähnt, von der Größe der zu homogenisierenden Charge abhänge. In der Praxis sollte die nötige Mindestrückführungszeit experimentell für ein gegebenes Polymerisationssystem bestimmt werden, ι ο indem die Rückführungszeit so lange verändert wird, bis reproduzierbar Produkte mit einer annehmbaren Teilchengröße erhalten werden.
Außerdem ist es möglich, sich dicht an die Eigenschaften eines Polymers, das durch Homogenisie- ι ■> rung der gesamten Monomercharge erhalten worden ist, heranzuarbeite.n, indem die Rückführungszeit in einem bestimmten System so lange verändert wird, bis die beste Annäherung erhalten ist.
Um beim erfindungsgemäßen Verfahren eine wirt- iu schaftlich bedeutende Verbesserung zu erzielen, werden nicht mehr eis 90Gew.-% des zu polymerisierenden monomeren Materials homogenisiert. Es braucht jedoch viel weniger als diese Menge homogenisiert werden. Es wurde gefunden, daß ein extrem kleiner Bruchteil des gesamten zu polymerisiererden monomeren Materials homogenisiert werden kann, ohne daß die Eigenschaften des resultierenden Polymers beeinträchtigt werden. Der untere Grenzwert des zu homogenisierenden Bruchteils wird nur durch die Löslichkeit des Initiators Jo im Monomer bestimmt. So ist es möglich, daß nur 3 Gew.-% des zu polymerisierenden gesamten monomeren Materials homogenisiert werden (wobei der Rest nach der Homogenisation zugegeben wird), ohne daß die Polymereigenschaften beeinträchtigt werden.
Für praktische Zwecke ist es jedoch bevorzugt, mindestens 6%, gewöhnlich 6 bis 75%, vorzugsweise 15 bis 60% und insbesondere 25 bis 50% des zu polymerisierenden monomeren Materials zu homogenisieren.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren ist es vorteilhaft, nur einen Teil des bei der Polymerisation zu verwendenden Wassers zu homogenisieren (wobei das unhomogenisierte Wasser und das unhomogenisierte Monomer nach der Homogenisation zugegeben werden). Hierdurch können die oben erwähnten wirtschaftlichen Vorteile noch vermehrt werden.
In solchen Fällen ist es am besten, nicht mehr als 90 Gew.-% der Gesamtmenge des für die Polymerisation zu verwendenden Wassers zu homogenisieren. Auch hier ist es möglich, viel weniger Wasser zu homogenisieren. Es wurde gefunden, daß nur 1OGew.-°/o der gesamten, in der Polymerisation zu verwendenden Wassercharge homogenisiert werden (wobei der Rest nach der Homogenisation zugegeben r>5 wird), ohne daß die Polymereigenschaften leiden.
Für praktische Zwecke wird es jedoch in solchen Fällen bevorzugt, mindestens 20%, gewöhnlich 20 bis 75%, vorzugsweise 25 bis 60% und insbesondere 30 bis 50% der gesamten Wassercharge zu homogenisieren.
Es ist natürlich auch möglich, das erfindungsgemäße Verfahren dadurch auszuführen, daß man einen Teil des zu polymerisierenden monomeren Materials und die Gesamtmenge des in der Polymerisation zu verwendenden Wassers homogenisiert. fa5
Ein Teil des Emulgators und/oder Suspendierhilfsmittels, der bzw. das während der Polymerisation verwendet wird, kann zur unhomogenisierten Fraktion zugegeben werden. Alternativ wird die Gesamtmenge des Emulgators und/oder Suspendierhilfsmittels, der bzw. das während der Polymerisation verwendet wird, zur homogenisierten Fraktion zugesetzt Vorzugsweise sollte der gesamte monomerlösliche Initiator, der bei der Polymerisation verwendet wird, in die homogenisierte Fraktion einverleibt werden, um die Möglichkeit zu vermeiden, daß ein grobes Produkt erhalten wird.
Für das erfindungsgemäße Verfahren kann jeder Emulgator oder jedes Suspendierhilfsmittel verwendet werden. Der Emulgator kann anionischer, kationischer oder nicht-ionischer Natur sein. Es wird jedoch bevorzugt, anionische Emulgatoren zu verwenden, da sie bei der Stabilisierung des resultierenden Polymerlatex wirksamer sind. Beispiele für anionische Mittel sind die Natriumsalze von sulfatierten und sulfonierten Kohlenwasserstoffen und Fettsäuren, wie z. B. Dioctylnatrium-sulfosuccinat, sulfoniertes Dieselöl und Natrium-lauryl-sulfat sowie die Natriumsalze von Alkyl-arylsulfonaten, wie z. B. Natrium-dodecyl-benzol-sulfonat.
Suspenditrhiifsmittel, die verwendet werden können, sind Schuizkolloide, wie z. B. Cellulosederivate und teilweise hydroiisierte Polyvinylacetat^
Es kann jeder freie Radiale erzeugende, monomerlösliche Initiator oder Initiatormischung beim erfindungsgemäßen Verfahren verwendet werden. Geeignete Initiatoren sind Acylperoxyde, wie z. B. Lauroylperoxyd und Acetyl-cyclo-hexyl-sulfonyl-peroxyd, und Azoverbindungen, wie z. ß. Azodiisobutyronitril. Dialkyl-peroxy-dicarbonate können ebenfalls verwendet werden, wie es in der GB-PS 9 78 875 beschrieben ist, deren relevante Angaben als in die vorliegende Anmeldung eingeschlossen gelten sollen.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren kann die Homogenisierung durch jede geeignete Vorrichtung ausgeführt werden, wie sie oben erwähnt wurden. Es wurde gefunden, daß die Homogenisierung durch die Verwendung einer Hochleistungspumpe am einfachsten durchgeführt und am leichtesten kontrolliert werden kann. Eine zweistufige Pumpe ergibt sehr gute Resultate.
Zur Herstellung der homogenisierten Dispersion beim erfindun^sgemäßen Verfahren kann beispielsweise ein gerührtes Vorgemisch aus dem zu homogenisierenden Monomer, Wasser, Emulgator oder Suspendiermittel und Initiator in einem Vormischbehälter hergestellt werden, worauf dann die erhaltene Suspension durch den Homogenisator (gegebenenfalls nach geeigneter Rückführung) und schließlich in den Reaktor geführt wird.
Da die homogenisierte Dispersion zumindest einen Teil des Polymerisationsinitiators enthalten soll, wird die Homogenisierung üblicherweise bei einer Temperatur ausgeführt, unter welcher eine Polymerisation stattfindet. Im allgemeinen wird die Homogenisierung in geeigneter Weise bei etwa Raumtemperatur oder etwas darüber, beispielsweise 10 bis 20°C, ausgeführt. Die Polymerisation wird üblicherweise bei einer Temperatur zwischen 40 und 700C, insbesondere zwischen 50 und 65°C, ausgeführt. Die Auswahl der Polymerisationstemperatur wird in hohem Maße durch die geforderten mechanischen Eigenschaften des resultierenden Polymers bestimmt.
Nach Beendigung der Polymerisation kann das Polymer vom Wasser durch jede geeignete Trocknungstechnik entfernt werden, wie z. B. Trocknen auf Blechen, Trocknen in Trommeln oder Spritztrocknen.
Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele und Vergleichsversuche, worin alle Teile und Prozentanga-
ben in Gewicht ausgedrückt sind, erläutert.
Im Vergleichsversuch A werden die gesamten Mengen an monomerem Material und Wasser, die bei der Polymerisation verwendet werden, homogenisiert.
Die Beispiele 1 und 2 demonstrieren das erfindungsgemäße Verfahren, wobei ein Teil (50% bzw. 25%) des zu polymerisierenden monomeren Materials mit der Gesamtmenge des bei der Polymerisation zu verwendenden Wassers homogenisiert und der gesamte in der Polymerisation verwendete Emulgator in die homogenisit/ie Fraktion einverleibt wird.
Die Beispiele 3 und 4 zeigen das ertindungsgemäße Verfahren in der Ausführungsweise der Beispiele 1 und 2, wobei jedoch nur ein Teil des verwendeten Emulgators (50% bzw. 25%) in die homogenisierte Fraktion einverleibt wird.
Die Beispiele 5 und 6 zeigen das erfindungsgemäße Verfahren, wobei ein Teil (50% bzw. 12,5%) des monomeren Materials, ein Teil (50% bzw. 12,5%) des Wassers und ein Teil (50% bzw. 12,5%) des Emulgators der Homogenisation unterworfen werden.
im Beispiel 7 wird ein Teil (25%) des zu polymerisierenden monomeren Materials und ein Teil (25%) der gesamten verwendeten Wassermenge homogenisiert, wobei der gesamte Emulgator in die homogenisierte Charge einverleibt wird.
Vergleichsversuch B betrifft die Herstellung eines Vinylchlorid/Vinylacetat-Mischpolymers, wobei die gesamten in der Polymerisation zu verwendenden Mengen an monomerem Material und Wasser homogenisiert werden.
Das Beispiel 8 betrifft ebenfalls die Herstellung eines Vinylchlorid/Vinylacetat-Mischpolymers und zeigt eine Ausführungsweise des erfindungsgemäßen Verfahrens, wobei nur ein Teil (50%) des zu polymerisierenden Vinylchlorids und nur ein Teil (50%) des Wassers homogenisiert werden und das gesamte Vinylacetat und der gesamte Emulgator in die homogenisierte Charge einverleibt werden.
Vergleichsversuch A
50 kg Wasser, 40 kg Vinylchlorid. 400 g Natrium-dodecyl-benzol-sulfonat, 80 g Lauroyl-peroxyd und 20 g Dicetyiperoxydicarbonat wurden in einen Behälter aus rostfreiem Stahl eingebracht, aus welchem der größte Teil des atmosphärischen Sauerstoffs durch Evakuieren und Spülen mit Stickstoff entfernt worden war. Das Gemisch wurde 15 min gerührt, wobei eine grobe Dispersion des Vinylchlorids in Wasser erhalten wurde. Das Gemisch wurde dann (nach einer Rückführzeit von 5 min) durch einen zweistufigen Hochleistungspumpen-Homogenisator hindurchgeführt, wobei der Druck in der ersten Stufe 210 kg/cm2 und in der zweiten Stufe kg/cm2 betrug. Das homogenisierte Gemisch wurde in einen gerührten evakuierten Reaktionsbehälter eingeführt.
Der Reaktionsbehälter wurde unter Rühren auf 500C erwärmt, und diese Temperatur wurde für die Dauer der Reaktion konstant gehalten. Nach 9 Stunden begann der Druck im Reaktionsbehälter abzufallen, und nach weiterer dreistündiger Polymerisation wurde der Restdruck abgelassen.
Das Produkt besaß die Form eines Polymerlatex, der durch Spritztrocknen getrocknet wurde. 100 Teile des trockenen Pulvers wurden mit 66 Teilen Dialphanylphthalal gemischt, wobei eine Paste mit den folgenden Viskositätseigenschatten erhalten wurde:
Anfangsviskosität 19 Poise
Viskosität nach 14tägiger
Lagerung bei 23° C 38 Poise
5 Diese Viskositätseigenschaften sind für ein Pastenpolymer annehmbar.
Beis piel 1 .
50 kg Wasser, 20 kg Vinylchlorid, 400 g Natrium-do* decyl-benzol-sulfonat, 80 g Lauroylperoxyd und 2OgN Dicetyl-peroxy-dicarbonat wurden in einen Behälter aus rostfreiem Stahl eingebracht, aus welchem der größte Teil des atmosphärischen Sauerstoffs durch Evakuieren und Spülen mit Stickstoff entfernt worden war. Das Gemisch wurde 15 min gerührt, um eine grobe Dispersion des Vinylchlorids in Wasser herzustellen. Das Gemisch wurde dann durch einen zweistufigen Hochleistungspumpen-Homogenisator (5 min Rückführungszeit) hindurchgeführt, wobei der Druck in der ersten Stufe 210 kg/cm2 und in der zweiten Stufe 35 kg/cm2 betrug. Das homogenisierte Gemisch wurde zu einem gerührten Reaktionsbehälter geführt, aus welchem der größte Teil des Stickstoffs entfernt worden war und in welchen (nach Entfernung des Sauerstoffs) vorher 20 kg Vinylchlorid eingegeben wordei, waren. Die Polymerisation wurde dann wie injteeispiel 1 bei 500C ausgeführt. Die Zeit bis zum Beginn des Druckabfalls betrug 8 Stunden.
Das Produkt besaß die Form eines Latex und wurde spritzgetrocknet. Die Viskositätseigenschaften des Polymers wurden in der gleichen Weise wie beim (Beispiel 1 bestimmt. Sie waren wie folgt:
Anfangsviskosität 20 Poise
Viskosität nach Htägiger
Lagerung bei 23° C 55 Pose
Die Viskositätseigenschaften waren für ein Pastenpolymer annehmbar.
Beispiel 2
Das Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, außer daß die Beschickung zum Behälter aus rostfreiem Stahl aus 50 kg Wasser, 10 kg Vinylchlorid, 400 g
Natrium-dodecyi-benzol-sulfonat, 80 g Lauroylperoxyd und 20 g Dicetyiperoxydicarbonat bestand und der Reaktor vorher 30 kg Vinylchlorid enthielt.
Die Zeit bis zum Beginn des Druckabfalls während der Polymerisation war 9 Stunden.
Die Viskositätseigenschaften des Polymers waren wie folgt:
Anfangsviskosität 24 Poise
Viskosität nach 14tägiger
Lagerung bei 230C 43 Poise
Beispiel 3
Das Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, außer daß die Beschickung zum Behälter aus rostfreiem Stahl aus 50 kg Wasser, 20 kg Vinylchlorid, 200 g Natrium-dodecyl-benzol-sulfonat, 80 g Lauroylperoxyd und 20 g Dicetyiperoxydicarbonat bestand und der Reaktor vorher 200 g Natrium-dodecyl-benzol-sulfonat (als wäßrige Lösung) und 20 kg Vinylchlorid enthielt.
Die Zeit bis zum Beginn des Druckabfalls während der Polymerisation betrug 9 Stunden.
Die Viskositätseigenschaften des Polymers waren wie folgt:
T u._ ,
Anfangsviskosität 19 Poise
Viskosität nach 14tägiger
Lagerung bei 230C 35 Poise
Beispiel 4
Das Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, außer daß die Beschickung zum Behälter aus rostfreiem Stahl aus 50 kg Wasser, 10 kg Vinylchlorid, 100 g Natrium-dodecyl-benzol-sulfonat, 80 g Lauroylperoxyd und 20 g Dicetyl-peroxydicarbonat bestand und der ι ο Reaktor vorher 30 kg Vinylchlorid und 300 g Natriumdodecyl-benzol-sulfonat (als wäßrige Lösung) enthielt.
Die Zeit bis zum Beginn des Druckabfalls während der Polymerisation war 11 Stunden.
Die Viskositätseigenschaften des Polymers waren wie folgt:
Anfangsviskosität 27 Poise
Viskosität nach Htägiger
Lagerung bei 23° C 38 Poise
Beispiel 5
Das Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, außer daß die Beschickung zum Behälter aus rostfreiem Stahl aus 25 kg Wasser, 20 kg Vinylchlorid, 200 g Natrium-dodecyl-benzol-sulfonat, 80 g Lauroyl-peroxyd und 20 g Dicetyl-peroxydicarbonat bestand und der Reaktor vorher 25 kg Wasser, 20 kg Vinylchlorid und 200 g Natrium-dodecyl-benzol-sulfonat enthielt.
Die Zeit bis zum Beginn des Druckabfalls während der Polymerisation betrug 8 Stunden.
Die Viskositätseigenschaften des Polymers waren wie folgt:
Anfangsviskosität
Viskosität nach 1
Lagerung bei 23'
Das Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, außer daß die Beschickung zum Behälter aus rostfreiem Stahl aus 6,25 kg Wasser, 5 kg Vinylchlorid, 50 g Natrium-dodecyl-benzol-sulfonat, 80 kg Lauroyl-peroxyd und 20 g Dicetyl-peroxydicarbonat bestand und daß der Reaktor vorher 35 kg Vinylchlorid, 43,5 kg Wasser und 350 g Natrium-dodecyl-benzol-sulfonat enthielt.
Die Zeit bis zum Beginn des Druckabfalls betrug 9 Stunden.
Die Viskositätseigenschaften des Polymers waren wie folgt:
Anfangsviskosität 24 Poise
Viskosität nach Htägiger
Lagerung bei 23° C 34 Poise
Beispiel 7
Das Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, außer daß die Beschickung zum Behälter aus rostfreiem Stahl aus 12,5 kg Wasser, 10 kg Vinylchlorid, 400 g Natrium-dodecyl-benzol-sulfonat, 80 g Lauroyl-peroxyd und 20 g Dicetyl-peroxydicarbonat bestand, die Rückführzeit 1 min betrug und der Reaktor vorher 30 kg Vinylchlorid und 37,5 kg Wasser enthielt
Die Zeit bis zum Beginn des Druckabfalls betrug 8^ Stunden.
Die Viskositätseigenschaften des Polymers waren wie folgt:
Anfangsviskosität 17 Poise
Viskosität nach Htägiger
Lagerung bei 23° C 32 Poise
Vergleichsversuch B
46 kg Wasser, 37,6 kg Vinylchlorid, 2,4 kg Vinylacetat, 280 g Natrium-dodecyl-benzol-sulfonat, 80 g Lauroylperoxyd und 20 g Dicetyl-peroxydicarbonat wurden in einen Behälter aus rostfreiem Stahl eingebracht, aus dem der größte Teil des atmosphärischen Stickstoffs durch Evakuieren und Spülen mit Stickstoff entfernt worden war. Das Gemisch wurde 15 min gerührt, um eine grobe Dispersion des Vinylchlorids in Wasser herzustellen. Dieses Gemisch wurde dann (nach einer Rückführzeit von 5 min) durch einen zweistufigen Hochleistungspumpen-Homogenisator hindurchgeführt, wobei der Druck in der ersten Stufe 210 kg/cm2 und in der zweiten Stufe 35 kg/cm2 betrug. Das homogenisierte Gemisch wurde in einen gerührten Reaktionsbehälter eingebracht
Der Reaktionsbehälter wurde auf 540C unter Rühren erhitzt, die Temperatur wurde während der Dauer der Reaktion auf 54°C konstant gehalten. Nach 5 Stunden begann der Druck im Reaktionsbehälter abzufallen, und nach weiterer 3stündiger Polymerisation wurde der Restdruck abgelassen.
Das Produkt besaß die Form eines Polymerlatex, der durch Spritztrocknen getrocknet wurde. 100 Teile des trockenen Pulvers wurden mit 66 Teilen Dialphanylphthalat gemischt, um eine Paste herzustellen, die die folgenden Viskositätseigenschaften aufwies:
it 22 Poise 35 Anfangsviskosität 29 Poise
4tägiger Viskosität nach Htägiger
0C 35 Poise Lagerung bei 230C 150 Poise
Beispiel 6
Die Viskositätseigenschaften sind für ein Vinylchlorid/Vinylacetat-Mischpolymer, das sich zur Herstellung von Pasten eignet, akzeptabel.
Beispiel 8
23 kg Wasser, 18,8 kg Vinylchlorid, 2,4 kg Vinylacetat, 280 g Natrium-dodecyl-benzol-sulfonat 80 g Lauroylperoxyd und 20 g Dicetyl-peroxydicarbonat wurden in einen Behälter aus rostfreiem Stahl eingebracht aus dem der größte Teil des Sauerstoffs durch Evakuieren und Spülen mit Stickstoff entfernt worden war. Das Gemisch wurde 15 min gerührt, um eine grobe Dispersion des Vinylchlorids in Wasser herzustellen. Dieses Gemisch wurde dann durch einen zweistufigen Hochfeistungspumpen-Homogenisator (Rückführungszeit 4 min) hindurchgeführt, wobei der Druck in der ersten Stufe 210 kg/cm2 und in der zweiten Stufe 35 kg/cm2 betrug. Das homogenisierte Gemisch wurde in einen gerührten Reaktionsbehälter eingeführt, aus dem der größte Teil des Sauerstoffs entfernt worden war und in den (nach der Entfernung des Sauerstoffs) vorher 18,8 kg Vinylchlorid und 23 kg Wasser eingebracht worden waren. Die Polymerisation wurde dann bei 54°C ausgeführt Die Zeit bis zum Beginn des Druckabfalls betrug 5 Stunden.
Das Produkt besaß die Form eines Latex und wurde spritzgetrocknet
Die Viskositätseigenschaften des Polymers waren wie folgt:
Anfangsviskosität 25 Poise
Viskosität nach Htägiger
Lagerung bei 23° C 110 Poise

Claims (1)

  1. Patentanspruch:
    Verfahren zur Herstellung eines Vinylchloridpolymers, bei dem Vinylchlorid oder Vinylchlorid mit bis zu 30 Gew.-%, bezogen auf dieses, mindestens eines weiteren äthylenisch ungesättigten-, damit mischpolymerisierbaren Monomers polymerisiert wird, wobei vor Beginn der Polymerisation ein Gemisch aus zu polymerisierendem Monomermaterial und Wasser in Gegenwart eines Emulgators und/oder eines Suspendierhilfsmittels und eines monomerlöslichen radikalbildenden Polymerisationsinitiators homogenisiert wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Homogenisierung nur 3 bis 90Gew.-% des gesamten zu polymerisierenden Monomermateriais unterworfen werden, hierauf dieser Teil mit dem restlichen Teil des bei der Polymerisation zu verwendenden Monomermateriais gemischt wird und das erhaltene Gemisch dann zur Bildung des Vinyi'chloridpolymers polymerisiert wird.
    20
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