DE1219675B - Verbesserung der Anfaerbbarkeit von Propylenpolymerisaten - Google Patents

Verbesserung der Anfaerbbarkeit von Propylenpolymerisaten

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DE1219675B
DE1219675B DEU9739A DEU0009739A DE1219675B DE 1219675 B DE1219675 B DE 1219675B DE U9739 A DEU9739 A DE U9739A DE U0009739 A DEU0009739 A DE U0009739A DE 1219675 B DE1219675 B DE 1219675B
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Christian Friedrich Horn
Harrison Stanton Kincaid
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Union Carbide Corp
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Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND
DEUTSCHES
PATENTAMT
AUSLEGESCHRIFT
Int. Cl.:
Nummer:
Aktenzeichen:
Anmeldetag:
Auslegetag:
C08f
Deutsche Kl.: 39 b - 22/06
1 219 675
U9739IVc/39b
23. April 1963
23.Juni 1966
Fasern aus Homopolymeren und Mischpolymerisaten des Propylens sind bereits bekannt. Diese Fasern können jedoch nur schwer gefärbt werden und lassen sich im allgemeinen mittels üblicher Verfahren überhaupt nicht färben. Es wurde verschiedentlich versucht, die Anfärbbarkeit von Polypropylen zu verbessern; so wurde z. B. die Pfropfpolymerisation mit farbaufnehmenden Monomeren versucht, was jedoch die Spinnbarkeit des Polymerisates beeinträchtigte und daher wirtschaftlich undurchführbar war. Weiterhin versuchte man, die Färbeeigenschaften zu verbessern, indem man das Polypropylen mit Polyurethanen, Polyamiden und Epoxyharzen vermischte, aber auch hierbei wurden nur geringe Erfolge erzielt. Die Verfahren führten höchstens zu einer leichten Verbesserung der Anfärbbarkeit; diese Verbesserung wurde jedoch durch andere Nachteile, wie z. B. schlechte Verträglichkeit und demzufolge ungleichmäßige Produkte sowie Schwierigkeiten beim Verspinnen der Fasern, aufgehoben. Außerdem waren die erhaltenen Färbungen in bezug auf die Farbtiefe und Lichtechtheit nicht zufriedenstellend. Filme aus den Polyolefinen ließen sich nur schwer bedrucken, und es mußten kostspielige und zeitraubende Verfahren, wie z. B. Flammbehandlung oder Bestrahlung, angewendet werden, um die Bedruckbar^eit dieser Filme zu verbessern. In vielen Fällen war es nach einer solchen Behandlung außerdem schwierig, die Kanten der Filme miteinander zu verschmelzen.
Aus der österreichischen Patentschrift 219 186 ist es bekannt, die Anfärbbarkeit von Polypropylenfasern durch den Zusatz von beispielsweise /3-Naphthol zu verbessern. Die Fasern werden dabei nach der Behandlung mit dem Zusatzmittel mit entsprechenden Diazoverbindungen behandelt, um in den Fasern Azofarbstoffe zu erhalten. Da nur Azofarbstoffe verwendet werden können, kann man nicht alle gewünschten Farbtöne und Farbtiefen in ausreichender Echtheit auf den Polypropylenfasern herstellen.
Aus der belgischen Patentschrift 563 123 ist der Zusatz von Polyalkyleniminen zu Polyolefinfasern bekannt. Auch bei diesem Verfahren ist die Zahl der geeigneten Farbstoffe begrenzt. Beispielsweise können basische Farbstoffe zur Färbung nicht verwendet werden.
Gemäß der Erfindung können jedoch nicht nur basische Farbstoffe, sondern auch Dispersionsfarbstoffe zur Färbung von entsprechend modifizierten Polypropylenen verwendet werden, und es ist dadurch möglich, praktisch alle Farbnuancen und alle Verbesserung der Anfärbbarkeit von
Propylenpolymerisaten
Anmelder:
Union Carbide Corporation,
New York, N. Y. (V. St. A.)
Vertreter:
Dr. W. Schalk, Dipl.-Ing. P. Wirth,
Dipl.-Ing. G. E. M. Dannenberg
und Dr. V. Schmied-Kowarzik, Patentanwälte,
Frankfurt/M., Große Eschenheimer Str. 39
Als Erfinder benannt:
Christian Friedrich Horn, Charleston, W. Va.;
Harrison Stanton Kincaid,
Nitro, W. Va. (V. St. A.)
Beanspruchte Priorität:
V. St. v. Amerika vom 23. April 1962 (189 301)
Farbtiefen herzustellen. Darüber hinaus können die erfindungsgemäß behandelten Polypropylene auch gut bedruckt werden.
Es wurde nun gefunden, daß zur Herstellung von Fasern geeignetes Polypropylen farbaufnehmend gemacht werden kann, indem man dem Polymerisat eine kleine Menge einer bestimmten Klasse von Modifizierungsmitteln einverleibt. Weiterhin wurde festgestellt, daß aus den so erhaltenen Mischungen Filme mit wesentlich besserer Bedruckbarkeit hergestellt werden können.
Die zur Herstellung der Polypropylenmischungen geeigneten Polypropylene sind feste Polymerisate mit einer Dichte von mehr als 0,89 g/ccm und einem Schmelzindex von weniger als 100 dg/Min, bei 2300C, Mischpolymerisate aus Propylen mit anderen a-Olefinen können ebenfalls verwendet werden.
Die Erfindung betrifft die Verwendung von 1 bis Gewichtsprozent eines Alkalisulfonates einer Phenoxyalkoxyphenyldicarbonsäureverbindung der allgemeinen Formel
/V OC„H2„O
MO3S-^
609 580/448
in der M für ein Alkalimetall, R für einen Alkylrest mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen und η für eine ganze Zahl zwischen 2 und 5 steht, dessen niedermolekularen Kondensationsproduktes mit einem zweiwertigen Alkohol oder eines 5 bis 80 Molprozent der sulfonierten Dicarbonsäure gemäß der angegebenen Formel enthaltenden niedermolekularen Polyesters aus aromatischen Dicarbonsäuren und zweiwertigen Alkoholen, zur Verbesserung der Anfärbbarkeit von eine Dichte von mehr als 0,89 aufweisendem Polypropylen oder Mischpolymerisaten von Propylen mit anderen a-Olefmen.
Die Alkalisulfonate der Phenoxyalkoxyphenyldicarbonsäureverbindungen der Formel können zweckmäßigerweise durch Sulfonierung der entsprechenden Phenoxyalkoxyphenyldicarbonsäureverbindungender Formel
COOR
COOR
hergestellt werden. Diese sind bekannte Verbindungen, die z. B. durch Reaktion eines Phenoxyalkylhalogenids mit einem Alkalidicarboxyphenolat oder einem Alkalidicarbalkoxyphenolat auf bekannte Weise erhalten werden.
Die Polyestermodifizierungsmittel werden auf bekannte Weise aus einer aromatischen Dicarbonsäure oder deren esterbildenden Derivaten, einem Diol, wie z. B. einem alicyclischen, aromatischen oder aliphatisch-aromatischen Diol, einem aliphatischen Glykol oder einem Diester derselben und den sulfonierten Dicarbonsäureverbindungen der angegebenen Formel hergestellt. Polyester, die aus dem Diol und den sulfonierten Dicarbonsäureverbindungen der angegebenen Formel hergestellt werden, sind ebenfalls geeignet.
Bevorzugte Diole für die Herstellung der Polyester sind die aliphatischen Diole der allgemeinen Formel
HO(C71H2n)OH
in der η für eine ganze Zahl von 2 bis 10 steht, wie M-Cyclohexandimethanol, p-Xylylenglykol, Hydrochinondiacetat und 4-Hydroxybenzalkohol. Besonders bevorzugt werden Äthylenglykol, Propylenglykol und 3-Methyl-l,5-pentandiol.
Geeignete Dicarbonsäureverbindungen sind die bekannten aromatischen und aliphatischen Dicarbonsäuren. Besonders bevorzugt werden Terephthalsäure, Sebacinsäure, Azeleinsäure, Adipinsäure und deren Dialkylester, wie z. B. Dimethylterephthalat, Dimethylsebacat und ähnliche Ester, bei denen die Alkylgruppen vorzugsweise 1 bis etwa 5 Kohlenstoffatome enthalten.
Die Menge an sulfonierter Dicarbonsäureverbindung in den Polyestern beträgt zwischen 5 und 80 Molprozent. Mengen von 15 bis 70 Molprozent werden bevorzugt.
Die reduzierte Viskosität Ir der verwendeten Polyester wird gemäß folgender Gleichung bestimmt:
τ =JL J_
R N0 C
wobei N die Differenz zwischen der Fließzeit der Lösung und der Fließzeit des Lösungsmittels, JVb die Fließzeit des Lösungsmittels, und C die Konzentration des Polymerisates in Gramm pro 100 ecm der Lösung ist. Die reduzierten Viskositäten werden bei einer Polymerisatkonzentration von 0,2 g pro 100 ecm der Lösung unter Verwendung einer 3 : 2-Mischung aus Phenol und Tetrachloräthan als Lösungsmittel bestimmt. Die reduzierte Viskosität der Polyester kann zwischen 0,01 und 0,6 liegen, wobei Werte von 0,03 bis 0,25 bevorzugt werden.
Erfindungsgemäß werden die Polypropylene mit 1 bis 30 Gewichtsprozent, vorzugsweise 1,5 bis 20 Gewichtsprozent, insbesondere 2,5 bis 13 Gewichtsprozent, des neuen Modifizierungsmittels vermischt. Die genannten Konzentrationen beziehen sich dabei auf die Alkalisulfonatsalze in der Mischung, und zwar entweder in monomerer Form oder in polymerer Form als niedermolekulare Polyester.
Die Mischungen können hergestellt werden, indem man die Zusätze mit den festen Polymerisaten in bekannten Mischvorrichtungen, wie z. B. Teig-, Walzen- oder Banbury-Mischern, vermischt. Gegebenenfalls kann bei richtiger Wahl der Lösungsmittel auch mittels Lösungen vermischt werden. Während des Vermischens können die üblichen Oxydationsmittel, Wärmestabilisatoren, Mattierungsmittel und andere bekannte Zusatzstoffe zugegeben werden.
Die Mischungen liefern Fasern, die einfach mit Dispersions- oder kationischen Farbstoffen gefärbt werden können. Polypropylenfasern aus Polypropylen allein werden dagegen durch einige Dispersionsfarbstoffe nur wenig und von den meisten kationischen Farbstoffen überhaupt nicht gefärbt. Mischungen aus Polypropylen, und anderen Polyestern als den vorstehend beschriebenen zeigen ebenfalls nur schlechte Färbeeigenschaften. Filme oder flache Oberflächen aus den Polypropylenmischungen lassen sich leicht bedrucken, während die bisher bekannten Polypropylenmischungen stets eine besondere Oberflächenbehandlung erforderlich machten.
Die Polypropylenmischungen können mittels bekannter Verfahren zu Fasern versponnen werden; sie können z. B. aus der Schmelze oder aus einer Lösung versponnen werden, worauf die Fasern dann gestreckt werden können, um die Moleküle zu orientieren und die gewünschte Zugfestigkeit der Fasern zu entwickeln. Die erhaltenen Fasern eignen sich für viele Verwendungszwecke, für die synthetische Fasern brauchbar sind. Sie können durch übliche Färbeverfahren zu wesentlich dunkleren Farbtönen gefärbt werden, als es bisher bei Polypropylenfasern möglich war.
Bei einem typischen Färbeverfahren'mit Dispersionsfarbstoffen wird ein Farbbadverhältnis von 50 : 1 angewendet; das Bad enthält 1 Gewichtsprozent einer 28%igen Lösung von Natrium-N-methyl-N-oleoyltaurat und 3 Gewichtsprozent Farbstoff, bezogen auf das Gewicht des Gewebes. Das Färben dauert 90 Minuten beim Siedepunkt, und das Gewebe wird anschließend sorgfältig gespült und getrocknet. Wird ein kationischer Farbstoff verwendet, so enthält das Farbbad 1 Gewichtsprozent Alkylphenylpolyäthylenglykoläther und 3 Gewichtsprozent des Farbstoffes; der Farbstoff wird vor der Lösung mit 0,25 Gewichtsprozent Eisessig verpastet.
5 6
Die Menge des auf den Fasern zurückgehaltenen erhaltene mehrfädige Garn wurde dann in einer Farbstoffes wurde mit Kontrollfärbungen verglichen, Wasserdampfatmosphäre um 220% gestreckt,
indem die K/S-Wsrte, die durch die Reflexion der Das Garn wurde dann zu einem Schlauch vergefärbten Proben erhalten werden, bestimmt wurden. strickt, gewaschen und getrocknet. Es konnte Die Reflexion wurde mit Hilfe eines Colormaster- 5 gemäß den beschriebenen Färbeverfahren leicht Colorimeters unter Verwendung eines grünen Filters mit Disperse Red 17 (Celliton Fast Red GGA, für Dispersionsfärbungen und eines roten Filters CI. 11210) und Basic Blue 4 (Sevron Blue 5 G, für kationische Färbungen gemessen. Je höher CI. 51004) gefärbt werden.
der K/S-Wert, um so dunkler die Farbtönungen, Der Einfachheit halber sind die Eigenschaften
und ein KjS-Wert von 20 zeigt, daß diese etwa io der Fasern und die Färbeergebnisse in der Tabelle
zweimal so dunkel ist wie eine solche mit einem nach den Beispielen zusammengefaßt.
KlS-Wert von 10. Die Bestimmung des Ä/5-Wertes TT „ , _ ,
ist aus dem Artikel von D. B. Judd, »Color in Herstellung des Polyesters
Business«, Science and Industry, 1952, S. 314 bis 342, Ein Reaktionsgefäß wurde mit einer Mischung
zu entnehmen. 15 aus 4,33 g Dimethylazelat, 8,65 g Dimethyl-5-(4-na-
Die Polypropylenmischungen können durch üb- triumsulfophenoxyäthoxy)-isophthalat, 17,61 g Proliche Verfahren leicht zu Fasern, Stäben, Filmen pylenglykol und 0,0065 g Zinkacetat beschickt und und Schutzüberzügen stranggepreßt werden. Die 2,33 Stunden auf 178 bis 1850C erhitzt, um den so erhaltenen Filme lassen sich einfach auf bekannte Esteraustausch zu bewirken, während gleichzeitig Weise bedrucken, ohne daß eine Oberflächen- 20 das bei der Reaktion gebildete Methanol abdestilliert behandlung des Filmes erforderlich ist. wurde. Dann wurde das überschüssige Glykol ent-
Die zur Herstellung der Polypropylenmischungen fernt, indem 1,25 Stunden auf 185 bis 2300C erhitzt
erfindungsgemäß verwendeten Modifizierungsmittel wurde. Zur Polykondensation wurde die Temperatur
vertragen sich gut mit den Propylenpolymerisaten, 1,67 Stunden auf 2330C gehalten. Bei atmosphäri-
und es werden verhältnismäßig klare, zähe Mi- 25 schem Druck wurde ein starker Stickstoffstrom
schungen erhalten. Die Mischungen schwitzen beim durch die Schmelze geleitet. Der amorphe Polyester
Erhitzen nur leicht aus und liefern gleichmäßige besaß eine reduzierte Viskosität von 0,06.
Produkte.
Die nachfolgenden Testverfahren wurden zur B e i s ρ i e 1 2
Bestimmung der physikalischen Eigenschaften der 30
Mischungen angewendet: Aus 90 Teilen festem Polypropylen und 10 Teilen
c u™ ϊ · α u· -!mop icTu T^ mo <i des obigen Polyesters wurde eine homogene Mi-
Scnmelzindex bei 230 C ASTM D 1238-57 , ? tiitj· »dj irx-t j
η· , t Ac:™niw;i schung hergestellt, die gemäß dem Verfahren des
γλ «s ^n Beispiels 1 zu einem mehriadigen Garn versponnen ~ ™l~™ 35 wurde, das dann zu einem Schlauch gewirkt und D 6JS-5Ö ^ Dispersions- und kationischen Farbstoffen geWenn nichts anderes angegeben, sind alle in den färbt wurde.
Beispielen genannten Teile Gewichtsteile. Für die TT „ _, ,
Herstellung der erfindungsgemäß verwendeten Zu- Herstellung des Polyesters
satzstoffe wird an dieser Stelle kein Schutz begehrt. 40 Ein Reaktionsgefäß wurde mit einer Mischung TT „ , _ . aus 5,77 g Dimethylazelat, 17,3 g Dimethyl-5-(4-na-Herstellung des Polyesters triumsulfophenoxyäthoxy)-isophthalat, 60 g Propy-Ein Reaktionsgefäß wurde mit einer Mischung lenglykol und 0,012 g Zinkacetat beschickt und aus 8,65 g Dimethyl-5-(4-natriumsulfophenoxyäth- 3,67 Stunden auf 185 bis 2000C erhitzt, um den oxy)-isophthalat, 45,91 g 3-Methyl-l,5-pentandiol und 45 Esteraustausch zu bewirken, während gleichzeitig 0,004 g Zinkacetat beschickt und 4 Stunden auf das während der Reaktion gebildete Methanol ab-221 bis 223 0C erhitzt, um den Esteraustausch destilliert wurde. Dann wurde das überschüssige zu bewirken, während gleichzeitig das bei der Glykol entfernt, indem 0,5 Stunden auf 210 bis Reaktion gebildete Methanol abdestilliert wurde. 2510C erhitzt wurde. Zur Polykondensation wurde Dann wurde das überschüssige Glykol durch 4stün- 50 die Temperatur 2,5 Stunden auf 250 bis 259°C diges Erhitzen auf 221 bis 2330C entfernt. Zur gehalten. Bei atmosphärischem Druck wurde ein Polykondensation wurde die Temperatur 2 Stunden starker Stickstoffstrom durch die Schmelze geleitet, auf 236 bis 237°C gehalten. Bei atmosphärischem Der weiße amorphe Polyester hatte eine reduzierte Druck wurde ein starker Stickstoffstrom durch Viskosität von 0,10 und schmolz bei 237 bis 2380C. die Schmelze geleitet. Der amorphe Polyester besaß 55
eine reduzierte Viskosität von 0,06. Beispiel 3
Beispiel 1 ^us ^O Teilen festem Polypropylen und 10 Teilen
des obigen Polyesters wurde eine homogene Mi-Aus 90 Teilen festem Polypropylen und 10 Teilen 60 schung hergestellt, die gemäß dem Verfahren des des obigen Polyesters wurde eine homogene Mi- Beispiels 1 zu einem mehrfädigen Garn versponnen schung hergestellt. wurde, das dann zu einem Schlauch gewirkt und Die Mischung wurde dann im Vakuum getrocknet mit Dispersions- und kationischen Farbstoffen ge- und bei 2800C aus der Schmelze mit Hilfe einer färbt wurde.
Spinndüse versponnen, die 30 öffnungen mit einem 65 TT „ , _ ,
Durchmesser von jeweils 0,75 mm aufwies. Die Herstellung des Polyesters
Auspreßgeschwindigkeit betrug 0,94 m/Min, und Ein Reaktionsgefäß wurde mit einer Mischung die Aufwickelgeschwindigkeit 142 m/Min. Das so aus 6,97 g Dimethyladipat, 17,3 g Dimethyl-5-(4-na-
triumsulfophenoxyäthoxy)-isophthalat, 60 g Äthylenglykol und 0,012 g Zinkacetat beschickt und 2,25 Stunden auf 190 bis 192°C erhitzt, um den Esteraustausch zu bewirken, während gleichzeitig das während der Reaktion gebildete Methanol abdestilliert wurde. Dann wurde das überschüssige Glykol entfernt, indem 0,75 Stunden auf 231 bis 235° C erhitzt wurde. Zur Polykondensation wurde die Temperatur 3„25 Stunden auf 260 bis 2610C gehalten. Bei atmosphärischem Druck wurde ein starker Stickstoffstrom durch die Schmelze geleitet. Der weiße amorphe Polyester wurde bei 1700C weich und schmolz bei 2500C vollständig.
Beispiel4 :5
Aus 90 Teilen festem Polypropylen und 10 Teilen des obigen Polyesters wurde eine homogene Mischung hergestellt, die gemäß dem Verfahren des Beispiels 1 zu einem mehrfädigen Garn versponnen wurde, das dann zu einem Schlauch gewirkt und mit Dispersions- und kationischen Farbstoffen gefärbt wurde.
Herstellung des Polyesters
Ein Reaktionsgefäß wurde mit einer Mischung aus 6,97 g Dimethyladipat, 17,3 g Dimethyl-5-(4-natriumsulfophenoxyäthoxy)-isophthalat, 60 g Propylenglykol und 0,012 g Zinkacetat beschickt und 5,5 Stunden auf 177 bis 198°C erhitzt, um den Esteraustausch zu bewirken, während gleichzeitig c!as bei der Reaktion gebildete Methanol abdestilliert \yurde. Durch 2stündiges Erhitzen auf 184 bis 262°C wurde das überschüssige Glykol entfernt und die Polykondensation herbeigeführt. Bei atmosphärischem Druck wurde ein starker Stickstoffstrom durch die Schmelze geleitet. Der weiße amorphe Polyester hatte eine reduzierte Viskosität von 0,08, wurde bei 1350C weich und schmolz bei 230° C vollständig.
( B ei spi el 5
Aus 90 Teilen festem Polypropylen und 10 Teilen des obigen Polyesters wurde eine homogene Mischung hergestellt, die gemäß dem Verfahren des Beispiels 1 zu einem mehrfädigen Garn versponnen wurde, das dann zu einem Schlauch gewirkt und mit Dispersions- und kationischen Farbstoffen gefärbt wurde.
Herstellung des Polyesters
Ein Reaktionsgefäß wurde mit einer Mischung aus 5,58 g Dimethyladipat, 20,75 g Dimethyl-5-(4-natriumsulfophenoxyäthoxy)-isophthalat, 69 g Propylenglykol und 0,0132 g Zinkacetat beschickt und 2,25 Stunden auf 175 bis 186°C erhitzt, um den Esteraustausch zu bewirken, während gleichzeitig das während der Reaktion gebildete Methanol abdestilliert wurde. Durch lstündiges Erhitzen auf 180 bis 258° C wurde das überschüssige Glykol entfernt und die Polykondensation herbeigeführt. Bei atmosphärischem Druck wurde ein starker Stickstoffstrom durch die Schmelze geleitet. Der weiße amorphe Polyester hatte eine reduzierte Viskosität von 0,07, erweichte bei 170° C und schmolz bei 230°C vollständig.
Beispiel 6
Aus 90 Teilen festem Polypropylen und 10 Teilen des obigen Polyesters wurde eine homogene Mischung hergestellt, die gemäß dem Verfahren des Beispiels 1 zu einem mehrfädigen Garn versponnen wurde, das dann zu einem Schlauch gewirkt und mit Dispersions- und kationischen Farbstoffen gefärbt wurde.
Herstellung des Polyesters
Ein Reaktionsgefäß wurde mit einer Mischung aus 14,43 g Dimethylazelat, 43,24 g Dimethyl-5-(4-natriumsulfophenoxyäthoxy)-isophthalat, 120 g Propylenglykol und 0,029 g Zinkacetat beschickt und 4,75 Stunden auf 200 bis 2030C erhitzt, um den Esteraustausch zu bewirken, während gleichzeitig das bei der Reaktion gebildete Methanol abdestilliert wurde. Das überschüssige Glykol wurde entfernt, indem 1,17 Stunden auf 220 bis 240°C erhitzt wurde. Zur Polykondensation wurde die Temperatur 2,25 Stunden auf 237 bis 239° C gehalten. Bei atmosphärischem Druck wurde ein starker Stickstoffstrom durch die Schmelze geleitet. Der weiße amorphe Polyester hatte eine reduzierte Viskosität von 0,06, erweichte bei 198° C und schmolz bei 218° C vollständig.
Beispiel 7
Aus 90 Teilen festem Polypropylen und 10 Teilen des obigen Polyesters wurde eine homogene Mischung hergestellt, die gemäß dem Verfahren des Beispiels 1 zu einem mehrfädigen Garn versponnen wurde, das dann zu einem Schlauch gewirkt und mit Dispersions- und kationischen Farbstoffen gefärbt wurde.
Herstellung des Polyesters
Ein Reaktionsgefäß wurde mit einer Mischung aus 7,2 g Dimethylazelat, 43,238 g Dimethyl-5-(4-natriumsulfophenoxyäthoxy)-isophthalat, 120 g Propylenglykol und 0,025 g Zinkacetat beschickt und 3 Stunden auf 196° C erhitzt, um den Esteraustausch zu bewirken, während gleichzeitig das bei der Reaktion gebildete Methanol abdestilliert wurde. Das überschüssige Glykol wurde entfernt, indem 0,5 Stunden auf 218 bis 2410G erhitzt wurde. Zur Polykondensation wurde die Temperatur 2,0 Stunden auf 235 bis 242°C gehalten. Bei atmosphärischem Druck wurde ein starker Stickstoffstrom durch die Schmelze geleitet. Der weiße amorphe Polyester hatte eine reduzierte Viskosität von 0,08, erweichte bei 233 0C und schmolz bei > 265 0C.
Beispiel 8
Aus 90 Teilen festem Polypropylen und 10 Teilen des obigen Polyesters wurde eine homogene Mischung hergestellt, die gemäß dem Verfahren des Beispiels 1 zu einem mehrfädigen Garn versponnen wurde, das zu einem Schlauch gewirkt und mit Dispersions- und kationischen Farbstoffen gefärbt wurde.
Herstellung des Polyesters
Ein Reaktionsgefäß wurde mit einer Mischung aus 28,86 g Dimethylazelat, 86,48 g Dimethyl-5-(4-na-
ίο
triumsulfophenoxyäthoxy)-isophthalat, 240 g Äthylenglykol und 3 Tropfen Tetrabutyltitanat beschickt und 3,5 Stunden auf 178 bis 186°C erhitzt, um den Esterausgleich zu bewirken, während gleichzeitig das bei der Reaktion gebildete Methanol abdestilliert wurde. Indem die Temperatur 2,5 Stunden auf 194 bis 20PC und anschließend bei 18 bis 70 mm Hg auf 197 bis 199°C gehalten wurde, wurde das überschüssige Glykol entfernt und die Polykondensation herbeigeführt. Bei atmosphärischem Druck wurde ein starker Stickstoffstrom durch die Schmelze geleitet. Der weiße amorphe Polyester schmolz bei mehr als 265°C.
Beispiel 9
Aus 90 Teilen festem Polypropylen und 10 Teilen des obigen Polyesters wurde eine homogene Mischung hergestellt, die gemäß dem Verfahren des Beispiels 1 zu einem mehrfädigen Garn versponnen wurde, das dann zu einem Schlauch gewirkt und mit Dispersions- und kationischen Farbstoffen gefärbt wurde.
In den nachstehenden Beispielen wurden die erfindungsgemäßen Polypropylengemische unter Verwendung der Alkalisulfonatmodifizierungsmittel in ihrer monomeren Form hergestellt.
Beispiel 10
Es wurde aus 95 Teilen festem Polypropylen und 5 Teilen Di-2-äthylhexyl-5-(4-natriumsulfophenoxyäthoxy)-isophthalat eine homogene Mischung hergestellt, die gemäß dem Verfahren des Beispiels 1 aus der Schmelze zu einem mehrfädigen Garn versponnen wurde, das dann zu einem Schlauch gewirkt und mit Dispersions- und kationischen Färbstoffen gefärbt wurde.
Beispiel 11
Aus 90 Teilen festem Polypropylen und 10 Teilen Dimethyl - 5 - (4 - natriumsulfophenoxyäthoxy) - isophthalat wurde eine Mischung hergestellt und gemäß dem Beispiel 1 aus der Schmelze versponnen. Die Garne konnten einfach gefärbt werden.
Beispiel 12
Aus 90 Teilen festem Polypropylen und 10 Teilen Dimethyl - 5 - (4 - natriumsulfophenoxyäthoxy) - isophthalat wurde eine Mischung hergestellt und gemäß dem Verfahren des Beispiels 1 aus der Schmelze versponnen. Die Garne konnten leicht gefärbt werden, und die aus der Mischung hergestellten Filme waren ebenfalls einfach bedruckbar.
Kontrolle
Es wurden 125 g Dimethylsebacat, 167 g Propylenglykol und 0,0625 g Tetraisopropyltitanat in einen 500-ccm-Dreihalskolben gegeben, der mit einem Destillationskopf, einem Thermometer und einer Einlaßleitung für den Stickstoff versehen war; der Kolben wurde 11 Stunden unter einer Stickstoffatmosphäre auf 1800C erhitzt. Dann wurde das überschüssige Propylenglykol abdestilliert und der Rückstand 3 Stunden unter einem Druck von 1 mm Hg auf 24O0C erhitzt, wobei ein klares viskoses Produkt erhalten wurde. Der erhaltene Polyester besaß ein Molekulargewicht von 4134 (bestimmt durch die Hydroxylzahl).
Darauf wurden 90 Teile festes Polypropylen mit 10 Teilen des Polyesters vermählen, gekörnt, über Nacht getrocknet und bei einer Temperatur von 260 bis 28O0C in der bereits oben beschriebenen Weise in einer Schrauben-Strangpresse versponnen.
Die mit dem erfindungsgemäß verwendeten Zusatz hergestellten Mischungen liefern Fasern, die, wie oben ausgeführt, leicht gefärbt werden können. Die gefärbten Fasern besitzen ausgezeichnete Echtheit gegen Waschen und Trockenreinigung, eine sehr gute Abriebfestigkeit und besitzen eine gute Widerstandsfähigkeit gegenüber dem Verblassen durch Einwirkung von Gasen.
Dampfdehnung Festigkeit Fasereigenschaften Steifigkeit Schrumpfung,
siedendes Wasser		 AT/S-Werte Farbstoff B
Beispiel Dehnung
% g/den g/den °/o FarbstoffA 2,6
235 3.05 % 24.6 7,1 1,6
1 108 1.4 27.1 13.8 — 6,3
2 250 3.78 43.0 29.1 12,0 5,7 3,8
3 220 3,47 28.7 32.0 7,90 5,4 1,7
4 265 4,16 32.3 38.7 6,0 6,0 6,3
5 240 3,44 26.3 33.3 5,8 4,4 5,5
6 265 4.47 27.8 43.3 4,4 5,4 3,0
7 245 4,01 38.9 35.0 7,3 8,1 2,5
8 284 4,57 31.9 36,6 4,40 5,5 1,3
10 238 3,90 30.8 36,5 5,3 5,6 2,0
11 205 3,60 27.2 37.6 3,1 2,1 0,0
12 4,1 29.5 30,0 5,7 4,3 0,0
Kontrolle I 2.4 44.0 24.0 — 1,7
Kontrolle II 33.0 —
A = Disperse Red 17 (C. 1.11 210).
B = Basic Blue 4 (C. I. 51 004).
Kontrolle I = Polypropylen per se.
Kontrolle II = Mischung aus Polypropylen und Dimethylsebacatpropylenglykolpolyester.
609 580/448

Claims (1)

  1. Patentanspruch:
    Verwendung von 1 bis 30 Gewichtsprozent eines Alkalisulfonates einer Phenoxyalkoxyphenyldicarbonsäureverbindung der allgemeinen Formel
    MO3S
    0CmH2„0
    IO
    in der M für ein Alkalimetall, R für einen Alkylrest mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen und η für eine ganze Zahl zwischen 2 und 5 steht, dessen
    niedermolekularen Kondensationsproduktes mit einem zweiwertigen Alkohol oder eines 5 bis 80 Molprozent der sulfonierten Dicarbonsäure gemäß der angegebenen Formel enthaltenden niedermolekularen Polyesters aus aromatischen Dicarbonsäuren und zweiwertigen Alkoholen, zur Verbesserung der Anfärbbarkeit von eine Dichte von mehr als 0,89 aufweisendem Polypropylen oder Mischpolymerisaten von Propylen mit anderen a-Olefinen.
    In Betracht gezogene Druckschriften:
    österreichische Patentschrift Nr. 219 186;
    belgische Patentschrift Nr. 563 123.
    609 580/448 6.66 © Bundesdruckerei Berlin
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