DE2020160B2

DE2020160B2 - Verfahren zur herstellung von modifiziertem polyaethylenterephthalat, poly(aethylenterephthalat/aethylenisophthalat) oder polyaethylenoxybenzoat

Info

Publication number: DE2020160B2
Application number: DE19702020160
Authority: DE
Inventors: Isao; Ogata Fumimaro; Osaka; Ohtomo Koichiro Settsu Osaka; Kimura (Japan)
Original assignee: Kanebo Ltd
Current assignee: Kanebo Ltd
Priority date: 1969-04-24
Filing date: 1970-04-24
Publication date: 1976-09-02
Also published as: DE2020160A1; US3810956A; CA938388A; GB1317587A

Description

Bei synthetischen faserbildenden Polymeren ist die Kontrolle dauerhafter antistatischer und hydrophiler Eigenschaften wichtig. In der US-PS 34 28 710 sind antistatische und hydrophile Zusatzstoffe für den Einsatz bei Polyamidprodukten beschrieben worden, die ein Reaktionsprodukt eines unmodifizierten oder isocyanat-modifizierten Polyätherpolyols und eines Polyamids darstellen. Diese Zusatzstoffe, die sowohl Polyamidsegmente als auch —NCO-N-Gruppen aufweisen, ergeben bei Polyestern oder Polyesteräthern keine befriedigenden Ergebnisse.

Es sind zahlreiche synthetische Fasern bekannt, die aus einem thermoplastischen synthetischen linearen Polymer bestehen. Diejenigen, die aus Polyamiden, Polyestern oder Polyesteräthern bestehen, welche in großen Mengen durch die Industrie hergestellt werden.

sind im Vergleich zu Naturfasern extrem hydrophob. Diese Hydrophobizität bringt zwar auch Vorteile mit sich, ergibt aber auch viele Nachteile, die nicht übersehen werden können. So besitzen hydrophobe Fasern und daraus hergestellte Tücher beispielsweise die folgenden Nachteile: wachsartiger Griff, schlechte Anpassung, Neigung zur Bildung von Fettflecken, schwierige Entfernung von Flecken und Neigung zur elektrostatischen Aufladung, wenn sie gerieben werden, wodurch Schmutz angezogen wird und verschiedene unbequeme Trageeigenschaften hervorgerufen werden. Alle diese Nachteile sind eng mit der Hydrophobizität der Fasern verknüpft.

Um diese Hydrophobizität und die damit verbundenen Nachteile von synthetischen Fasern zu beseitigen, sind bereits verschiedene Mittel bekannt um synthetischen Fasern antistatische und hydrophile Eigenschaften zu verleihen. Die meisten dieser Mittel bestehen darin, synthetischen Fasern oder daraus hergestellten Textilprodukten mittels einer Oberflächenbehandlung antistatische und hydrophile Eigenschaften zu verleihen, die jedoch nicht dauerhaft sind und Waschbehandlungen oder andere Nachbehandlungen kaum aushalten. Daneben ist es auch bekannt, ein antistatisches oder hydrophiles Mittel vor dem Spinnen in das synthetische Polymer einzuarbeiten. Jedoch werden hierdurch bei den meisten Fasern die vorzüglichen Eigenschaften abträglich beeinflußt, die der Polymerkomponente eigen sind. Deshalb sind die herkömmlichen Verfahren zur Verbesserung der hydrophilen Eigenschaften von synthetischen faserbildenden Polymeren und daraus hergestellten Fasern nicht zufriedenstellend.

In der Vergangenheit wurden sehr viele Versuche unternommen, synthetische Fasern zu modifizieren, wobei ein Polyoxyalkylenglycol, wie z. B. Polyoxyäthylenglycol (in der Folge mit PEG abgekürzt) oder ein Derivat davon verwendet wurde. Zum Beispiel befassen sich die veröffentlichten japanischen Patentanmeldungen 7 692/1951, 15 912/1960, 23 349/1963, 5 214/1964, 16 671/1964, 13 568/1966 und 20 475/1968, die holländisehe Patentanmeldung 65-10 468 usw. mit der Verbesserung der hydrophilen Eigenschaften von synthetischen Fasern mittels der oben erwähnten Verbindungen.

Die in den oben erwähnten Veröffentlichungen beschriebenen Verfahren zur Modifizierung von synthetischen Fasern können wie folgt eingeteilt werden:

(1) Verfahren, bei denen ein thermoplastisches PoIykondensat, wie z. B. ein Polyamid, mit PEG selbst im geschmolzenen Zustand während oder nach Beendigung de- Polykondensation gemischt wird.

(2) Verfahren, bei denen PEG halogeniert und dann mit einer stickstoffhaltigen Verbindung, wie z. B. Ammoniak oder ein Diamin, umgesetzt oder cyanoalkyliert und hierauf zur Umwandlung der entstehenden Nitrilgruppen in Aminogruppen hydriert wird und das dabei erhaltene Polyätherdiamin in das Polyamid eingearbeitet wird.

(3) Verfahren, bei denen unter Verwendung eines geeigneten Oxydationsmittels die endständigen primären alkoholischen Hydroxylgruppen von PZG in Carbonsäuregruppen oxydiert werden und die resultierende Polyätherdicarbonsäure zur Modifizierung eines Polykondensats verwendet wird.

(4) Verfahren, bei denen die endständigen Hydroxylgruppen von PEG mit einem Diisocyanat umgesetzt werden, um ein Polyätherdiisocyanat herzustellen, und ein Rohmaterial für Polyamide, wie z. B. epsilon-Caprolactam, in Gegenwart des erhaltenen Polyätherdiisocyanats und in Gegenwart eines alkalischen Katalysators polymerisiert wird, um ein modifiziertes Polyamid herzustellen.

Da bei den ersten Verfahren das PEG nur mit dem Polykondensat gemischt und nicht mit diesem chemisch verbunden ist, verliert eine Faser, die aus dem mit PEG modifizierten Polykondensat besteht, durch eine Waschbehandlung seine hydrophilen Eigenschaften, da das PEG leicht herausgewaschen wird. Aus diesem Grunde sind die durch diese Verfahren erhaltenen hydrophilen Eigenschaften nicht dauerhaft und sehr unstabil.

Bei der Synthetisierung des Polyätherdiamins, das bei den obigen zweiten Verfahren mit einem Polyamid gemischt und damit verbunden wird, ist es schwierig, die Halogenierung oder die Cyanoalkylierung der Endgruppen des PEG quantitativ zu bewirken und Nebenreaktionen zu vermeiden, und außerdem ist kein Verfahren bekannt, das Polyätherdiamin in hoher Reinheit zu erhalten.

Außerdem ist es bei der Herstellung der Polyätherdicarbonsäuren, die bei den dritten Verfahren verwendet werden, genauso schwierig wie im Falle der zweiten Verfahren, die Reaktion der Endgruppen des PEG quantitativ durchzuführen, und außerdem ist die Gewinnung des gewünschten Stoffs in hoher Reinheit

ίο genauso unmöglich wie bei den zweiten Verfahren.

Bei den vierten Verfahren wird das Rohmaterial für das Amid, beispielsweise epsilon-Caprolactam, einer ionischen Polymerisation in Gegenwart des Polyätherdiisocyanats und in Gegenwart des alkalischen Katalysators unterworfen. Jedoch reagieren bei diesem Reaktionssystem die Isocyanatgruppen während der Polymerisation mit Amidgruppen des Polykondensats, wodurch die lineare Struktur des resultierenden Polykondensats gestört wird.

Wenn ein solches Polykondensat gesponnen und das dabei erhaltene Garn verstreckt wird, dann treten nicht nur Schwierigkeiten bei diesen Verfahren auf, sondern die erhaltenen synthetischen Garne besitzen auch häufig nicht mehr die verschiedenen überlegenen Eigenschaften, die das reine Polykondensat besitzt.

Ein Ziel der vot liegenden Erfindung ist es, Fasern zu schaffen, die aus den im Anspruch 1 genannten Polyestern oder Polyesteräther bestehen und die verbesserte antistatische und hydrophile Eigenschaften besitzen, die wiederholtes Waschen aushalten.

Ein weiteres Ziel der Erfindung ist die Schaffung synthetischer Fasern mit außergewöhnlich dauerhaften antistatischen und hydrophilen Eigenschaften, bei denen aber die dem Ausgangspolykondensat eigenen erwünschten Eigenschaften praktisch nicht verändert sind.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung

von modifiziertem Polyäthylenterephthalat, Poly(äthylenterephthalat/äthylenisophthalat) oder Polyäthylenoxybenzoat durch Einarbeiten von 0,1 bis 30 Gew.-% eines Zusatzstoffes zu einem Zeitpunkt vor, während oder nach der Polykondensation, das dadurch gekennzeichnet ist, daß als Zusatzstoff mindestens eines der folgenden Urethanderivate eines Polyäthers mit der allgemeinen Formel

R₂(OR₁J_nO-CONHR₃NHCO-NHR₄COOR₆, R₂CO(OR₁I_nO-CONHR₃NHCO-NHR₄COOR₆, R₂(OR₁I_nO-CONHR₃NHCO-OR₄COOR₆, R₂CO(OR₁J_nU-CONHR₃NHCO-OR₄COOR₆, R₆OOCR₄NH- CONHR₃NHCO- (OR₁J_nO- CONHR₃NHCO- NHR₄COOR₆.

R₆OOCR₅O-CONHR₃NHCO-(OR₁J_nO-CONHR₃NHCO-OR₅COOR₆,

R₂(OR₁J_nOCONHR₃NHCO-X,

R₂CO(OR₁J_nOCONHR₃NHCO-X,

X-OCNHR₃NHCO(OR₁J_nOCONHR₃NHCO-X

eingesetzt wird, worin η eine ganze Zahl von 4 bis 460, ORi eine Alkylenäthergruppe mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen, R₂ ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen, eine Arylgruppe oder eine Cycioalkylgruppe mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen, Rj eine Gruppe, die einen aromatischen oder acyclischen Ring im Molekül enthält, oder eine Alkylengruppe mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen R4 und R5 eine Alkylen- oder Phenylengruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen, R₆ ein Wasserstoffatom oder eine Alkylgruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen, und X den Rest einer Aminosulfonsäure oder einer Hydroxysulfonsäure oder eines Alkalimetallsalzes derselben, wobei dieser Rest gegebenenfalls noch eine Carbonsäuregruppe oder ein Derivat davon mit der allgemeinen Formel —COOR^IV, in der R^IV ein Wasserstoffatom, ein

Alkalimetallatom oder eine niedere Alkylgruppe ist, enthält, oder einen sich von Natriumhydrogensulfit ableitenden Rest bedeutet

Das oben erwähnte Urethandcrivat eines Polyethers, das gemäß der Erfindung verwendet wird, ist ein Reaktionsprodukt aus einem der Gruppe R₃ enthaltenden Diisocyanat einem Polyäther der Mono- oder Dioltype, welcher die allgemeine Formel

R₂(ORi)_nOH oder R₂CO(ORO_nOH

besitzt, worin η eine ganze Zahl von 4 bis 460, vorzugsweise 9 bis 230, bedeutet, und einer Aminocarbonsäure oder einer Hydroxycarbonsäure oder einer Aminosulfonsäure oder einer Hydroxysulfonsäure, die durch X bezeichnet ist, wie es weiter unten erläutert wird. Die oben erwähnte Polyäthersulfonsäure kann gegebenenfalls die Form eines Alkalimetallsalzes besitzen.

Wie bereits erwähnt, bedeutet ORi eine Alkylenäthergruppe mit i bis 18 Kohlenstoffatomen. (ORi)_n, kann auch eine Mischung aus mehreren aliphatischen Äthern mit verschiedenen Kohlenstoffzahlen darstellen. Beispielsweise kann (ORi)_n eine Mischung aus

und -^OCH(CH₃)CH₂

oder ein statistisches oder ein Blockmischpolymerisat derselben sein. Aus praktischen Gründen werden Polyäthylenoxyd, Polypropylenoxyd, Polytetramethylenoxyd und Blockmischpolymere und statistische Mischpolymere von Äthylenoxyd und Propylenoxyd am meisten bevorzugt.

R2 bezeichnet ein Wasserstoff a torn; eine Alkylgruppe mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen, wie z. B. Methyl, Äthyl, Propyl, Butyl, Pentyl, Hexyl, Heptyl, Octyl, Nonyl, Decyl, Undecyl, Dodecyl, Tridecyl, Tetradecyl, Pentadecyl, Hexadecyl, Heptadecyl und Octadecyl; eine Arylgruppe, wie z. B. Phenyl oder Phenylderivate der allgemeinen Formel

R' R"

R "

worin R', R" und R'" Wasserstoffatome oder Alkylgruppenmit 1 bis 15 Kohlenstoffatomen sind, oder Naphthyl; oder eine Cycloalkylgruppe mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen, wie z. B. Cyclopropyl, Cyclobutyl, Cyclopentyl, Cyclohexyl, Cycloheptyl, Cyclooctyl, Cyclononyl, Cyclodecyl, Cycloundecyl und Cyclododecyl. Das Phenyl oder das Phenylderivat ist beispielsweise ein Rest, der erhalten wird durch Weglassen einer Hydroxylgruppe von Phenolen, wie z. B. Phenol, n-Butylphenol, iso-Butylphenol, Amylphenol, Dibutylphenol, Diamylphenol, Tripropylphenol, Heptylphenol, Octylphenol, Nonylphenol, Decylphenol, Undecylphenol, Dodecylphenol, Tetradecylphenol, Cetylphenol, Oleylphenol, Octadecylphenol, Dihexylphenol, Trihexylphenol, Diisoheptylphenol, Dioctylphenol, Dinonylphenol und Didodecylphenol, oder von Kresolen.

R3 ist eine Gruppe, die einen aromatischen oder ■!!cyclischen Ring im Molekül enthält, oder eine Alkylengruppe mit jeweils 1 bis 18 Kohlenstoffatomen. Als Diisocyanate, welche die Gruppe R3 zwischen ihren beiden Isocyanatgruppen enthalten, die mit einem

Polyäther der Mono- oder Dioltype umgesetzt werden sollen, können die folgenden erwähnt werden:

aliphatische Diisocyanate, wie z. B.

Methandiisocyanat,Äthandiisocyanat, Propandiisocyanat, Butandiisocyanat,

Butendiisocyanat. Pentandiisocyanat,

/i-Methylbutandiisocyanat.Hexandiisocyanat,

Heptandüsocyanat.Dimethylpentandiisocyanat,

Octandüsocyanat.Trimethylpentandiisocyanat, Nonandiisocyanat, Decandiisocyanat,

Undecandiisocyanat,Dodecandiisocyanat, Tridecandiisocyanat,Tetradecandiisocyanat, Pentadecandüsocyanat, Hexadecandiisocyanat, Heptadecandiisocyanat und

Octadecandiisocyanat;

Diisocyanate, welche einen aromatischen oder

acyclischen Ring im Molekül enthalten, wie z. B.

ω,ω'-Diisocyanato-dimethylbenzol

(z. B. meta- oder para-Xylylendiisocyanat),

ω,ω'-Diisocyanatodimethyicyciohexan, ω,ω'-DiisocyanatodiäthylbenzoI, ω,ω'-Diisocyanatodimethylnaphthalin, ω,ω'-Diisocyanatodiäthylnaphthalin, l-ü)-Methylisocyanato-2-co-n-propylisocyanato-dimethylcyclohexanund ü),cu'-Diisocyanatopropylbiphenyl;und aromatische Diisocyanate, wie z. B.

Phenylendiisocyanat, Methylbenzoldiisocyanat, Dimethylbenzoldiisocyanat,

Diäthylbenzoldiisocyanat,

Isopropylbenzoldiisocyanat,

n-Propylbenzoldiisocyanat,

Diisopropylbenzoldiisocyanat,

Naphthalindiisocyanat, Biphenyldiisocyanat, Dimethylbiphenyldiisocyanat,

Dimethoxybiphenyldiisocyanat, Diphenylmethandiisocyanat,

Methyldiphenylmethandiisocyanat, Diphenyldimethylmethandiisocyanat, Tetramethyldiphenylmethandiisocyanat, Dimethoxydiphenylmethandiisocyanat, Dimethoxyphenylmethandiisocyanat, Diäthoxydiphenylmethandiisocyanat, Dimethyldimethoxydiphenylmethandiisocyanat, Benzophenondiisocyanat und

Diphenyläthandiisocyanat.

X bedeutet einen Rest einer Aminosulfonsäure oder Hydroxysulfonsäure oder ein Alkalimetallsalz derselben, welcher dadurch erhalten wird, daß man ein Wasserstoffatom von der Amino- oder Hydroxylgruppe wegläßt. Die Sulfonsäure oder das Sulfonsäuresalz besitzt eine Molekülstruktur, welche eine Aminogruppe mit mindestens einem aktiven Wasserstoffatom oder eine Hydroxylgruppe und mindestens eine Gruppe — SO3M aufweist, worin M Wasserstoff oder ein Alkalimetall bezeichnet und welche weiterhin eine Carbonsäuregruppe oder ein Derivat davon der Formel -COOR'^V enthalten kann.

In der Folge werden spezielle geeignete Verbindungen behandelt:

Aliphatische Verbindungen

H —NR^VSO_,M Y

οπη

HOR^NSO.,M

(0--CH₁-CH --CH₁-C

Aromatische Verbiiuluimcn

H₁N(CH,!

-(CH₂I₁₁-(CH)₁.-(CH₂),,--■ COOR^IV

-(CH)_n-(CH₂),-,, COOR^IV

HO(CH_:|„

H₁N(CH₁I,-

-(CH₂I_n-T₁₁(CH),-COOR^1V

darstellt; R^1V ein Wasserstoffatom, ein Alkalimetallatom

oder eine niedrige Alkylgruppe, wie z. B. Methyl, Äthyl

darstellt: und Y ein Wasserstoffatom oder eine niedrige 25

Alkylgruppe, wie z. B. Methyl. Äthyl darstellt; wobei

noch die Bedingungen a + ρ = 1 bis 5 und b = O bis 1

gelten.

AlicNclische Verbindungen

[(CH₂I_nCOORK]₁,

(SO_xMi,

[(CH₂I₁₁COOR^],,
(S O, M i,

HOlCH₁I,,

(SO_xM ),-

H, N(CH₁)

worin R^lv das gleiche wie oben bedeutet, v/obei noch die Bedingungen a = O bis 3, b = O bis 3, ρ = O bis 1 und q = 0 bis 1 gelten.

X kann sich auch noch von NaHSOj ableiten.
Die Urethanderivate von Polyestern, die gemäß der Erfindung verwendet werden sollen, können leicht 3s quantitativ durch eine Reaktion zwischen dem PoIyäther der Mono- oder Dioltype und dem Diisocyanat

und hergestellt werden, wobei man das erhaltene Urethan

noch weiter mit der Amino- oder Hydroxycarbonsäure oder mit der Amino- oder Hydroxysuifonsäurc urr.set-40 zen kann. In der Folge wird ein Reaktionsbeispiel für die Herstellung eines Urethanderivats anhand von chemischen Gleichungen erläutert. Im Falle eines Polyäthers der Mono-ol-Type findet eine äquimolekulare Reaktion zwischen dem Polyäther und einem Diisocyanat statt, worin R^|V das gleiche wie oben bedeutet, wobei noch die 45 und aus dem resultierenden Reaktionsprodukt kann Bedingungen a = O bis 3, b = 1 bis 3, ρ = O bis 1 und eine Polyäthercarbonsäure oder deren Esterderivat q = O bis 1 gelten. erhalten werden.

H(OR₁I₁₁OH + 2OCN-R₃-NCO-CONR₃NHCO(OR₁I_nOCONHR_xNCO (3Γ

(3)' + 2H₂N-R₄-COOR,,
-R₆OOC-R₄-NH-CONHR₃NHCO-(ORj)_nO-CONHR₃NHCO-NHR₄COOR₁JS)'

HO(CHj)

(SO., M)₁.

[(CH_:)_rCOOR^lv],

(3)' + 2HOR₅COOR,

— R^OOCR^O—CONHR₃NHCO-(OR₁I_nO-CONHR₅NHCO-OR₅COOR,,

Weitere typische Beispiele für solche Verbindungen sind:

CH₃O-(CH₂CH₂O)_n-CONH-

NHCO-O-

M)₅Na

609 536/425

NaO₁SlCH,!, -NHCONH

0ICH₁CH₂O)₁₁-CONH-^

-( Ii- -NHCONH-(CH₂I₂SO₁Na

Beim erfindungsgemäßen Verfahren beträgt die Menge des Urethanderivats eines Polyäthers, die in das Kondensationspolymer, eingearbeitet wird, 0,1 bis 3ü Ge\v.-%, vorzugsweise 0,5 bis 15 Gew.-% und insbesondere 1 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das Polykondensat.

Wenn die obige Menge kleiner als 0,1 Gew.-% ist. dann weist das Polykondensat keine ausreichenden hydrophilen Eigenschaften auf, wogegen, wenn die Menge mehr als 30 Gew.-^u/o ausmacht, die Viskosität des Polykondensats so sehr verringert wird, daß sie zum Schmelzspinnen nicht mehr ausreicht. Außerdem wird dann der Schmelzpunkt des Polykondensats so niedrig, daß das Spinnen und Verstrecken nur mehr mit Schwierigkeiten durchgeführt werden können, b.ine tynthetische Faser mit den vorzüglichen Eigenschaften wie sie dem Polykondensat eigen sind, kann also dabei nicht mehr erhalten werden.

Solange die Menge des Urethanderivats eines Polyäthers, welche in das Kondensationspoiymer eingearbeitet wird, innerhalb des oben erwähnten Bereichs liegt, werden "dem im Anspruch benannten Polyester oder Polyesteräther vorzügliche dauerhafte hydrophile Eigenschaften wie auch antistatische Eigenschaften verliehen, ohne daß die vorzüglichen Eigenschaften, die ihm eigen sind, wie z. B. hoher Elastizitätsmodul, V/ash-and-Wear-Eigenschatt^n. Wärmestabilität, Thermofixierbarkeit wesentlich verschlechten werden.

Die oben erwähnten Urethandenvate eines PoIyithers können die Form einer Flüssigkeit, die Form eines Fettes oder die Form eines Wachses aufweisen. Sie können auch in Form einer wäßrigen Dispersion verwendet werden.

Das Urethanderivat eines Polyäthers kann in einem gleichförmig dispergierten Zustand in das Polykondensat eingearbeitet werden, indem es vor der Esteraustauschreaktion oder zwischen der Esteraustauschreak- tion rnd der Polykondensationsreaktion oder nach der Polykondensationsreaktion zugegeben wird. Es wird besonders empfohlen, das Urethanderivat eines PoIy- Ithers nach dem Esteraustausch und vor der Polykondensationsreaktion zuzugeben. Weiterhin kann ein Überschuß des Urethanderivats mit Rohmaterialien für den Polyester gemischt oder damit umgesetzt werden, um vorher ein Vorpolymer herzustellen, das in den Polyester zu irgendeinem der oben erwähnten Zeitpunkte eingearbeitet werden kann.

Es können in jedem Fall Polykondensatchips und das Urethanderivat in einem vorbestimmten Verhältnis mechanisch gemischt werden, und zwar durch Mischen in einem Mischer oder durch Kneten in einem herkömmlichen Extruder mit einer oder mit mehreren Schnecken. Das Gemisch kann aus Düsen in Form eines Bands extrudiert werden, das wiederum in Chips geschnitten und in ein Fadengarn schmelzgesponnen werden kann, das dann auf eine Spule aufgewickelt wird Weiterhin kann ein ziemlich großer Überschuß ar Urethandenvat in das Polykondensat emgearoen« werden, um sogenannte »Grundmischungschips« m einem hohen Gehalt an Urethandenvat herzusteliei Die auf diese Weise erhaltenen Grundmischungschip; können dann mit Polykondensatchips, die kein Ure

ίο thanderivat enthalten, mechanisch gemischt werden. Sit können auch getrennt in gesonderten Schmelzen aufgeschmolzen und in einem herkömmlichen Extrudei gemischt werden, um gemischte Chips herzustellen odei um sie gemeinsam in sogenannte Kompositfadengarne

is zu spinnen.

Die erwähnten Polyester und Polyesteräther könner als Zusätze übliche anorganische oder organische Substanzen enthalten, wie z. B. Mattierungsmittel Pigmente. Farbstoffe, Lichtstabilisatoren, fluoreszieren de optische Aufheller, Wärmestabilisatoren und Weich macher.

Die Urethanderivate von Polyethern zeigen eint vorzügliche Verträglichkeit und eine zufriedenstellende Mischbarkeit mit den genannten Polyestern odei

2s Polyätherestern, so daß niemals eine ungleiche Mischung oder eine Phasentrennung während dei Polykondensation, während des Mischens in dei Schmelze oder während des Schmelzspinnens auftritt.
Das erfindungsgemäß hergestellte Polykondensat ha verbesserte hydrophile Eigenschaften. Außerdem halter diese Eigenschaften einem wiederholten Wascher stand.

Wenn das Polykondensat, das also aus den Urethanderivat eines Polyäthers und dem im Ansprucr

ι? 1 genannten synthetischen linearen Polykondensa besteht, entweder alleine oder gemeinsam mit derr gleichen Polykondensat wie oben, das kein Urethanderi vat enthält, oder mit einem unterschiedlichen Polykondensat schmelzgesponnen wird und der dabei erhalten« Faden verstreckt wird, dann wird eine synthetische Faser mit vorzüglichen antistatischen und hydrophiler Eigenschaften erhalten. Insbesondere besitzt eine Kompositfaser, welche aus mindestens zwei aneinanderheftenden und verschiedenen Komponenten besteht

welche sich gleichförmig entlang der Faserachse erstrecken, wobei die eine Komponente aus dem irr Anspruch 1 genannten thermoplastischen synthetischer faserbildenden linearen Polykondensat, wie ober angegeben, und die andere Komponente aus dem ober

erwähnten Polykondensat besteht, vorteilhafte Eigen schäften, wie z.B. die vereinigten Eigenschaften dei beiden gemeinsam gesponnenen Polykondensate Außerdem besitzen sie eine vorzügliche Kräuselungsfähigkeit (die durch Erhitzen oder Quellen hervorgerufer

ss wird), sofern die Komponenten in einem Seite-an-Seite oder einem exzentrischen Hülle-und-Kern-Verhältnis im Querschnitt des Fadens gesehen, vorliegen. Schließlich besitzen sie auch vorzügliche antistatische unc hydrophile Eigenschaften, solange das erfindungsgemä-

ße hergestellte Polykondensat kontinuierlich entlang der Faserachse vorliegt auch wenn sie nur einer ziemlich kleinen Teil der Faser einnimmt.

Wie bereits erwähnt, besitzen die Fasern dei vorliegenden Erfindung nicht die Nachteile, die durch

6< das Fehlen von antistatischen und hydrophilen Eigenschaften entstehen und bei den herkömmlicher svnthetischen Fasern auftreten. Insbesondere ergeber Hie erfindunesgemäßen Fasern keinerlei unbequem«

Trageigenschaften, wie sie hydrophoben Fasern eigen sind, und außerdem besitzen sie einen ähnlichen Griff wie Naturfasern, weshalb sie sich als Materialien für die verschiedensten Kleidungsstücke, Polster und Industriewaren eignen.

Die Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele näher erläutert. In den Beispielen beziehen sich Teile oder Prozente auf das Gewicht. Das Zeichen (η) bezieht sich auf die Viskositätszahl, welche in ortho-Chlorophenol als Lösungsmittel bei 30°C bestimmt wurde.

Als Teststücke für die Bestimmung der Wasserabsorptionsfähigkeit und der Spannung der Reibungselektrizität der Fasern wurden verstreckte Garne verwendet, die in einer O.2°/oigen wäßrigen Lösung eines Haushaltwaschmittels bei 8O⁰C während 30 Minuten gewaschen, fünfmal hintereinander in heißem Wasser gespült und getrocknet worden waren.

Die Spannung der Reibungselektrizität der Fasern wurde in der folgenden Weise bestimmt: Ein Teststück des Garns wurde 24 Stunden in einer Atmosphäre von 65% relativer Feuchte bei 20⁰C konditioniert und dann mit einer Laufgeschwindigkeit von 100 m/min auf einem porzellanartigen Titankörper unter einer konstanten Spannung, die durch eine Spannungsscheibe hervorgerufen wurde, gerieben, um Reibungselektrizität zu erzeugen. Dabei wurde die Spannung durch ein elektrostatisches Induktionsverfahren mit Hufe eines Rotationssektors bestimmt.

Beispiel 1

400 Teile Polyäthylenglykoi mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 4000, welches absolut trocken war, wurde bei 8O⁰C ;n einem Behälter geschmolzen. Nach Zusatz von 50 Teilen Diphenylmethan-4,4'-diisocyanat wurde die Schmelze bei der gleichen Temperatur wie oben 3 Stunden lang unter Rühren umgesetzt. Dann wurden 300 Teile DMF zu den Reaktionsteilnehrnern, und bei 80⁰C dann 32 Teile Äthylester von epsilon-Hydroxycapronsäure zugegeben. Das Gemisch wurde unter Rühren 1 Stunde umgesetzt, und es wurde ein Polyäthylenglycol-bis-carboxyäthylester erhalten, der bei Raumtemperatur eine wachsartige Form aufwies und der einen Verseifungswert von 0,393 meq/g und einen Hydroxylwert voi 0 meq/g besaß.

Weiterhin wurden 100 Teile Dimethylester de Terephthalsäure. 70 Teile Äthylenglycol, 0,02 Teilt Zinkaceiat, 0,04 Teile Antimontrioxyd, 0,03 Teil« Triphenylphosphit und 0,4 Teile Titandioxyd in einer Autoklav eingebracht, worauf durch Spül ^n mi Stickstoffgas das Reaktionsgemisch 3 Stunden be 180⁰C unter atmosphärischem Druck in einem Stick

ίο stoffgasstrom und dann noch 3 Stunden bei 23O⁰C umgesetzt wurde, um eine Esterauslauschreaktion zi bewirken. Hierbei wurde fortlaufend das Nebenproduk Methanol aus dem Reaktionssystem ausgetrieben. Zun resultierenden Reaktionsprodukt wurde eine bestimmte Menge des wie oben hergestellten Polyäthylenglycol bis-carboxyäthylesters zugegeben, und nachdem du Temperatur auf 285°C angehoben worden war, wurdi der Druck auf 0,5 mm Hg verringert, was 2 Stunder dauerte. Bei diesem Druck wurde eine Polykondensa tionsreaktion während 4 Stunden ausgeführt. Nachderr die Polykondensationsreaktion zuende war, wurde das resultierende Polykondensat in Form eines Bands au« dem Boden des Autoklavs extrudiert, wobei dei Autoklav mit einem Stickstoffgas unter einem Druck von 3 kg/cm² versetzt wurde. Das extrudierte Polykondensat verlief durch ein Becken mit Abschreckwassei und verfestigte sich. Hierauf wurde es in Chip« geschnitten. Weiterhin wurden als Vergleichsprobe weitere Chips in der gleichen Weise und unter der gleichen Bedingungen wie oben hergestellt, mit dem Unterschied, daß kein Polyäthylenglycol-cis-carboxyäthylester zugesetzt wurde.

Die erhaltenen Chips wurden bei 110⁰C unter vermindertem Druck von 0,1 mm Hg getrocknet, in eine Schmelzspinnvorrichtung mit einem Schneckenextruder eingeführt und bei einer Zylindertemperatur von 290⁰C in ein Fadengarn schmelzgesponnen, welches aul einer Hülse aufgewickelt wurde. Das unverstreckte Garn auf der Hülse wurde auf einem auf 90" C geheizten Ziehstift auf das 4,2-fache seiner ursprünglichen Länge heiß verstreckt und anschließend über eine auf 150⁰C geheizte Platte geführt, um das Garn zu thermofixieren Auf diese Weise wurde ein verstrecktes Garn von 40 den und 18 Fäden erhalten. Die Eigenschaften der erhaltenen Garne sind in der folgenden Tabelle 1 angegeben.

Tabelle 1	Polykondensat	0,64	Garn	Wasserabsorp	Spannung der	Reibungs-	nach	Färbbar-
Zugesetztes		0,64		tion nach 5		elektrizität (V)***)	5 Waschungen	keit")
PEG-BCEo*)	Fp	0,64	Reißfestigkeit	Waschungen			1600 .
		0,64				nach	1450
		0,64		(0/0)	1 Waschung	1200	(0/0)
		0,64		1,5	1500	950	36
	(°Q	0,63	(g/den)		1450	550	36
(%)	260		4.8	1,7	1200	270	36
0	260	4,8	1,8	950	30	42
0,02	260	4,7	2,0	500		50
0,05	259	4.7	3,1	250		62
0,1	259	4.7	4,0	30		85.
0,5	260	43
1	258	43
10

*) PEG-BCEo: Polyäthylenglycol-bis-carboxyäthylester.

' j f-ärbbarkeit: Das Färben wurde bei 98°C während 40 M.'uten mn einem Farbebad ausgeführt, das eine 3%ige wäßrige Losung von Duranol Bull Blue BN enthielt (Warenzeichen fu· einen Dispersionsfarbsioff der imperial Chemical Industries L:d England).

") Söannune der Reibungselektrizität: Sie wurde durch di; η,-rmische Differenzialanalvse gemessen

Forlsel/uim

Zugesetztes
PEG BCEo*)

Polykondensat
^FP I'll

Ciarn

ReiUicstigkcii 'Vasscrabsorp Spannung der U;. ibtiiigs i.,i.

IKHi nach > clckiri/.ität (V)""") kei¹'

Waschungen

nach mich

(g/den) ("/») I Waschung 0 Waschungen ("·■■.ι

15	257	0,61	3,8	4.5	20	25	Q?
30	252	0.57	3,0	5,7	20	25	97
35	248	0,47	2.8	6,1	10	10	_

*) PKG-BCEo: Polyäthylenglyeol-bii-carboxyäthylester.

**) I arbbarkeil: Das Karben wurde bei 98^CC wahrend 40 Minuien mit einen: Iarbebad ausgefuhr;, Jas eine j'"(nge · sung von Duranol Bull Blue BN enthielt (Waren/eichen fur einen Dispersionsfarbstoff der Imperial Chemie.!¹ l>!i England).
***) Spannung der Reibungselektrizität: Sie wurde durch die ."n-rmische Differen/ialanalyse tic.nessen.

Wie aus der obigen Tabelle 1 hervorgeht, wurden der Polyesterfaser dauerhafte hydrophile Eigenschaften wie auch antistatische Eigenschaften verliehen, ohne daß ihre Eigenschaften wesentlich verschlechtert werden. wenn die Menge des Polyäthylenglycol-bis-carboxyäthylesters im Bereich zwischen 0,1 und 30% lag. Wenn insbesondere die Menge des Urethanderivats eines Polyäthers im Bereich zwischen 0,5 und 15% lag, dann wurden bezüglich der Viskositätszahl des Polykondensats, der Reißfestigkeit des Garns und der Dauerhaftigkeit der hydrophilen Eigenschaften die besten Resultate erhalten.

Beispiel 2

Ein wachsartiger Poly(äthylenoxyd/propylenoxyd)biscarboxyäthylester wurde durch das Verfahren von Beispiel 1 hergestellt, mit dem Unterschied, daß anstelle von Polyäthyienglycol ein statistisches Mischpolymer mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 8000 verwendet wurde, das zu 80 MoI-⁰Zd aus Äthylenoxyd und zu 20 Mol-% aus Propylenoxyd bestand.

Weiterhin wurden 90 Teile Dimethylester <ie Terephthalsäure, 10 Teile Dimethylester der lsophih;ii säure. 70 Teile Äthylenglycol, 0,02 Teile Zinkacetat um 0,04 Teile Antimontrioxyd in einen Autoklav eingeführt in welchem eine Esteraustauschreaktion ausgetunr wurde. Hierauf wurden 5 Teile des wie ober hergestellten Poly(äthylenoxyd/propylenoxyd)bis-carb oxyäthylesters dem Reaktionsgemisch zugesetzt, wor auf eine Polykondensationsreaktion ausgeführt wurde Nach Beendigung der Reaktion wurde das resultierende Polykondensat in Form eines Bands extrudiert, welche; gemäß Beispiel 1 in Chips geschnitten und in eine Faset schmelzgesponnen wurde.

Zum Zwecke des Vergleichs wurden zwei verschiede ne Kontrollgamproben in dergleichen Weise und unter den gleichen Bedingungen wie oben hergestellt, mit den Unterschied, daß in einem Falle kein Poly(äthylenoxyd/ propylenoxyd)bis-carboxyäthylester zugesetzt wurde und im anderen Fall ein Polv(äthylenoxyd/propylenoxyd) mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 8000 anstelle des Bis-carboxyäthylesters zur

Verwendung gelangte. Die Garnproben besaßen die in der folgenden Tabelle 2 angegebenen Eigenschaften.

Tabelle 2	*Iv ι*	In Wasser	Reißfestigkeit	Wasserabsorp	erhalten werden	Spannung der	Färbbar-
Garnprobe		lösliche Stoffe		tion nach	34	Reibungselek	keit
				5 Waschungen		trizität nach
					5 Waschungen
		(O/o)	(g/den)	(o/o)	(V)	(%)
	0,64	0.76	4,5	1,9	1600	42
Vergleich Nr. *1)**	0,63	1,53		ein gespannenes verstrecktes	Garn mit guter	Qualität
*Vergleich Nr. 2»)**			konnte nicht
	0,63	0,82	43	75	80
Erfindungsgemäß

Es wurde kein Poly(äthylenoxyd/propylenoxyd) oder ein Derivat davon zugesetzt. Es wurde Poly(äthylenoxyd/propylenoxyd) zugesetzt.

Das Polykondensat, welches Poly(äthylenoxyd/propylenoxyd) enthielt, ergab ungleichmäßige Mischpolykondensationsbedingungen, und der Spinnvorgang fluctuierte so stark, daß eine verstrecktes Garn mit einer gleichmäßigen Qualität nicht erhalten werden konnte. Dagegen wurde durch das erfindungsgemäße Verfahren ein Garn mit einer guten Gleichmäßigkeit erhalten. Außerdem wurde der Poly(äthylenoxyd/propylen- ©xyd)bis-carboxyäthylester aus dem Polykondensat nicht leicht herausgewaschen, so daß das resultierende Garn dauerhafte hydrophile und vorzügliche antistatische Eigenschaften und eine vorzügliche Färbbarkeit besaß.

Beispiel 3

Ein Methoxypolyäthylenglycol-carboxymethylester wurde dadurch hergestellt, daß 0,1 Mol Methoxypolyäthylenglycol der chemischen Formel

das ein durchschnittliches Molekulargewicht von IuOO aufwies, mit 0.1 Mol nir>s»n-.,i_m~.ho~ .< a .,,,™- „,,·,-.

unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 1 umgesetzt und dann noch mit 0,1 Mol Methylester von epsilon-Aminocapronsäure zur Reaktion gebracht wurde.

Zu einem Reaktionsgemisch, das aus den gleichen Rohmaterialien wie in Beispiel 1 hergestellt und in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 einer Esteraustauschreaktion unterworfen worden war, wurde der obengenannte Methoxypolyäthylenglycol-carboxymethylester im Verhältnis von 8 Teilen auf 82 Teile Dimethylester der Terephthalsäure in den Ausgangsmaterialien zugegeben. Hierauf wurde eine Polykondensationsreaktion in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 ausgeführt, wobei ein modifizierter Polyester erhalten wurde. Der resultierende Polyester wurde schmelzgesponnen, und anschließend wurde das erhaltene Garn verstreckt.

Das verstreckte Garn besaß eine Viskositätszahl (η) von 0,65, eine Reißfestigkeit von 4,6 g/den, eine Wasserabsorption nach 5 Waschungen von 3,7%, eine Spannung der Reibungselektrizität nach fünfmaligem Waschen von 23 Volt und eine Färbbarkeit von 87%.

Beispiel 4

0,1 Mol Polypropylenglycol mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 6000, welches vorher vollständig entwässert worden war, wurde mit 0,2 Mol Tolylendiisocyanat(eine Mischung aus 80% Tolylen-2,4-diisocyanat und 20% Tolylen-2,6-diisocyanat) gemischt und 3 Stunden unter Rühren bei 80⁰C umgesetzt. Das Reaktionsprodukt wurde in 600 g Dimethylformamid aufgelöst, 0,2 Mol Isethionsäure, d. h.

HO-CH₂-CH₂-SO₃H

wurden zugesetzt, wobei die Temperatur auf 80⁰C gehalten wurde und die Reaktion unter Rühren eine weitere Stunde ausgeführt wurde. Das resultierende Produkt wurde auf Raumtemperatur abgekühlt und durch Zusatz von 10%iger wäßriger KOH-Lösung neutralisiert, um das Kaliumsalz herzustellen. Nachdem

ίο das Lösungsmittel auf dem siedenden Wasserbad abdestilliert worden war, wurde das Derivat der Polypropylenglycolsulfonsäure in Form eines wachsigen Stoffs erhalten.
Weiterbin wurden 97 Teile Polyäthylenterephthalatchips mit einer Viskositätszahl (η) von 0,65 zu 3 Teilen der nach obiger Vorschrift hergestellten Verbindung in granulärer Form zugegeben, und nach einem guten Mischen wurden sie bei 280° C in einen Extruder eingeführt und zur Herstellung eines Fadengarns extrudiert, der auf eine Spule aufgewickelt wurde. Das unverstreckte Garn wurde heiß auf einem auf 90° C geheizten Ziehstift auf das 4,2fache seiner ursprünglichen Länge verstreckt und unmittelbar darauf thermofixiert, indem es über eine auf 150° C erhitzte Platte geführt wurde.

Es wurde dabei ein verstrecktes Garn von 40 den mit 18 Fäden erhalten. Weiterhin wurde als Vergleichsprobe ein verstrecktes Garn hergestellt, und zwar unter genau den gleichen Bedingungen wie oben, wobei jedoch das Derivat der Polypropylenglycolsulfonsäure nicht zugesetzt wurde.

Die erhaltenen Garne besaßen die in der folgenden Tabelle 3 angegebenen Eigenschaften.

Tabelle 3	In Wasser lösliche Stoffe (%)	Reißfestigkeit (g/den)	Wasser absorption·) (%)	Spannung der Reibungs elektrizität*) (V)	Farbton
Garnprobe	0,5 0,3	4,1 4,3	2,8 1.5	150 1400	reinweiß reinweiß
Erfindungsgemäß Vergleich

*) Nach 5 Waschungen.

Die nach obiger Vorschrift hergestellten Garne wurden einzeln in Trikots mit einer Back-Half-Textur gestrickt. Die Trikots wurden aufeinanderfolgend mit einem Waschmittel und dann mit Wasser gewaschen und anschließend getrocknet. Die getrockneten Textüstoffe wurden horizontal ausgestreckt, und ein Wassertropfen wurde auf jeden Textilstoff aus einer Höhe von 2 cm fallen gelassen. Die Zeit, die erforderlich war, daß das Wasser sich in einen Kreis mit einem Durchmesser von 4 cm ausbreitete, wurde gemessen. Dieser Wert wurde als Wasserabsorptionsgeschwindigkeit (see) bezeichnet. Der aus dem erfindungsgemäßen Garn gestrickte Textilstoff hatte einen Wasserabsorptionswert von 3 Sekunden, während der Textilstoff, der aus dem Vergleichsgarn hergestellt worden war, einen Wert von 7 Sekunden ergab.

Aus dem Obigen ist ersichtlich, daß die erfindungsgemäß hergestellte Polyesterfaser, die nach dem Einarbeiten eines Derivats von Polypropylensulfonsäure erhalten worden war, dauerhafte antistatische und hydrophile Eigenschaften besaß, wobei weder die Reißfestigkeit noch die Farbe verschlechtert waren.

Beispiel 5

Zu 0,2 Mol Polytetramethylenglycol mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 1500, das vollständig wasserfrei war, wurden 0,4 Mol Diphenylmethan-4,4'-diisocyanat zugegeben und unter Rühren 2V₂ Stunden bei 8O⁰C umgesetzt. Dann wurden 500 g Toluol zugesetzt, um das Reaktionsgemisch aufzulösen, wobei die Innentemperatur auf 20—25°C gehalten wurde. Eine Lösung von 0,4 Mol Natriumhydrogensulfit in 100 g Wasser wurde dann zugegeben und bei 25 —30° C 1 Stunde unter Rühren mit der obigen Lösung umgesetzt. Nachdem sich eine Toluolschicht abgetrennt hatte, wurde das Reaktionsgemisch auf ein siedendes Wasserbad gesetzt, und bei vermindertem Druck wurde das noch vorhandene Toluol abdestilliert, wobei ein festes Produkt erhalten wurde.

Weiterhin wurden 100 Teile Dimethylester der

Terephthalsäure 70 Teile Äthylenglycol, 0,2 Teile Zinkacetat, 0,04 Teile Antimontrioxyd, 0,03 Teile Triphenylphosphit und 0,4 Teile Titandioxyd in den Autoklav eingeführt, der vorher mit Stickstoff gespült

worden war, worin 3 Stunden lang eine Reaktion bei 180° C und dann weitere 3 Stunden bei einer erhöhten Temperatur von 230⁰C unter einer Stickstoffgasatmosphäre ausgeführt wurde, um einen Esteraustausch zu bewirken, wobei das als Nebenprodukt gebildete Methanol aus dem Reaktionssystem abgetrieben wurde. Dann wurden 87 Teile des Reaktionsprodukts mit 35 Teilen der nach obiger Vorschrift hergestellten Verbindung gemischt, und nachdem die Temperatur auf 285° C erhöht war, wurde der Druck abschließend auf 0,5 mm Hg herabgesenkt, was 2 Stunden dauerte. Als der Enddruck erreicht war, wurde 4 Stunden lang eine Polykondensation durchgeführt Dann wurde Stickstoffgasi in den Autoklav eingeleitet, und das Polymer wurde in Form eines Bands aus dem Boden des Autoklavs ausgepreßt, wobei der Autoklav unter einem Druck von 3 kg/cm² versetzt wurde. Das extrudierte Polykondensat verlief durch einen Tank mit Abschreckwasser. Das

Tabelle 4

verfestigte Produkt wurde in Chips geschnitten.

Weiterhin wurden 80 Teile Poiyäthylenterephthalatchips mit einer Viskositätszahl fo) von 0,67 gut mit 20 Teilen Polyä'hylenterephthalatchips, die das erfindungsgemäße Derivat enthielten, das gut getrocknet worden war gemischt. Das Gemisch wurde durch einen Extruder in gleichförmig gemischte Chips verarbeitet. Der Extruder besaß einen Stiefeldurchmesser von 40 mm und eine Temperatur von 270⁰C. Nach ausreichender Trocknung wurden die gemischten Chips bei 280⁰C unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 4 schmelzgesponnen und anschließend heiß verstreckt, wobei ein Garn von 75 den und 24 Fäden erhalten wurde. Daneben wurde noch eine Vergleichsprobe aus den Polyäthylenterephthalatchips in der gleichen Weise und unter den gleichen Bedingungen wie oben hergestellt. Die erhaltenen Garne besaßen die folgenden Eigenschaften:

Reißfestigkeit Wasser;_ Spannung der Farbton

elektrizität (V)

Erfindungsgemäß
Vergleich

*) Genau wie bei Beispiel 4.

Aus dem Obigen geht hervor, daß die in der erfindungsgemäßen Weise nach Einarbeitung eines Derivats von Polytetramethylenglycolsiilfonsäure erhalreinweiß reinweiß

tene Polyesterfaser dauerhafte antistatische und hydrophile Eigenschaften aufweist, wobei die Reißfestigkeit und auch die Farbe nicht verschlechtert ist.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von modifiziertem Polyäthylenterephthalat, Polyethylenterephthalat/ äthylenisophthalat) oder Polyäthylenoxybenzoat durch Einarbeiten von 0,1 bis 30 Gew.-% eines Zusatzstoffes zu einem Zeitpunkt vor, während oder nach der Polykondensation, dadurch gekennzeichnet, daß als Zusatzstoff mindestens eines der folgenden Urethanderivate eines Polyethers mit der allgemeinen Formel

R₂(OR, J_nO-CONHR₃NHCO-NHR₄COOR,,.

R₂CO(OR₁J_nO-CONHR₃NHCO-NHR₄COOR,,,

R₂(OR₁J_nO-CONHR₃NHCO-OR₄COOR₆,

R₂CO(OR₁J₁₁O-CONHR₃NHCO-Or₄COOR₆,

R₆OOCR₄NH-CONHR₃NHCO-(OR₁J_nO-CONHR₃NHCO-NHR₄COOR,,, R₆OOCR₅O-CONHR₃NHCO-(OR₁J_nO-CONHR₃NHCO-OR₅COOR₆,

R₂(OR₁J_nOCONHR₃NHCO-X,

R₂COiOR₁J_nOCONHR₃NHCO-X,

X-OCNHR₃NHCO(OR₁J_nOCONHR₃NHCO-X

eingesetzt wird, worin η eine ganze Zahl von 4 bis 460, ORi eine Alkylenäthergruppe mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen, R₂ ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen, eine Arylgruppe oder eine Cycloalkylgruppe mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen, R₃ eine Gruppe, die einen aromatischen oder acyclischen Ring im Molekül enthält, oder eine Alkylengruppe mit jeweils 1 bis 18 Kohlenstoffatomen, R₄ und R₅ eine Alkylen- oder Phenylengruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen, R₆ ein Wasserstoffatome oder eine Alkylgruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen und X den Rest einer Aminosulfonsäure oder einer Hydroxysulfonsäure oder eines Alkalimetallsalzes derselben, wobei dieser Rest gegebenenfalls noch eine Carbonsäuregruppe oder ein Derivat davon mit der allgemeinen Formel -COOR^IV, in der R^IV ein Wasserstoffatom, ein Alkalimetallatom oder eine niedere Alkylgruppe ist, enthält, oder einen sich von Natriumhydrogensulfit ableitenden Rest bedeutet.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Urethanderivat in die Polyester nach dem Esteraustausch, aber vor der Polykondensationsreaktion eingearbeitet wird.

3. Verwendung der gemäß dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2 hergestellten Polykondensate zur Herstellung von Fasern.