DE2065289A1

DE2065289A1 - Synthetische thermoplastische faserbildende polymere mit dauerhaften antistatischen und hydrophilen eigenschaften sowie daraus hergestellte fasern

Info

Publication number: DE2065289A1
Application number: DE19702065289
Authority: DE
Inventors: Isao Kimura; Fumimaro Ogata; Koichiro Ohtomo
Original assignee: Kanegafuchi Spinning Co Ltd
Current assignee: Kanegafuchi Spinning Co Ltd
Priority date: 1969-04-24
Filing date: 1970-04-24
Publication date: 1973-05-03

Description

Synthetische thermoplastische faserbildende Polymere mit dauerhaften antistatischen und hydrophilen Eigenschaften sowie daraus hergestellte Fasern Die Erfindung bezieht sich auf synthetisches thertnoplastisches faserbildendes Polymer mit dauerhaften antistatischen und hydrophilen Eingenschaften, welches aus Polyamid und ggf. zusätzlich einem Polyester und/oder Polyesteräther $Es $zahlreiche bezieht sich weiterhin auf daraus hergestellte Fasern.
Es sind zahlreiche synthetische Fasern bekannt, die aus einem thermoplastischen syntheschen linearen Polymer bestehen.
Diejenigen die aus Polyamiden und ggf. Polyestern oder P*olyesteräthern bestehen, welche in grossen Mengen durch die Industrie hergestellt werden, sind im Vergleich zu Naturfasern extrem hydrophob. Diese Hydrophobizität bringtzwar auch Vorteile mit sich, ergibt aber auch viele Nachteile, die nicht übersehen werden können. So besitzen hydrophobe Fasern und daraus hergestellte Tücher beispielsweise die folgenden Nachteile: wachsartiger Griff, schlechte Anpassung, Neigung zur Bildung von Fettflecken, schwierige Entfernung von Flecken, und Neigung zur elektrostatischen Aufladung, wenn sie gerieben werden, wodurch Schmutz angezogen wird und verschiedene unbequeme Trageigenschaften hervorgerufen werden. Alle diese Nachteile sind eng mit der Hydrophobizität der Fasern verknüpft.
Um diese Hydrophobizität und die damit verbundenen Nachteile von synthetischen Fasern zu beseitigen, sind bereits verschiedene Mittel bekannt, um synthetischen Fasern antistatische und hydrophile Eigenschaften zu verleihen. Die meisten dieser Mittel bestehen darin, synthetischen Fasern oder daraus hergestellten Textilprodukten mittels einer Oberflächenbehandlung antistatische und hydrophile Eigenschaften zu verleihen, die Jedoch nicht dauerhaft sid und Waschbehandlungen oder andere Nachbehandlungen kaum aushalten. Daneben ist es auch bekannt, ein antistatisches oder hydrophiles Mittel vor dem Spinnen in das synthetische Polymer einzuarbeiten. Jedoch werden hierdurch bei den meisten Fasern die vorzüglichen Eigenschaften abträglich beeinflusst, die der Polymerkomponente eigen sind. Deshalb sind die herkömmlichen Verfahren zur Verbesserung der hydrophllen Eigenschaften von synthetischen faserbildenden Polymeren und daraus hergestellten Fasern nicht zufriedenstellend.
So sind z.B. in der US-PS T,428.710 antistatische Agentien für die Anwendung be-i Polyamidfasern beschrieben. Diese antistatischen Agentien bestehen aus Reaktionsprodukten von Polyamiden mit Polyätherpolyolen. Hierbei ist es wesentlich, dass der in dem antistatischen Agens vorliegende Polyamidanteil im wesentlichen die gleichen wiederkehrenden Einheiten wie der Polyamidkörper aufweist, dem die antistatische Eigenschaft verliehen werden soll. Dies ist erforderlich, damit die gemäss obiger Literaturstelle erzeugten Antistatika an den Polyamidkörpern zur Vermeidung der Auswaschung durch Wasserstoffbrückenbindung anhaften. Diese Forderung schränkt den Anwendungsbereich der antistatischen Agentien jedoch stark ein.
In der Vergangenheit wurden sehr viele Versuche unternommen, synthetische Fasern zu modifizieren, wobei ein Polyoxyalkylenglycol, wie z.B. Polyoxyäthylenglycol (in der Folge mit PEG abgekürzt) oder ein Derivat davon verwendet wurde. Zum Beispiel befassen sich die veröffentlichten japanischen Patentanmeldungen 7 692/1951, 15 912/1960, 25 349/1963, 5 214/1964, 16 671/1964, 13 568/1966 und 20 475/1968, die holländische Patentanmeldung 65-,lo 468 usw. mit der Verbesserung der hydrophilen Eigenschaften von synthetischen Fasern mittels der oben erwähnten-Verbindungen.
Die in den oben erwähnten Veröffentlichungen beschriebenen Verfahren zur Modifizierung von synthetischen Fasern können wie folgt eingeteilt werden: (1) Verfahren, bei denen ein thermoplastisches Polymer, wie z.B. ein Polyamid, mit PEG selbst im geschmolzenen Zustand während oder nach Beendigung der Polykondensation gemischt wird.
(2) Verfahren bei denen PEG halogen-iert und dann mit einer stickstoffhaltigen Verbindung, wie.z.B. Ammoniak oder ein Diamin, umgesetzt oder cyanoalkyliert und hierauf zur Umwandlung der entstehenden Nitrilgruppen in Aminogruppen hydriert wird und das dabei erhaltene Polyätherdiamin in das Polyamid eingearbeitet wird.
(3) Verfahren, bei denen unter Verwendung eines geeigneten Oxidationsmittels die endständigen primären alkoholischen Hydroxylgruppen von PEG in CarbonsmWuregruppen oxidiert werden und die resultierende Polyätherdicarbonsäure zur Modifizierung eines Polymers verwendet wird.
(4) Verfahren, bei denen die endstä.ndigen Hydroxylgruppen.
von PEG mit einem Diisocyanat umgesetzt werden, um ein Poiyä,t:herdiisocyanat herzustellen, und ein Rohmaterial für Polyamide, wie z.B. epsilon-Caprolactam, in Gegenwart des erhaltenen Polyätherdiisocyanats und in Gegenwart eines alkalischen Katalysators polymerisiert wird, um ein modifiziertes Polyamid herzustellen.
Da bei den ersten Verfahren das PEG nur mit dem Polymer gemischt und nicht mit diesem chemisch verbunden ist, verliert eine Faser, die aus dem mit PEG modifizierten Polymer besteht, durch eine Wasohbehandlung seine hydrophilen Eigenschaften, da das PEG leicht herausgewaschen wird. Aus diesem Grunde sind die durch diese Verfahren erhaltenen hydrophilen Eigenschaften nicht dauerhaft und sehr unstabil.
Bei der Synthetisierung des Polyätherdiamins, das bei den obigen zweiten Verfahren mit einem Polyamid gemischt und damit verbunden wird, ist es schwierig, die Halogenierung oder die Cyanoalkylierung der Endgruppen des PEG quantitativ zu bewirken und Nebenreaktionen zu vermeiden, und ausserdem ist kein Verfahren bekannt, das Polyätherdiamin in hoher Reinheit zu erhalten.
Ausserdem ist es bei der Herstellung der Polyätherdicarbonsaure die bei den dritten Verfahren verwendet werden, genauso schwierig wie im Falle der zweiten Verfahren, die Reaktion der Endgruppen des PEG quantitativ durchzuführen, und ausserdem ist die Gewinnung des gewünschten Stoffs in hoher Reinheit genauso unmöglich wie bei den zweiten Verfahren.
Bei den vierten Verfahren wird das Rohmaterial -für das Amidbeispielsweise epsilon-Caprolactam, einer ionischen Polymer sation in Gegenwart des Polyä-therdiisocyanats und in Gegenwart des alkalischen Katalysators unterworfen. Jedoch reagieren bei diesem Reaktionssystem die Isocyanatgruppen während der Polymerisation mit Amidgruppen des Polymers, woduroh die lineare Struktur des resultierenden Polymers gestört wird.
Wenn ein solches Polymer gesponnen und das dabei erhaltene Garn verstreckt wird, dann treten nicht nur Schwierigkeiten bei diesen Verfahren auf* sondern die erhaltenen synthetischen Garne besitzen auch häufig nicht mehr die verschiedenen aber legenen Eigenschaften, die das reine Polymer besitzt.
Gemäss der Erfindung können nun einem synthetischen thermoplastischen linearen Kondensationspolymer, daX aus Polyamid besteht oder dieses enthält, leicht hydrophile Eigenschaften erteilt werden, wenn man in das Kondensationspolymer ein Urethanderivat eines Polyäthers der Mono- oder Dioltype einarbeitet. Hierbei werden.die Schwierigkeiten, wie sie bei den herkömmlichen Verfahren auftreten, vermieden Ausgedehnte Studien haben gezeigt, dass es mittels der Erfindung möglich ist, Fasern, die aus einem synthetischen thermoplastischen Kondensationspolymer bestehen, wie z.B. aus einem Polyamid und ggf. zusätzlich einem Polyester und/oder Polyesteräther oder dgl., überlegene antistatische und hydrophile Eigenschaften zu erteilen, ahne dass die Eigenschaften des Kondensationspolymers in abträglicher Weise beeinflusst werden.
Ein Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, Fasern zu schaffen, die aus einem synthetischen thermoplastischen Kondensationspolymer, wie z.B. einem Polyamid und ggf. zusätzlich einem Polyester und/oder Polyesteräther und dgl. bestehen, und die verbesserte antistatische und hydrophile Eigenschaften besitzen, die wiederholtes Waschen aushalten.
Ein weiteres Ziel der Erfindung ist die Schaffung synthetischer Fasern mit aussergewöhnlich dauerhaften antistatischen und hydrophilen Eigenschaften, bei denen aber die dem Ausgangspolymer eigenen erwünschten Eigenschaften praktisch nicht verändert sind.
Die Erfindung betrifft also ein synthetisches thermoplastisches faserbildendes Polymer mit dauerhaften antistatischen und hydrophilen Eigenschaften, welches aus Polyamid und ggf. zusätzlich einem Polyester und/oder Polyesteräther als Kondensationspolymer besteht und gleichförmig in sich verteilt 0,-30 Gew. bezogen auf das Kondensationspolymer, mindestens eines der folgenden Urethanderivate von Polyäthern enthält: R2(OR)nO-CONHR3NCO (1) R2CO(OR1)nO-CONHR3NCO (2) OCNR3NHCO-(OR1)nO-CONHR3NCO (3) R2(OR1)nO-CONXR3NHCO-NXR4COOR6 (4) R2CO(OR1)nO-CONHR3NHCO'NHR4COOR6 (5) R2(OR1)nO-CONHR3NHCO-OR4COOR6 (6) R2CO(OR1)nO-CONHR3NHRO-OR4COOR6 (7) R6OOCR4NH-COONHR3NHCO-(OR1)nO-CONHR3NHCO-NHR4COOR6 (8) R6OOCR5O-CONHR3NHCO-(OR1)nO-CINHR3NHCO-OR5COOR6 (9) R2(OR1)nOCONHR3NCO-X (10) R2CO(OR1)nOCONHR3NCO-X (11) und X-ONCR3NHCO(OR1)nOCONHR3NCO-X (12) worin n eine Ganzzahl von 4-460 bedeutet; OR1 eine Alkylenathergruppe mit 1-18 Kohlenstoffatomen bedeutet; R2 ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe mit 1-18 Kohlenstoffatomen, eine Arylgruppe oder eine Cycloalicylgruppe mit 1-18 Kohlenstoffatomen bedeutet; R) eine Alkylen-, Phenylen- oder Cycloalkylengruppe mit 1-18 Kohlenstoffatomen bedeutet; R4 und eine Alkylen- oder Phenylengruppe mit 1-12 Kohlenstoffatomen bedeuten; -R6 ein Wasserstoffatom oder eine Alkylgruppe mit 1-12 Kohlenstoffatomen bedeutet; und X den Rest einer Aminosulfonsäure oder einer Hydroxysulfonsäure oder eines Alkalimetallsalzes derselben bedeutet.
Das synthetische thermoplastische faserbildende Polymer der vorliegenden Erfindung wird dadurch erhalten, dass man das oben erwähnte Urethanderivat eines Polyäthers gleichmässig vor, während oder nach der Polykondensationsreaktion in das Konensationspolymer einarbeitet.
Das oben erwähnte Urethanderivat eines Polyäthers, das gemäss der Erfindung verwendet wird, ist ein Reaktionsprodukt aus einem die Gruppe R3 enthaltenden Diisocyanat und aus einem Polyäther der Mono- oder Dioltype,welcher die allgemeine Formel R2(0R1)nOH oder R2CO(OR1)nOH besitzt, worin n eine Ganzzahl von 4-460, vorzugsweise 9-250, bedeutet; OR1 eine Alkylenäthergruppe mit 1-18 Kohlenstoffatomen bedeutet; und R2 ein Wasserstoffatom oder eine Alkylgruppe mit 1-18 Kohlenstoffatomen, eine Arylgruppe oder eine Cycloalkylgruppe bedeutet. Das Urethanderivat eines Polyäthers kann auch ein Produkt sein, das erhältlich ist durch weitere Reaktion des oben erwähnten Reaktionsproduktes mit einer Aminocarbonsäure oder einer Hydroxycarbonsäure oder mit einer Aminosulfonsäure oder einer Hydroxysulfonsäure, die durch X bezeichnet ist, wie es weiter unten erläutert wird. Die oben erwähnte Polyäthercarbonsäure oder Polyäthersulfonsäure oder deren Ester können gegebenfalls die Form eines Alkalimetallsalzes oder eines Erdalkalimentallsalzes besitzen.
Wie bereits erwähnt, bedeutet ORi eine Alkylenäthergruppe mit 1-18 Kohlenstoffatomen. (ORi)n kann auch eine Mischung aus mehreren aliphatischen Athern mit verschiedenen Kohlenstoffzahlen darstellen, Beispielsweise kann (OR1)n eine Mischung aus (-OCH2CH2-)n und [-OCH(CH3)CH2-]n oder statistisches oder ein Blockmischpolymerisat derselben sein. Aus praktischen Gründen werden Polyäthylenoxid, Polypropylenoxid, Polytetramethylenoxid und Blockmischpolymere und statistische Mischpolymere von Athylenoxid und Propylenoxid am meisten bevorzugt.
R2 bezeichnet ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe mit 1-18 Kohlenstoffatomen, wie z.B. Methyl, Ethyl, Propyl, Butyl, Pentyl, Hexyl, Heptyl, Octyl, Nonyl, Decyl, Undecyl, Dodecyl, Tridecyl, Tetradecyl, Pentadecyl, Hexadecyl, Heptadecyl, Octadecyl und dgl., eine Arylgruppe, wie z.B. Phenyl oder Phenylderivate der allgemeinen Formel worin R', R" und R"t Wasserstoffatome oder Alkylgruppen mit 1-15 Kohlenstoffatomen sind, oder Naphthyl und dgl.; oder eine Cycloalkylgruppe mit 1-18 Kohlenstoffatomen, wie z.B.
Cyclopropyl, Cyclobutyl, Cyclopentyl, Cyclohexyl, Cycloheptyl, Cyclooctyl, Cylononyl, Cyclo-decyl, Cycloundecyl, Cyclododecyl und dgl. Das Phenyl oder das Phenylderivat ist beispielsweise ein Rest, der erhalten wird durch Weglassen einer Hydroxylgruppe von Phenolen, wie z.B. Phenol, n-Butylphenol, iso-Butylphenol, Anylphenol, Dibutylphenol, Diamylphenol, Tripropylphenol, EIeptylphenol, Octylphenol, Nonylphenol, Decylphenol, Undecylphenol, Dodecylphenol, Tetradecylphenol, Cetylphenol, Oleyphenol, Octadecylphenol, Dihexylphenol, Trihexylphenol, Diisoheptylphenol, Dioctylphenol, Dinonylphenol, Didodecylphenol und dgl., oder von Cresolen, also von Verbindungen, die ein oder mehrere Methylgruppen an den aromatischen Kern der oben erwähnten Phenole gebunden enthalten.
R ist eine Alkylen-, Phenylen- oder Cycloalkylengruppe mit @@ @@@ @@@@ @@@@@@ , @@@@@@@@ @@@@ @@@@@@@@@@@@@@ @@@@ @@@ 1-18 Kohlenstoffatomen. Als Diisocyanate, welche die Gruppe R5 zwischen ihren beiden Isocyanatgruppen enthalten, die mit einem Polyäther der Mono- oder-Dioltype umgesetzt werden sollen, können die folgenden erwähnt werden: aliphatische Diisocyanate, wie z.B. Methandiisocyanat, A'thandiisocyanat, Propandiisocyanat, Butandiisocyanat, Butendiisocyanat, Pentandiisocyanat, ß-Methylbutandiisocyaniat, Nonandiisocyanat, Decandiisocyanat, Dipropylätherdiisocyanat, Heptandiisocyanat, Dimethylpentandiisocyanat, Methoxyhexandiisocyanat, Octandisocyanat, Trimethylpentadiisocyaanat, Nonandiisocyaanat, Decandiisocyanat, Butoxyhexandiisocyanat, Butylenglycoldipropyläther-#,#'-diisocyanat, Undecandiisocyanat, Dodecandiisocyanat, Tridecandiisocyanat, Tetradecandiisocyanat, Pentadecandiisocyanat, Hexadecandiisocyanat, Heptadecandiisocyanat, Octadecandiisocyanat und dgl., Diisocyanate welche einen aromatischen oder alicyclischen Ring im Molekül enthalten, wie z.B., , ?-Diisocyanato-dimethylbenzol (z.B. meta- oder para-Xylylendiisocyanat),#,#'-Diisocyanatodimethylcyclohexan, #,#'-Diisocyanatodiäthylbenzol,#,#'-Diisocyanatodimetylnaphthalin, #,#'-Diisocyanatodiäthylnapthalin, 1-#-Methylisocyanato-2-#-n-propyl-isocyanato-dimethylcyclohexan, #,#'-Diisocyanatoptopylbiphenyl und dgl., und cromatische Diisocyanate, wie z.B., Phenylendiisocyanat, Methylenbenzoldiisocyanat, Dimethylbenzoldiisocyanat, Diäthylbenzoldiisocycant, Isopropylbenzoldiisocyanat, n-Propylbenzoldiisocyanat, Diisopropylbenzoldiisocyanat, Naphthalindiisocyanat, Biphenyldiisocyanat, Dimethylbiphenyldiisocyanat, Dimethoxybiphenyldiisocyanat, Diphenylmethandiisocyanat, Methyldiphenylmethandiisocyanat, Diphenyldimethylmethandiisocyanat, Tetramethyldiphenylmethandiisocyanat, Cyclohexyldi(isocyanato-phenyl)-methyl, Dimethoxydiphenylmethandiisocyanat, Dimethoxyphenylmethandiisocyanat, Diäthoxydiphenylmethandiisocyanat, Dimethyldimethoxydiphenylmethandiisocyanat, Benzophenondiisocyanat, Diphenyl)thandiisocyanat und dgl.
R4 und R5 bedeuten Alkylengruppen, Phenylengruppen oder Gruppen der allgemeinen Formel worin m eine Ganzzahl von 1 oder 2 ist.
116 bedeutet ein Wasserstoffatom oder eine Alkylgruppe mit 1-12 Kohlenstoffatomen.
X bedeutet einen Rest einer Aminosulfonsäure oder Hydroxysulfonsäure oder ein Alkalimetallsalz derselben, welcher dadurch erhalten wird, dass man ein Wasserstoffen von der Amino- oder Hydroxylgruppe wegl5sst. Die Sulfonsnure oder das Sulfonsäuresalz besitzt eine Molekillstrulctur, welche eine Aminogruppe mit mindestens einem aktiven Wasserstoffatom oder eine Hydroxylgruppe und mindestens eine Gruppe -SO, aufweist, worin FI Wasserstoff oder ein Alkalimetall bezeichnet, und welche weitherin eine Carbonsäuregruppe oder ein Derivat davon der Formel -CCORIV enthalten kann.
In der Folge werden spezielle geeignete Verbindungen behandel : Aliphatische Verbindungen und HORVSO3M worin RV-CH2-CH-CH2-COORIV, oder darstellt; RIV ein Wasserstoffatom, ein Alkalimetallatom oder eine niedrige Alkylgruppe, wie z.B. Methyl, Äthyl und dgl., darstellt; und Y ein Wasserstoffatom oder eine niedrige Alkylgruppe, wie z.B. Methyl, Äthyl und dgl. darstellt; wobei noch die Bedingungen afp = 1 bis 5 und b = O bis 1 gelten.
Alicyclische Verbindungen worin RIV das gleiche wie oben bedeutet, wobei noch die Bedingungen a = O bis 3, b = 1 bis 3, p = O bis 1 und q = O bis 1 gelten.
Aromatische Verbindungen worin RIV das gleiche wie oben bedeutet, wobei noch die Bedingungen a 0 O bis ), b = O bis 3, p = O bis 1 und q = O bis 1 gelten.
Neben den oben erwähnten organischen Verbindungen kann das Symbol X auch noch insbesondere NaHSO3 bedeuten.
Die Urethanderivate von Polyestern, die gemäss der Erfindung verwendet werden sollen, können leicht quantitativ durch eine Reaktion zwischen einem Polyäther der Mono- oder Dioltype und einem Diisocyanat hergestellt werden wobei man das erhaltene Urethan gegebenenfalls auch noch weiter mit einer Amino- oder Hydroxycarbonsäure oder mit einer Amino-oder Hydroxysulfonsäure umsetzen kann. In der Folge wird ein Reaktionsbeispiel für die Herstellung eines Urethanderivats anhand von chemischen Gleichungen erläutert. Im Falle eines Polyäthers der Mono-ol-Type findet eine äquimolekulare Reaktion zwischen dem Polyäther und einem Diisocyanat statt, und aus dem resultierenden Reaktionsprodukt kann eine Polyäthyercarbonsäure oder deren Esterderivat erhalten werden.
Anstelle der oben erwähnten Verbindung R6COOR4NH2 können auch die folgenden Verbindungen verwendet werden: Weitere typische-Beispiele für Verbindungen der Formeln (10) und (12) sind die folgenden: Beim erfindungsgemässen Verfahren beträgt die Menge des Urethanderivats eines Polyäthers, die in das Kondensationspolymer, d.h.J Polyamid und ggf. zusätzlich Polyester und/oder Polyesteräther eingearbeitet werden soll, 0,1-30 Gew.%, vorzugsweise 0,5 bis 15 Gew. und insbesondere 1 bis 10 Gew.%, besogen auf das Kondensationspolymer.
Wenn die obige Menge kleiner als 0,1 Gew. ist, dann weist das Polymer keine ausreichenden hydrophilen Eigenschaften auf, wogegen, wenn die Menge mehr als 50 Gew.% ausmacht, die Viskosität des Polymers so sehr verringert wird, dass sie zum Schmelzspinnen nicht mehr ausreicht. Ausserdem wird dann der Schmelzpunkt des Polymers so niedrig, dass das Spinnen und Verstrecken nur mehr mit Schwierigkeiten durchgeführt werden können. Eine synthetische Faser mit den vorzüglichen Eigenschaften, wie sie dem Kondensationspolymer eigen sind, kann also dabei nicht mehr erhalten werden.
Solange die Menge des Urethanderivats eines Polyäthers, welche in das Kondensationspolymer eingearbeitet wird, innerhalb des oben erwähnten Bereiches liegt, werden vorzügliche dauerhafte hydrophile Eigenschaften wie auch antistatische Eingeschaften dem Polymer, d.h., dem Polyamid und ggf. zusätzlich Polyester und/oder Polyesteräther, verliehen, ohne dass die -orzüglichen Eingeschaften, die dem Polymer eigen sind, wie z.B. hohe Reissfestigkeit , hohe Reissdehnung, Zugelastizität und Farbstoffaufnahme (bei Polyamiden) und hoher Elastizitätsmodul, Wash-and Wear-Eigenschaften, Wärmestabilität, $Thermofixierbarkeit usw. (bei Polyestern und Polyesterathern) wesentlich verschlechtert werden Die oben erwähnten Urethanderivate eines PolyRthrs können die Form einer Flüssigkeit, die Form eines Fettes oder die Form eines Wachses aufweisen. Sie können auch in Form einer wässrigen Dispersion verwendet werden.
Wenn das Kondensationspolymer ein Polyamid ist, dann kann das Urethanderivat eines Polyäthers entweder in die Rohmaterialien für das Polyamid (vor oder während der Polykondensationsreaktion) oder in das geschmolzene Polyamid (nach der Polykondensationsreaktion) eingearbe-itct werden. Es kann auch ein Überschuss des Urethanderivats vorher ifit Rohmaterialien für das Polyamid gemischt oder damit umgesetzt erden, um ein Vorpolymer herzustellen, das ebenfalls zu den bleichen Zeiten wie oben in das Polyamid eingearbeitet werden kann.
In jedem Fall können Polymerchips und dan Jrethanderivat in einem vorbestimmten Verhältnis mechanism gemischt werden, und zwar durch Mischen in einem Mischer oder durch Kneien in einem herkömmlichen Extruder mit einer oder mit mehreren Schnecken. Das Gemisch kann aus Dtlsen in Form eines Bandes extrudiert werden, das wiederum in Chips geschnitten und in ein Fadengarn schmelzgesponnen werden kann, das dann auf eine Spule aufgewickelt wird.
Weiterhin kann ein ziemlich grosser Überschuss an Urethanderivat in das Polymer eingearbeitet werden, um sogenannte "Grundmischungschips" mit einem hohen Gehalt an Urethanderivat herzustellen. Die auf diese Weise erhaltenen Grundmischungschips können dann mit Polymerchips, die kein Urethanderivat enthalten, mechanisch gemischt werden. Sie können auch getrennt in gesonderten Schmelzern aufgeschmolzen und in einem herkömmlichen Extruder gemischt werden, um gemischte Chips herzustellen oder um sie gemeinsam in sogenannte Kompositfaderigarne zu spinnen.
Die Urethanderivate von Polyäthern, die in den Formeln (1) bis (3) gezeigt sind, bewirken besonders bei Polyamiden eine Verbesserung. Die oben erwähnten Einarbeitungsverfahren und -bedingungen werden in der Folge näher anhand eines Polyamids und anhand der Urethanderivate (1) bis ()) erläutert.
Wie bereits erwähnt, können diese Urethanderivate in das Polyamid zu jeder Stufe während der Herstellung des Polyamid eingearbeitet werden. Es wird jedoch bevorzugt, dass das Urechanderivat und die polyaminbildenden Materalien 1-2 Stunden lang bei 80-100°C vor der Polykondensationsreaktion miteinander umgesetzt werden, und dass die Isocyanatendgruppen des Urethanderivats vorher blockiert werden. In einem solchen Falle werden die polyamidbildenden rIaterialien, die vorher mit dem Urethanderivat gemischt worden sind, erhitzt und zu einer homogenen Phase zusammengeschmolzen und dann auf eine Temperatur von 80-100°C heruntergekühlt, bei welcher Temperatur das Monomer oder das Polyamidvorpolymer und das Urethanderivat 1-2 Stunden lang miteinander reagieren. Das Urethanderivat kann den geschmolzenen polyamidbildenden Materialien zugegeben werden die eine Urethanderivate enthalten.
Wenn dagegen das Urethanderivat während der Polykondensationsreaktion des Polyamids zugegeben wird, dann wird es -vorzugsweise etwa am Ende der Polykondensationsreaktion zugegeben, worauf dann eine Reaktion zwischen dem Polyamid und dem Urethanderivat vorgenommen wird, welche heispielsweise bei ungefahr 260 0C innerhalb 1 Stunde zuende ist.
Im Falze einer Einarbeitung nach der Polykondensationsreaktion sollte auf die Reaktionsbedingungen geachtetXwerden, um eine übermäs-sige Reaktion zwischen dem Poly-amid und dem Urethanderivat zu verhindern1 Es sollten -deshalb Reaktion temperaturen von 240-260 0C -und Reaktionszeiten von 40 Minuten, vorzugsweise 15-70 Minuten, angewendet werden.
In all den obigen Fällen werden das Polyamid oder seine Rohmaterialien und das eingearbeitete Urethanderivat fest miteinander bunden. Eine übermassige Reaktion zwischen den beiden Partnern führt zu einer Verschlechterung der gewünschten Eigenschaften des Polyamids und sollte desiialb vermieden werden.
Beim erfindungsgemässen Verfahren wird es bevorzugt, dass das Urethanderivat dem Polyamid unter weitgehendem Wasserausschluss zugegeben wird. Dies gilt insbesondere fiir die Einarbeitung während oder nach der Polykondensationsreaktion.
Aus diesem Grunde ist ein Verfahren besonders vorteilhaft, bei dem Polyamidchips und das Urethanderivat miteinander in der Schmelze gemischt und in Form eines Bands extrudiert werden, welches dann in Chips geschnitten wird, worauf die hergestellten Chips gegebenenfalls mit Wasser gewaschen und abschliessend getrocknet werden, um Chips ohne Wasser herzustellen.
Gemäss der Erfindung können die Polyamide Homopolyamide und Mischpolyamide sein, welche durch Polykondensation mindestens einer amidbildenden Verbindung erhalten werden Beispiele hierfür sind Lactame, #-Aminocarbonsäuren und Salze aus einem Diamin und einer Dicarbonsäure.
Spezielle Beispiele hierfür sind #-Caprolactam, £-Aminocapronsäure und Nylonsäure, die durch willkürliche Kombination eines Diamins, wie z.B., eines ohne # -aliphatischen Diamins, beispielsweise Hexamethylendiamin, eines heterocyclischen Diamins, beispielsweise Piperazin, Dimethylpiperazin und davon abgeleitete N,Nt substituierte ringhaltige Diamine, eines alicylischen Diamins beispielsweise bis(p-Aminocyclohexyl)methan oder dgl., oder eines Diamins mit einem aromatischen Ring, beispielsweise m-Xylyl endiamin und p-Xylyondiamin, mit einer Dicarbonsäure, wie z.B. einer aliphatischen Dicarbonsäure, beispielsweise Adipinsäure, Sebacinsäure, Azelainsäure, 1,10-Decandicarbonsäure usw., einer ringhaltigen Dicarbonsäure, beispielsweise Terephthalsäure, Isophthansäure und durch Hydrierung der aromatische Ringe derselben abgeleitete alicyclische Säuren, erhalten werden.
Von den oben erwähnten Polyamiden werden besonders bevorzugt: Polykondensationsprodukte von r-Butyrolactam, S -Valerolactam, t-Caprolactamu Heptolactam, 6-Aminocapronsäure, 7-Aminoheptansäure, 9-Aminononansäure, ll-Aminoundecansäure und Nylonsalze, die aus Tetramethyldiamin, Pentamethylendi amin, Hexamethylendiamin, Heptamethylendiamin, Octamethylendiamin, Nonamethylendiamin, Decamethylendiamin, Undecamethylendiamin, Dodecamethylendiamin, m-Xylylendiamin, bis( t -Aminopropyl)äther, N,N-bis(bJ -Aminopropyl)piperazin oder 1,11-Diaminoundecan, und aus Terephthalsäure, Isophthalsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Pimelinsäure, Korksäure, Azelainsäure, Sebacinsäure, Dodecandicarbonsäure, Hexahydroterephthalsäure, Diphenylen-4, 4' -dicarbonsäure, Diphenylmethan-4,4.'-dicarbonsäure oder Diphenyläther-4,4t-dicarbonsäure bestehen.
Von den gemäss der Erfindung den Polyamiden ggf. zugesetzten Polyestern sind Polyäthylenterephthalat (in der Folge als PET abgekürzt) und modifizierte Polyester, die überwiegend aus PET bestehen repräsentativ. Mit dem Ausdruck"modifizierter Polyester" ist ein Polykondensationsprodukt aus PET-bildenden Materialien und mindestens einem bifunktionellen, esterbildenden Material oder ein Gemisch aus diesen Materialien gemeint. Beispiele für solche esterbildende Materialien sind: aliphatische Diole, wie z.B. Diäthylenglycol, Trimethylenglycol, Tetramethylenglycol, Pentamethylenglycol und dgl., aromatische Diole, wie z.B. Brenzcatechin, Resorcin, Hydrochinon und dgl., alicyclische Diole, wie z.B. Cyclohexandimethanol, Cyclohexandiol und dgl., aliphatische Dicarbonsäuren, wie z.B. Adipinsäure, Sebacinsäure, Decandicarbonsäure und dgl., aromatische Dicarbonsäuren, wie z.B. Phthalsäure, Isophthalsäure, Natriumsulfosiophthalsäure, Naphthalindicarbonsäure, und dgl., alicyclische Dicarbonsäuren, wie z.B. Hexahydroterephthalsäure, Hexahydroisophthalsäure und dgl.; Hydroxycarbonsäuren, wie z.B. para-Hydroxybenzoesäure und dgl., sowie funktionelle Derivate derselben.
Polyesteräther, die gemäss der Erfindung dem Polyamid ggf. zusetzbar sind, sind z.B. Polyäthylenoxybenzoat (in der Folge mit PEOB abgekürzt) und die verschiedenen Mischpolymeren, die überwiegend aus Polyäthylenoxybenzoat bestehen.
Die oben erwähnten Polyamide, Polyester und Polyesteräther können als Zusätze anorganische oder organische Substanzen enthalten, wie z.B. Mattierungsmittel, Pigmente, Farbstoffe, Lichtstabilisatoren, fluoreszierende optische Aufheller, Wärmestabilisatoren, Weichmacher usw.
Die Urethanderivate von Polyäthern, die in ein Polyamid als thermoplastisches synthetisches lineares Kondensationspolymer mit ggf. Polyester undXoder Polyesteräther eingearbeitet werden, zeigen eine vorzügliche Verträglichkeit und eine zufriedenstellende Mischbarkeit mit den genannten Polymeren, so dass niemals eine ungleiche Mischung oder eine Phasentrennung während der Polymerisation, während des Mischens in der Schmelze oder während des Schmelzspinnens auftritt.
Das erfindungsgemässe Polymer verbessert die hydrophilen Eigenschaften sehr beträchtlich. Ausserdem halten diese Eigen schaften einem wiederholten Waschen stand.
Wenn das Polymer, das also aus dem Urethanderivat eines Polyäthers und aus einem synthetischen linearen Kondensationspolymer besteht, entweder alleine oder gemeinsam mit dem gleichen Polymer wie oben, das kein Urethanderivat enthält, oder mit einem unterschiedlichen Polymer schmelzgesponnen wird und der dabei erhaltene Faden verstreckt wird, dann wird eine synthetische Faser mit vorzüglichen antistatischen und hydrophilen Eigenschaften erhalten. Ins-besondere besitzt eine Kompositfaser, welche aus mindestens zwei aneinanderhaftenden und verschiedenen Komponenten besteht, welche sich gleichförmig entlang der Faserachse erstrecken, wobei die eine Komponente zur einem thermoplastischen synthetischen faserbildenden linearen Kondensationspolymer, wie oben angegeben und die andere Komponente aus dem oben erwähnten Polymer besteht, vorteilhafte Eigenschaften wie z.B.
die vereinigten Eigenschaften der beiden gemeinsam gesponnenen Polymeren. Ausserdem besitzen sie eine vorzügliche Kräuselungsfähigkeit (die durch Erhitzen oder Quellen hervorgerufen wird), sofern die Komponenten in einem Seitean-Seite-oder einem exzentrischen Hülle-und-Kern-Verhältnis, im Querschnitt des Fadens gesehen, vorliegen. Schliesslich besitzen sie auch vorzügliche anti statische und hydrophile Eigenschaften, solange das errindungsgemässe Polymer kontinuierlich entlang der Faserachse vorliegt, auch wenn sie nur einen ziemlich kleinen Teil der Faser einnimmt.
Wie bereits erwähnt, besitzen die Fasern der vorliegenden Erfindung nicht die Nachteile, die durch das Fehlen von antistatischen und hydrophilen Eigenschaften entstehen und bei den herkömmlichen synthetischen Fasern auftreten.
Insbesondere ergeben die erfindungsgemässen Fasern keinerleiunbequeme Trageigenschaften, wie sie hydrophoben Fasern eigen sind, und ausserdem besitzen sie einen ähnlichen Griff wie Naturfasern, weshalb sie sich als Materialien für die verschiedensten Kleidungsstücke, Polster, Industriewaren usw. eignen.
Die Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele näher erläutert.<In den Beispielen beziehen sich Teile oder Prozente auf das Gewicht. Das Zeichen bezieht sich auf die Viskositätszahl, welche in meta-Kresol als Lösungsmittel bei 5C0C (im Falle eines Polyamids) bestimmt wurde.
Als Teststücke für die Bestimmung der Wasserabsorptionsfähigkeit und der Spannung der Reibungselektrizität der Fasern wurden verstreckte Garne verwendet, die in einer 0,2 %-igen wässringen Lössung eines Hauschaltwaschmittels bei 80°C während 50 Minuten gewaschen, fünfmal hintereinander in heissem Wasser gespült und getrocknet worden waren.
Die Spannung der Reibungselektrizität der Fasern wurde in der folgenden weite bestimmt: Ein Teststück des Garns wurde 24 Stunden in einer Atmosph;re von 65 relativer Feuchte bei 20 0C konditioniert und dann mit einer Laufgeschwindigkeit von 100 m/min auf einem porzellanartigen Titankörper unter konstanten Spannung, die dur-ch eine Spannungsscheibe hervorgerufen wurde, gerieben, um Reibungselektrizität zu erzeugen. Dabei wurde die Spannung dur-ch ein elektrostatisches Induktionsverfahren mit Hilfe eines Rotationssektors bestimmt.
Beispiel 1 0,1 Mol Polyäthylenglykol mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 1000 wurde mit 0,2 Mol Tolylendiisocyanat (eine Misvhung aus 80 % Tolylen-2,4-diisocyanat und 29 % Tolylen-2,6-diisocyanat) 3 Stunden bei 800C umgesetzt. Das Produkt wurde in N,N'-Dimethylformamid (in der Folge als DNF bezeichnet) aufgelöst, wobei etwa die gleiche Menge wie die Menge des Polyäthylenglycols verwendet wurde. Nach einer Verringerung der Temperatur der Lösung wurde die Lösung mit0,2 Mol Glycinmethylester 30 Minuten bei 30°C umgesetzt, um das Polyäthylenglycoldiisocyanat herzustellen.
Weiterhin wurden 90 Teile epsilon-Caprolactam und 10 Teile epsilon-Aminocapronsäure miteinander gemisch und bei 170°C unter einer Stickstoffgasatmosphäre in einem Testrohr geschmolzen. Nach dem Abkühlen auf eine Temperatur von 90°C wurden 7 Teile des. wie oben hergestellten Polyäthylenglykol.
diisocyanats zugegeben und in der Schmelze aufgelöst. Dann wurde as Testrohr 1 Stunde unter atmosphärischen Druck bei dieser Temperatur gehalten. Die Temperatur wurde zur 250°C angehoben, und bei dieser Temperatur wurde die Polymerisation 5 Stunden ausgeführt. Nach dem Abkühlen wurde ein Polymerstab erhalten, der bei 270°C schmelzgesponnen wurde, um ein Fadengarn herzustellen. Das gesponnene Garn wurde bei 2000 unter einer relativen Feuchte von 65 % kalt auf das 3,55-fache seiner ursprünglichen Länge verstreckt.
Weiterhin wurde ein Vergleichsger aus Nylon-6 in der gleichen Weice und unter den gleichen Bedingungen wie oben hergestellt, mit dem Unterachid, dass Polyäthylenglykol anstelle des Polyäthylenglykoldiisocyanats verwendungen .Die Garne wurden geprüft. Die Resultate sind in Tabelle 1 engegeben.

Tabelle 1

- - - w

Garn- r z Gehalt an Reissfe- Wasserabsorption

probe lXJ wasserlös- stlgkeit

lichen Stoffen (g/den)

(> vor dem nach -

I Waschen I migem 1

Flanchen

i urfin- 1,1 10, 2

dunt

gemnss

Wer- 1,0 14,5 4,2 20,1 1v,1

gleich

Das erfindungsgemässe Garn besass eine vorzüglische Wasserabsorption, auch wenn es fünfmal gewaschen wurde.

Beispiel 2 400 Teile Polyäthylenglycol mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 4000 wurden in einem Behälter bei So°c geschmolzen, und 50 Teile Diphenylmethan-4,4'-diisocyanat wurden zugesetzt. Das Gemisch wurde bei der obigen Temperatur 3 Stunden unter Rühren umgesetzt, um Polyäthylenglycoldiisocyanat herzustellen.
Weiterhin wurden 90 Teile epsilon-Caprolactam und 10 Teile epsilon-Aminocapronsäure in der Schmelze gemischt, und zwar genauso wie es in Beispiel 1 beschrieben ist. Zur Schmelze wurde eine bestimmte Menge des obigen Polyäthylenglycoldiisocyanats zugegeben, worauf die Massnahmen von Beispiel 1 ariederholt wurden. Das obige Verfahren wurde zehnmal durch geführt, wobei die zugesetzte Menge des Polyäthylenglycoldiisocyanats verändert wurde. Daraus wurden lO verschiedene Garnproben hergestellt. Die Ergebnisse von Versuchen , die mit diesen Proben durchEefüllrt wurden, sind in der folgenden Tabelle 2 angegeben.

Tabelle 2

Meng des t in Wasser lleissfe- iasserabsorp-

zug1sflzten 9mA lösliche stigkeit tion (X)

Diisocyanats Stoffe ) (g/den)

(,)

1,0 9ß7 4>4 9,0

0,05 1,0 9>6 4>5 9>0

0,1 10 9ß5 4,5 9ß7

0,5 1>0 9>7 4 11>1

1 0>9 10>0 4>5 15,7

5 0s9 10,5 4,0 16>5

10 o, 11,2 5>8 18.6

15 0,2 11,2 5,2 19,2

0,7 141 2>7 21,5

35 o,6 1 nicht

spinn-

bitr

Aus der obigen Tabelle 2 ist ersichtlich, dass Nylon-6 mit vorzüglischen Wasserabsorptionseigeschaften ausgerüstst werden kann, wenn man 0,1 ß oder mehr Polyäthylenglykoldiisocyanat einarbeitet, Beispiel 3 Unter Verwendung von Polyäthylenglycol mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 2000 wurde Polyäthylenglycoldiisocyanat in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 hergestellt.

Weiterhin wurden 90 Teile Nylon-66-Chips mit einer Viskositätszahl (#) von 1,1 und mit 40 meg/kg Aminoendgruppen gut mit 8 Teillen des oben erwähnten Polyäthylenglykoldiisocyanats gemischt, woraif das Gemisch durch einen Trichter in einen auf 1800C erhitzten Extruder eingebracht und in ein Fadengarn gesponnen wurde, das dann auf das 3,5-fache seiner ursprüglichen Länge verstreckt wurde. Dieses Garn wurde mit t Y1 bozeichnet. 5 besass 240 den und 18 Fäden.
Weiterhin wurden ein Kontrollgarn Y2 und ein Vergleichsgarn Y3 in der gleichen Weise und unter den gleichen Bedingungen wie oben hergestellt, mit dem Unterschied, dass beim Garn Y2 kein Polyäthylenglycoldiisocyanat eingearbeitet wurde und dass beim Garn Y3 Polyäthylenglycol mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 2000 anstelle des Polyäthylenglykoldiisocyanats verwendet wurde. Die Testresultate, dis mit diesen Garnen erhalten wurden, sind in der folgenden Tabelle 3 angegeben.

Tabelle

Garn- in Was- Reiss- Reiss- Wasserabsorption Spannung der Rei-

probe ser lös- festig- deh- (%) bungselektnizi-

liche keit nung tät (%)

Stoffe (s/den) (%)

(%) 80 rela- 100 vor dem nach dem

tive relative Waschen Waschen

Feuchte Feuchte

Y1 1,4 4,4 27,1 6,6 13,5 230 3,0

Y2 0,7 4,7 26,2 5,1 9,7 150 10,0

Y3 5, 4,9 21,6 5, 11, 350 10,0

Wie aus Tabelle 3 ersichtlich ist, besass das Garn Y3, welches nur Polyäthylenglycol enthielt, hydrophile und antistatische 7igenschaften, die ein Waschen nicht überdauerten, wogegen das Garn Y1, das erfindungsgemässe Garn, dauerhafte antistatische und hydrophile Eigenschaften aufwies.

Beispiel 4 400 Teile Polyäthylenglycol mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 4000, welches absolut trocknen war, wurde bei 80°C in einem Behälter geschmolzen. Nach Zusatz von 50 Teilen Diphenylmethan-4,4'-diisocyanat wurde die Schmelze bei der gleichen Temperatur wie oben 5 Stunden lang unter ihren umgesetzt. Dann wurden 500 Teile DMF den Reaktionsteilnehmern zugegeben, und 31,8 Teile Ethylester von #-aminocapronsäure wurden weiter zugegeben, wobei die innere Temperatur unter Rühren auf 27-30°C gehalten wurde.
Nachdem 30 Minuten gerührt worden war, wurde der Behälter auf ein siedendes Wasserbad gestellt, um das DMF unter vermindertem Druck abzudestillieren. Auf diese Weise wurde ein Polyäthylenglycol-bis-carboxyäthylester in Form eines wachses erhalten, der einen Verseifungswert von 0,392 meq/g und einen Hydroxylwert von 0 meq/g aufwies.
Weiterhin wurden 100 Teile epsilon-Caprolactam, 3 Teile Wasser, 0,3 Teile Titandioxid, eine kleine Menge anorganischer Manganat-Lichtstabilisatoren 0,15 Teile Essigsäure und die in Tabelle 4 angegebene Menge des oben erwähnten Polyäthylenglykol-bis-carboxyäthylesters in einen Autoklaven eingeführt, der mit Stickstoffgas gespült wurde. Hierauf wurde das Reaktionsgemisch 7 Stunden unter einem Druck von 1,5 atü auf 260°C und dann noch weitere 2 Stunden unter atmosphärischem Druck auf 260°C erhitzt, wobei gerührt wurde.
Auf diese Weise wurde ein Kondensationspolymer erhalten.
Dann wurde der Innendruck verringert, bis ein absoluter Druck von 300 mm Hg erreicht war. Nach einer Polykondensationsreaktion während 5 Stunden bei 2600C unter dem oben erwähnten Druck wurde das resultierende Polymer in Form eines Bandes aus dem Boden des Autoklaven extrudiert, wobei der autoklav mit Stickstoffgas unter einem Druck von 3 kg/cm² versetzt wurde. Das extrudierte Polymer lief durch ein Becken mit Abschreckwasser. Dabei verfestigte es sich. HierauS wurde es in Chips mit einem Durchmesser von 3 mm und einer Länge von ebenfalls 3 mm geschnitten. Es wurden elf verschiedene Arten von Chips hergestellt, wobei die zugegebene enge des Polyäthylenglycol-bis-carboxyäthylesters verändert wurde.
Weiterhin wurde eineVergleich6prohe in der gleichen Weise und unter den gleichen Bedingungen wie oben hergestellt, mit dem Unterschied, dass kein Polyäthylenglicolßbiscarboxyäthylester zugegeben wurde. Aus den erhaltenen Chips wurden die in Wasser löslichen Stoffe extrahiert, indem sie 20 Stunden mit heissem Wasser bei 800C gewaschen wurden. Hlerauf wurden sie unter einem verminderten Druck von 0,1 mm Hg bei 800C getrocknet, bis der Wassergehalt 0,069 % erreicht hatte.
Die obigen Chips wurden in eine Schmelzspinnvorrichtung mit einem Schneckenextruder eingeführt und bei 27000 in ein Garn von 240 den und 18 Fäden schmelzgesponnen, welciies auf einer Hülse aufgewickelt wurde. Das frisch gesponnene unverstreckte Garn, das auf diese Weise erhalten worden war, wurde bei 200C unter einer relativen Feuchte von 65 kalt auf das 3,55-fache seiner ursprünglichen Länge verstreckt. Die resultierenden Garne zeigen die in der folgenden Tabelle 4 angegebenden Eigenschaften.

Tabelle 4

' ---- - --

Ver- zuge- Polymer Faser

suchs- letztes

Nr. PEGBCEA* - in Was- Reiss- Reiss- lasserabsorption

(a',o) ser 1 lös- fetig- deh- (%)

liche keit nung

Storfe () (g/den) 0 rela- 100 re-

sive Feuch- latiu

;e Feuchte

, , ~ . .

1 0 112 8,5 4,8 ,5 , gr2

0,02 12 8,4 4>oO 32,5 4,8 9,3

3 0,05 1,1 8,4 7 32,9 4,9 lo,o

4 0,1 1,1 8,5 4,8 33,6 5,0 10,7

5 o, 1,1 8,6 4,8 52,9 5,0 15,1

6 0,8 1,1 8,7 4,7 33,1 5,1 15,7

7 1 1,1 8,8 4,7 55,5 5,3 11S,5

8 5 1,0 8>9 4,7 331 5,7 161

9 10 1,0 9,7 4,6 34s6 6,0 17,2

10 5 0,9 11,5 4,2 36,8- 7,5 18,8

11 30 0,7 18,5 3, 2 45,o 8,4 3

12 35 O, 6 21,1 schwie- schwie- -

rig zu rig zu

spinnen spinnen

PEG-BCEA ..... Polyäthylenglycol-bis-carboxyäthylester Aus den Testresultaten der Tabelle 4 ist zu sehen, dass, wenn die Menge des Polyäthylenglycol-bis-carboxyäthylesters im Bereich von 0,1 bis 30 % lag, der Polyamidaser hydrophile Eigenschaften verliehen wurden, ohne dass dabei die Eigenschaften des Polyamids verschlechtert wurden. Insbesondere wurden gute Resultate in den Flillen erhalten, in denen das Urethanderivat im Bereich von 0,5-15 % lag.

Als nächstes wurden die verstreckten Garne der obigen Versuche (Versuche 1-11) jeweils in Trikots mit einer Backhalf-Textur gestrickt, worauf die Trikots dann mehreremale mit einem Waschmittel und mit Wasser gewaschen und abschliessend getrocknet wurden. Die getrockneten Textilstoffe wurden horizontal ausgetreckt, und es wurde ein Wassertropfen von 2 cm Höhe auf Jeden Textilstoff fallen gelassen.
Es wurde die Zeit gemessen, die nötig war, bis das Wasser sich in einen Kreis mit einem Durchmesser von 4 cm ausgebreitet hatte, um die Wasserabsorptionsgeschwindigkeit (sec) zu bestimmen. Die Resultate sind in der folgenden Tabelle 5 angegeben.

Tabelle 5

Versuchs- zugesetztes PEG-BCEA Wasserabsorptions-
Nr. (%) geschwindigkeit
(sec)
1 0 360
2 0,02 285
3 0,05 113
4 0,1 42
5 0,5 23
6 0,8 15
7 1 9
8 5 5
9 10 2
10 15 2
11 30 2

Weiterhin wurden die Fasern, die 5 - Polyäthylenglycol-biscarboxyäthyläther enthielten (siehe obiger Versuch 8) 15 aufeinanderfolgenden Waschbehandlungen unterworfen. Eine Waschbehandlung bestand aus einem 30 Minuten dauernden Seifen mit einer 5%-igen Waschmittellösung und aus einem anschliessenden dreimaligen Waschen mit heissem Wasser, wobei jedes Waschen 10 Minuten dauerte. Es wurde die änderung der Wasserabsorption aufgrund der Extraktion von Polyäthylenglykol-biscarboxyäthylester während der obigen Behandlungen bestimmt.

Die Resultate sind in der folgenden Tabelle 6 angegeben.
Tabelle 6

Häufigkeit der Waschbehand- Wasserabsorption unter

lungen 100 relativer Feuchte

(k)

1 16,0

3 15,8

5 15,7

10 15,7

15 15,5

Aus der obigen Tabelle 6 ist ersichtlich, dass die hydrophilen Eigenschaften wiederholten Waschungen widerstanden.
Die Resultate der obigen Versuche zeigen, dass die erfindungsgemäss modirizierten Polyamidfasern vorzügliche hydrophile Eigenschaften aufweisen, die wiederholten Waschvorgängen widerstehen.
Beispiel 5 nach dem Verfahren von Beispiel 4 wurden jeweils 0,1 Mol verschiedener Polyäthylenglycole, die sich in ihrem durchschnlttlichen Molekulargewicht unterschieden, mit 0,2 Mol Tolylendiisocyanat (eine Mischung aus 80 ß Tolylen-2,4-diisocyanat und 20 auf Tolylen-2,6-diisocyanat) bei 8o0c umgesetzt. Hierauf wurde das Produkt in DDlF aufgelöst. Nach der Verringerung der Temperatur der Lösung wurde die Lösung mit 0,2 Mol Glycinmethylester bei 300C umgesetzt.
Auf diese Weise wurden 7 verschiedene Arten Polyäthylenglycolbis-carboxymethylester erhalten. Während der Polykondensationsreaktion des epsilon-Caprolactams wurden jeweils 5 ,, bezogen auf das Lactam, der obigen Urethanderivate von Polyathylenglycol zum Polykondensationsreaktionssystem unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 4 zugesetzt. Weiterhin wurde eine Vergleichsprobe hergestellt, die das obige Urethanderivat nicht enthielt. So wurden also 8 Arten von Polyamidchips erhalten.
Die Chips wurden in heissem Wasser gewaschen und dann getrocknet, wie es in Beispiel 4 beschrieben ist, und in Fadengarne schmelzextrudiert, die hierauf verstreckt wurden. Die Eigenschaften der verstreckten Garne sind in der folgenden Tabelle 7 angegeben.

Tabelle 7

durch- Polymer Garneigenschaften

schnitt- . I . ..

liches in Wasser Reiss- Reiss- Wasserabsorption ()

Moleku- I 1 lösliche fcstig- deh-

largew. L I Stoffe keit nung 80 relati- 100% relativ

des ver- (den) () e Peuchte I ve Peuchte

wendet;en I

PEG

1,2 8,5 4,8 52,5 4>8

100 0,7 13,2 3,2 42,0 4,7 10,1

200 O,9 10,5 4,1 5 5>3 13, 7

400 1,0 9,2 4,7 30,2 6,0 15,8

4000 1,1 8,1 5,0 28,5 5,8 16,2

10000 1,2 8,0 4,9 29,6 5,4 17,0

20000 1,1 9,7 5,1 31,0 5,0 15,4

40000 1,0 11,1 4,8 30,6 4,6 14,6

PEG-BCEG....Polyäthylenglycol-bis-carboxymethylester.

Wie es aus der obigen Tabelle 7 hervorgeht, machte die Polymerisationsreaktion von epsilon-Caprolactam keine Schwuerigkeiten und wurden Nylongarne mit hydrophilen Eingeschaften erhalten, wenn eines der Rohmaterialen für den Polyathylenglycol-bis-carboxymethylester ein durchsnittliches Molekulargewicht von 200-20000 aufwies. Besonders gute Resultate wurden erhalten, wenn das durchschnittliche Molekulargewicht des verwendeten Polyäthylenglycols im Bereich von 400--10000 lag. Die hydrophilen Eigeschaften der Fasern waren dauerhaft und hielten wiederholte Waschungen aus.
Wenn Polyäthylenglycol mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 40000 verwendet wurde, dann waren die Fasern merklicll gelblich verfärbt, während bei einem Molekulargewicht von 10000 oder weniger keinerlei Verfärbung beobachtet werden konnte.
Beispiel 6 Ein Polyäthylenglycol-bis-carboxymethylester wurde dadurch hergestellt, dass 0,1 Mol Polyäthylenglycol mit; einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 2000 mit 0,2 Mol Hexamethylendiisocyanat in der gleichen Weise in Beispiel 4 umgesetzt und das Umsetzungsprodukt weiter mit 0,2 2 I-lol Methylester von gamma-Hydroxypropionsäure zur Reaktion gebracht wurde.
Das erhaltene Reaktionsprodukt wurde zu 0,41 Mol DMF (Lösungsmittel) zugegeben. Nach dem Auflösen des Produkts in diesem Lösungsmittel wurden 0,2 Mol Hexamethylamin der Lösung zugesetzt, und die Lösung wurde 5 Stunden auf Rückfluss gehalten. Nach der Abdestillation von DIlF wurde ein Polyäthylenglycodiamin in einer waschigen Form erhalten.
Weiterhin wurden 92 Teile Hylon-66-Chips mit einer Viskositätszahl von 1,1 und mit 40 tneq/lcg Aminoendgruppen gut mit 8 Teilen des obigen pulverförmigen $Polyäthylenglycoldiamins gemischt, worauf das Gemisch über einen Trichter in einen auf 28000 erhitzten Extruder eingebracht und in ein unverstrecktes Garn von 240 den/18 Fäden schmelzextrudiert wurde, das dann auf das 3,5-fche seiner ursprünglichen Linge verStreckt wurde.
Weiterhin wurden ein Kontrollgarn und Vergleichsgarn durch Ilischspinnen und Vertreclcen in der gleichen Weise und unter den gleichen Bed-ingungen wie oben hergestellt, mit dem Unterschied, dass bei dem Kontrollgarn kein Polyäthylenglycol-bis-carboxy methylester verwendet wurde und dass beim Vergleichsgarn Polyäthylenglycol mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 2000 anstelle des Polyäthylenglycol-bis-corboxymethylesters zur Verwendung gelangte. Die Eigenschaften dieser Garne sind in der folgenden Tabelle 8 angegeben.

Tabelle 8

Garn- in Wasser Garneigenschaften Wasserabsorpt- Spannung der

probe lösliche tion (%) Reibungselel-

Stoffe trizität (V)

(%)

Reiss- Reiss- 80% re- 100% von dem nach

festig- deh- lative rela- Waschen 5 Wa-

keit nung Feuchte tive schun

(g/den) (%) Feuch- gen

te

Kon- 0,7 4,7 20,2 5,1 9,7 1250 1500

troll-

garn

Ver- 5,8 4,8 21,0 5,3 11,2 200 1100

gleichs-

garn

erfin- 1,4 4,4 23,4 6,6 18,5 160 180

dungs-

gem. Garn

Wie aus der obigen Tabelle 8 ersichtlich ist, wurde bei der Probe, die Polyäthylenglycol enthielt, der grösste Teil des Polyäthylenglycols beim Waschen entfernt, so dass die Fasern keine dauerhaften antistatischen Eigenschaften aufwiesen, wogegen die erfindungsgemäss hergestellten Fasern dauerhafte antistatische Eigenschaften besassen.

Beispiel 7 400 Teile Polyäthylenglycol mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 4000, welches vorher volständig entwasser worden war, wurden bei 800C in einem Behälter geschmolzen.In den Behältern wurden 50. Teile Diphenylmethan-4,4'-diisocyanat eingebracht und mit der gleichen Temperatur wie oben drei Stunden lang unter RUhren zur Reaktion gebracht. Dann wurden 600 Teile Toluol und anschliessend eine Lösung zugesetzt, die durch Auflösen von 30 Teilen beta-AminoäthanSul fonsäure-n atriwnxalz in 120 Teilen Wasser erhalten worden war, wobei das Reaktionsgemisch gerührt wurde und die Innentemper,ttur auf 27-30°C gehalten wurde.
Es wurde 30 Minuten lang gerührt und hierauf wurde der Behälter auf ein siedendes Wasserbad gesetzt, um das Toluol unter vermindertem Druck abzudestillieren. Es wurde das gewünschte Polyäthylenglycolsulfonsäurederivat in Form eines wachsartigen Stoffs erhalten.
Weiterhin wurden 5 Teile der auf diese Weise erhaltenen Verbindung, 95 Teile epsilon-Caprolactam, 3 Teile Wasser, 0,3 Teile Titandioxidy eine kleine Menge anorganischer Manganat-Lichtstabilisatoren und 0,15 Teile Essigsäure in einen Autoklaven eingebracht, nachdem dieser mit Stickstoffgas gespült worden war.
Der Autoklav wurde unter einem Druck von 1,5 atü 3 Stunden lang auf 260°C und dann unter atmosphärischem Druck 2,5 Stunden lang ebenfalls auf 260°C erhitzt, um ein Vorpolymer herzustellen. Hierauf wurde der Innendruck auf einen absoluten Druck von 500 mm Hg verringert, und die Polykondensaticnsreaktion wurde 5 Stunden bei 260°C fortgesetzt. Nach Beendigung der Reaktion wurde das Polymer in Form eines Bands aus dem Boden; des Autoklaven extrudiert, indem dieser 2 mit Stickstoffgas unter einem Druck von 3 kg/cm2 versetzt wurde Das extrudierte Polymer lief durch einen Behälter mit Abschreckwasser und wurde dadurch verfestigt. Das verfestigte Polymer wurde in Chips mit einem Durchmesser von 3 mm und einer Lunge von ebenfalls 9 mm geschnitten.
Weiterhin wurde eine Vergleichsprobe in der gleichen Weise und unter den gleichen Bedingungen wie oben hergestellt, mit dem Unterschied, dass das Polyäthylenglycolsulfonsäurederivat nicht zugesetzt wurde, Die einzelnen, nach der obigen Vorschrift erhaltenen Chipschargen wurden 20 Stunden in Wasser von 80°C gewaschen, um die wasserlöslioshen Stoffe zu extrahieren, und dann unter einem verminderten Druck von (?,1 mm Hg bei 80°C getrocknet, bis Wassergehalt 0,069 % erreicht hatte.
Unter Verwendung einer Schmelzspinnvorrichtung mit einem Schnekkenextruder wurden die genannten getrockeneten Chips jeweils bei 27000 schmelzgesponnen, um ein unverstrecktes Garn von 240 den mit 18 Fäden herzustellen, welches auf eine Hülse aufgewickelt wurde. Das aur diese Weise hergestellte unverstreckte Garn wurde bei 200C unter 65 ß relativer Feuchte auf das 3,59-fache seiner ursprünglichen Lange verstreckt. Es wurde ein verstrecktes Garn mit den in der folgenden Tabelle 9 angegebenen Eingenschaften erhalten.

Tabelle 9

l -- -

Garn- ~ Polymer ~~ ~ Garneigenschaften ~

probe in Wasser Reiss- Reiss Wasserabsorption Spannung

lösli der deh- (ß) der Rei-

Stoffe (ffi) keit nung Q re a- der re bungselek

(g/den) (ß) tive Feuch native i;rizitat

te Pech Feuchte (tor) #

. . . .~

er- l, 9,0 4,8 52,6 6,3 1GÇ 1 100

fln-

dungs

gem-s

Ver- 1, 8,6 4,9 Fr\ 1 4,8 9) 2 1600

gleiet

nach 5 Waschungen Die oben angegebenen Resultate blieben unverändert, auch wenn noch öfters gewaschen wurde. Aus Tabelle 9 geht also hervor, dass das Polyäthylenglycolsulfonsäurederivat, das in ein Polyamid oder in eille daraus hergestellte Faser eingearbeitet wird, nicht aus dem Polymer entfernt werden kann, so dass es eine Fas-er mit dauerhaften antistatischen und bei einer Innentemperatur von 300°C und unter einem Innendruck von etwa 6 kg/cm² eine Reaktion bewirkt wurde. Nach Verringerung des Innendrucks auf Atmosphärendruck wurde die Reaktion noch 1 Stunde forgesetzt.

Dann wurden 30 Teile des oben erhaltenen fetten Produktes zugegeben und 50 Minuten unter atmosphärischem Druck und unter Rühren damit umgesetzt. Nachdem der Rührer abgeschaltet worden war, wurde der Innendruck auf 300 mm Hg verringert. Unter diesem verringerten Druck wurde die Reaktion noch eine weitere Stunde bei 28000 ausgeführt. Nachdem die Reaktion zuende war, wurde Stickstoffgas in den Autoklaven eingeführt, und das Polymer wurde in Form eines Bands aus dem Boden des Autoklaven ausgepresst, wobei dieser unter einem Druck von 3 kg/cmS versetzt wurde. Das extrudierte Polymer wurde in einem Tank mit Abschreckwasser abgekühlt und verfestigt und in Chips geschnitten.
Weiterhin wurden 50 Teile Nylon-66-Chips mit einer Viskositätszahl (N) von 1,2 und mit 40 meq/kg Aminoendgruppen gut mit 50 Teilen der oben erhaltenen Chips gemischt, die vorher ausreichend getrocknet wurden.
Die gemischten Chips wurden in einen Trichter eingeführt und bei 2800C aus einem Extruder schmelzgesponnen. Hierbei wurde ein unverstrecktes Garn von 240 den mit 18 FAden erhalten.
Das unverstreckte Garn wurde auf das 3,5-fache seiner ursprünglichen L>nge heiss verstreckt, indem es um eine auf 90 C erhitzte Rolle geführt wurde. Als Kontrollgarn wurde ein Nylon-66-Garn durch Schmelzspinnen von Nylon-66-Chips bohne Zusatz) in der gleichen Weise und unter den gleichen hydrophilen Eigenschaften ergibt.
Beispiol 8 Ein Derivat der Polyathylenglycolsulfonsäure wurde unter genau den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 7 hergestellt, mit dem Unterschied, dass ein Polyäthylenglycol mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 2000 verwendet wurde. 90 Teile zum Vergleich dienende TTylon-6-Chips, die in Beispiel 7 hergestellt worden waren, und 10 Teile der obigen Verbindung wurden gut miteinander gemischt, in einen Trichter eingerührt, von dem die Luft ausgeschlossen war, und dann in Form eines Bandes aus einem Extruder mit einer Schnecke extrudiert, der einen Stiefeldurchmesser von 40 mm und eine Temperatur von 2600C aufwies.
Das Band wurde in Chips geschnitten, die bei 800C unter einem verminderten Druck von 0,1 mm Hg getrocknet wurden.
Die Chips wurden unter den gleichen Bedingungen und in der gleichen Weise wie in Beispiel 7 versponnen und verstreckt, wobei ein Garn von 70 den mit 18 Fäden erhalten wurde. Das Polymer und das Garn besassen die in der folgenden Tabelle 10 aufgeführten Eigenschaften.

Tabelle 10

- - - - - - - - --- - - - -

Polymergemisch Garneigenschaften

in Wasser Reiss- Reiss- Wasserabsorption - Spannung der

frA liche festig- deh- asserabsorption SpaJnnurg der Reibungselek

|s t L" sliche (%) eit nung (%) . . . trizität (v)

(g/den ) 80% re- 00% r 1005 re-

lative atißre

Feuchte euchte

1J1 4s7---- 3S,2 8,7 22,3 50

In der obigen Tabelle 10 sind die Wasserabsorptions- und Reibungsspannungen angegeben, die nach einem fünfmallgen Maschen in In Beispiel 7 gemessen wurden. Auch wenn weitere Waschungen ausgeführt wurden, blieben diese Werte praktisch unverändert, Aus dem obigen Versuch ist ersichtlich, dass Kondensationspolymeren durch die vorliegende Erfindung dauerhafte antistatische und hydrophile Eigenschaften verliehen werden können.

Beispiel 9 Polyäthylenglycol, bei dem eine der Hydroxylendgruppen durch ein Methylradikal blockiert war und das ein durchschnittliches Molekulargewicht von 1000 aufwies, wurde vollständig entwässert. 0,5 Mol des entwässerten Polyäthylenglycols wurden gewogen und in einen Autoklaven eingeführt, in welchem 0,3 Mol Hexamethylendiisocyanat eingebracht und damit 5 Stunden unter Rühren bei 800C umgesetzt wurden. Dann wurden 500 g. Toluol zugesetzt und das Reaktionsgemisch wurde darin aufgelöst.
Eine Lösung, die durch Auflösen von 0,6 Mol 1-Amino-3-natriumcarboxypropan-2-sulfonsäure-soda in 50 g Wasser hergestellt worden war, wurde zugegeben und 30 Minuten damit umgesetzt, wobei die Innentemperatur unter Rühren auf 27-30°C gehalten wurde. Hierauf- wurden Toluol und Wasser unter einem verringerten Druck auf einem siedenden Wasserbad abdestilliert. Es wurde ein fettes Produkt erhalten.
Weiterhin wurde eine Lösung, die durch Dispergieren und Auflösen von 81 Teilen Nylon-66-Salz in 55 Teilen Wasser hergestellt worden war, in einen Autoklaven eingebracht, der vorher mit. Stickstoffgas gespült worden war worin 3 Stunden Lang Bedingungen wie oben hergestellt. Ausserdel wurde noch ein Vergleichsgarn hergestellt, wobei das oben erwähnte methoxylierte Polyäthylenglycol mit dem gleichen durchschmittlichen Molekuargewicht wie oben in Nylon-66-Chips eingearbeitet wurde, die durch Polykondensation von Nylon-66-Salz in der gleichen Weise und unter den gleichen Bedingungen wie oben hergestellt worden waren. Dann wurde durch Spinnen und Verstrecken der g-emischten Chips ein Garn hergestellt.
Die Garne besassen die in der folgenden Tabelle 11 angegebenen igenschaften.

Tahelle 11

Garn- bn Wasser Reiss- Reiss- l/-.ç.ser- Spaniung

probe f , lösliche fcstig- deh- a1sorp- 0er Rei-

ffe keit nung tion bungs-

sI (ffi) (g/den) (») (f) elelrt

Di.t.it

erfin- IrO 2, 4,3 26, 2516 30

dungs-

erfin- i,O 2,5 4s3 26,8 25,6 50

dungs-

gemäss

Ver- 1,0 12,8 4,5 25,5 15,4 EOC

mit

3.

Ivon- 1,1 1 4,6 co,4 9,5 1200

trolle

Die Wasserabsorption und die Spannung der Reibungselektrizität wurden nach einem fünftnaligen Waschen genauso wie in Beispiel 7 untersucht. Auch wenn noch weitere Waschungen durchgeführt wurden, blieben diese Werte praktisch unverändert.

Aus dem Obigen geht hervor, dass methoxypolyäthylenglycol selbst leicht aus der Faser austritt3 während-das erfindungsgemäss verwendete Urethanderivat nur schwer zu entfernen ist, so dass mit diesem Stoff Nylonfasern mit dauerhaften antistatischen und hydrophilen Eigenschaften ausgerU-stet werden können.

Claims

Patent ansprüche

1. Synthetisches thermoplastisches faserbildendes Polymer mit dauerhaften antistatischen und hydrophilen Eigenschaften, welches aus Polyamid und ggf. zusätzlich einem Polyester und/oder Polyesteräther als Kondensationspolymer besteht, dadurch g e k e n n z -e i c h n e t , dass es gleichförmig verteilt 0,1 - 30 Gew. bezogen auf das Kondensationspolymer, mindestens eines der in der Folge auRgeführten Urethanderivate eines Polyäthers enthält: R2(OR1)nO-CONHR3NCO, R2CO(OR1)nO-CONHR3NCO, ONCR3NHCO-(OR1)nO-CONHR3NCO R2 (OR1 )nO-CONHR,vNHCO-NHR4COOR6 R2CO(OR1)nO-CONHR3NHCO-NHR4COOR6 R2(OR1)nO-CONHR3NHCO-OR4COOR6, R2CO(OR1)nO-CONHR3NHCO-OR4COOR6 R6OOCRNH-CONHR3NHCO-(OR1)nO-CONHR3NHCO-OR5COOR6, R6OOCRO-CONHR3NHCO-(OR1)nO-CCNHR5NHCO-OR5CO 0R6 R2(OR1)nOCONHR3NCO-X, R2CO(OR1)nOCONHR3NCO-X und X-ONCR3NHCO(OR1)n(OCONHR3NCO-X worin n eine Ganzzahl von 4-460 bedeutet; OR1 eine Alkylenäthergruppe mit 1-18 Kohlenstoffatomen bedeutet; R2 ein Wasserstoffen, eine Alkylgruppe mit 1-18 Kohlenstoffatomen, eine Arylgruppe oder eine Cycloalkylgruppe mit 1-18 Kohlenstoffatomen bedeutet; R3 eine Alkylen-, Phenylen- oder Cycloalkylengruppe mit 1-18 Kohlenstoffatomen bedeutet; R4 und 115 eine Alkylen- oder Phenylengruppe mit 1-12 Kohlenstoffatomen bedeuten; 116 ein Wasserstoffatom oder eine Alkylgruppe mit 1-12 Kohlenstoffatomen bedeutet; und X den Rest einer Aminosulfonsäure oder einer Hydroxysulfonsure oder eines Allcalimetallsalzes derselben bedeutet.

2. Polymer nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n z e i c h -n e t , dass (OR1)n Polyäthylenoxid, Polypropylenoxid, Polytetramethylenoxid oder ein Blockmischpolymerisat oder ein statistisches Mischpolymerisat von Äthylenoxid und Propylen oxid ist.

3. Polymer nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch g e -k e n n-z e'i c h n e t , dass n eine Ganzzahl von 9 bis 250 i-st.

4. Polymer nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n z e i c h -n e t , dass (OR1)n eine Mischung aus mehreren aliphatischen Äthern ist, die sich in ihrer Kohlenstoffzahl unterscheiden,

5. Polymer nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n z e i c h -n e t ,- d-ass das Urethanderivat eines Polyäthers eine der folgenden Verbindungen R2(OR1)nOCONHR3NCO-X, R2CO(OR1)nOCONHR3NCO-X und ONCH3NHCO(OR1)nOCONHR3NCO-X ist, worin X einen Rest einer aliphatischen Verbindung der Formel oder HORVSO3M bedeutet, worin RV oder bedeutet, worin RIV ein Wasserstoffatom, ein Alkalimetall oder eine niedrige Alkylgruppe bedeutet und Y ein Wasserstoffatom oder eine niedrige Alkylgruppe bedeutet, wobei noch die Beziehungen a + p = 1 bis 5 und b = O bis 1 erfüllt sein müssen.

6. Polymer nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n z e i c h -n e t , dass das Uretbanderivat eines Polyäthers aus den folgenden Verbindungen ausgewählt ist; R2(OR1)nOCONHR3NCO-X, R2CO(OR1)nOCONHR3NCO-X, und X-ONCR3NHCO(OR1)n OCONHR3NCO-X worin X einen Rest einer alicyclischen Verbindung der Formel bedeutet, worin RIV ein Wasserstoffatom, ein Alkalimetallatom oder eine niedrige Alkylgruppe bedeutet; wobei noch die Bedingungen a = 0 bis 3, b = 1 bis 3, p = 0 bis 1 und q - 0 bis 1 erfüllt sein messen.

7. Polymer nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n z e i c h -n e t , dass das Urethanderivat eines Polyäthers aus den folgenden Verbindungen ausgewählt ist: R2(OR1)nOCONHR3NCO-X, R2CO(OR1)nOCONHR3NCO-X und X-ONCR3NHCO(OR1)nOCONHR3NCO-X worin X einen Rest einer aromatischen Verbindung der Formel bedeutet, worin RIV ein Wasserstoffatom, ein Alkalimetallatom oder eine niedrige Alkylgruppe bedeutet; wobei noch die Bedingungen a = O bis 3, b = 0 bis 3, p = 0 bis 1 und q - 0 bis 1 erfüllt sein müssen.

8. Polymer nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n z e i c h -ne t , dass das Urethanderivat eines Polyäthers aus den folgenden Verbindungen ausgewählt ist: R2(OR1)nOCONHR3NCO-X, R2CO(OR1)nOCONHR3NCO-X und X-ONCR3NHCO(OR1)nOCONHR3NCO-X worin X saures Natriumsulfit bedeutet.

9. Polymer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Menge des Urethanderivats 0,5 bis 15 Gew.%, bezogen auf das Kondensationspolymer, beträgt.

10. Polymer nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch g e -k e h n z e i c h n e t , dass die Menge des Urethanderivats 1 bis 10 Gew.%, bezogen auf das Kondensationspolymer> beträgt.

11. Polymer nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n z e i c h -n e t , dass das Kondensationspolymer ein Polykondensationsprodukt eines #-Lactams, einer #-Aminocarbonsäure oder eines Salzes aus einem Diamin und einer Dicarbonsaure ist, wobei das Urethanderivat aus einer der folgenden Verbindungen ausgewählt ist: R2(OR1)nOCONHR3NCO R2CO (0R1 )nCCCNHR5NCC und OCNR3NHCO-(OR1)nOCONHR3NCO und wobei das Kondensationspolymer und das Urethanderivat chemisch miteinander verbunden sind.

12. Polymer nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n z e i c h -n e t , dass das Kondensationspolymer aus Poly-epsiloncaproamid, Polyexamethylenadipamid, Polyäthylenterephta lat, Poly(äthylenterephthalat/äthylenisophthalat) oder Polyäthylenoxybenzoat besteht.

13, Verfahren zur Herstellung des Polymers nach Anspruch 1, dadurch dadurch ge k e n nz e i ch n e t , dass man 0,1 bis 50 Gew.% mindestens eines der folgenden Urethanderivate eines Polyäthers R2(OR1)nO-CONHR3NCO, R2CO(OR1)nO-CONHR3NCO, ONCR3NHCO-(OR1)nO-CONHR3NCO, R2(OR1)nO-CONHR3NHCO-NHR4COOR6, R2CO(OR1)nO-CONHR3NHCO-NHR4COOR6, R2(OR1)nO-CONHR3NHCO-OR4COOR6, R2CO(OR1)nO-CONHR3NHCO-OR4COOR6, R6OOCR4NH-CONHR3NHCO-(OR1)nO-CONHR3NHCO-NHR4COOR6, R6OOCR5O-CONHR3NHCO-(OR1)nO-CONHR3NHCO-OR5COOR6, R2(OR1)nOCONHR3NHO-X, R2cO(OR1)nOCONHR3NCO-X und X-ONCR3NHCO(OR1)nOCONHR3NCO-X worin n eine Ganzzahl von 4-460 bedeutet; OR1 eine Alkylenäthylgruppe mit 1-18 Kohlenstoffatomen bedeutet; R2 ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe mit 1-18 Kohlenstoffatomen, eine Arylgruppe oder eine Cycloalkylgruppe mit 1-18 Kohlenstoff atomen bedeutet; R3 eine Alkylen-, Phenylen- oder Cycloalkylengruppe mit 1-18 Kohlenstoffatomen bedeutet; R4 und R5 eine Alkylen- oder Phenylengruppe mit 1-12 Kohlenstoffatomen bedeuten; R6 ein Wasserstoffatom oder eine Alkylgruppe mit 1-12 Kohlenstoffatomen bedeutet; und X den Rest einer Aminosulfonsäure oder einer Hydroxysulfonsäure oder eines Alkalimetallsalzes derselben bedeutet, gleichmässig in 100 Gewichtsteile eines aus Polyamid und ggf. Polyester und/oder Polyesteräther bestehenden Kondensationspolymers, vor, während oder nach der Polykondensationsreaktion einarbeutet.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t , dass die Menge des Urethanderivates 0,5 bis 15 Gewichtsteile ausmacht.

15. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t , dass die Menge des Urethanderivates 1 bis 10 Gewichtsteile ausmacht.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass als Urethanderivat eine der folgenden R2(OR1)nOCONHR3NCO R2CO (OR1 ) nOCONHFi3NCO und OCNR3NHCO-(OR1)nOCONHR3NCO verwendet wird und dass als Kondensationspolymer ein Polykondensationsprodukt aus einem # -Lactam, einer cd -Aminocarbonsäure oder einem Salz, das aus einem Diamin und einer Dicarbonsäure besteht, verwendet wird.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch g e k e n n z e i o h -n e t , dass das Urethanderivat in das Rohmaterial des Kondensationspolymers eingearbeitet wird und dass das Gemisch vor einer P'olykondensationsreaktion 1-2 Stunden auf 80-1000C erhitzt wird.

-18. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch g e k e n n z e i c h -n e t , dass das Urethanderivat In das Nondensationspolymer ziemlich am Ende. der Polykondensationsreaktion eingearbeitet wird und dass das Gemisch bis zu 1 Stunde erhitzt wird, um eine Reaktion zwischen dem Polyamid und dem Urethanderivat zu bewirken.

19. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch g e k e n n z e i c h -n e t , dass das Urethanderivat in das Kondensationspolymer nach der Polykondensationsreaktion eingearbeitet wird und dass das Gemisch 40 Minuten oder weniger auf 24Q-260 C erhitzt wird.

20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch g e k e n- n z e i c h -n e t , dass das Erhitzen 15-30 Minuten durchgeführt wird.

21. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch g e k e n n z e i c h -n e t , dass als Kondensationspolymer Poly-epsilon-caproamid, Polyexamethylenadipamid, Polyäthylenterphthalat, Poly(äthylen terephthalat/äthylenisophthalat) oder Polyäthylenoxybenzoat verwendet wird.

22. Verwendung der Polymeren nach einem der Ansprüche 1 bis 12 zur Herstellung von Fasern.

23. Verwendung von Polymeren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, zur Herstellung von zusammengesetzten Fäden, welche aus mindestens zwei aneinanderhaften--den und in getrennten Zonen vorliegenden Komponenten bestehen, die sich gleichmässig entlang der Faser erstrecken, wobei die eine Komponente aus dem oben genannten Polymeren und die andere Komponente aus einem thermoplastischen synthetischen faserbildenden linearen Kondensationspolymeren besteht.

24. Verwendung nach Anspruch 23, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t , dass die Komponenten des zusammengesetzten Fadens in einem Seite-an-Seite- oder in einem exzentrischen HUlle-und-Kern-Verhältnis, gesehen im Querschnitt eines einzigen Fadens, angeordnet sind.