DE1224037B

DE1224037B - Form- und Klebemassen aus Polyolefinen

Info

Publication number: DE1224037B
Application number: DEU9339A
Authority: DE
Inventors: Bernard Oscar Baum; George Macon Bryant; Nathan Lewis Zutty
Original assignee: Union Carbide Corp
Current assignee: Union Carbide Corp
Priority date: 1961-11-02
Filing date: 1962-10-24
Publication date: 1966-09-01
Also published as: CH419603A; NL285029A; NL127715C; FR1199526A; US3300548A; GB979980A; FR1345028A

Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND

DEUTSCHES

PATENTAMT

AUSLEGESCHRIFT

Int. Cl.:

C08£

Deutsche Kl.: 39 b-22/06

Nummer: 1224 037

Aktenzeichen: U9339IVc/39b

Anmeldetag: 24. Oktober 1962

Auslegetag: 1. September 1966

Die Erfindung betrifft neue und wertvolle Formmassen aus Polyolefinen, die insbesondere zur Herstellung von Fasern, die leicht mittels üblicher Färbeverfahren gefärbt werden können, von Filmen mit verbesserter Bedruckbarkeit sowie zur Herstellung von Formkörpern mit verbesserter Belastungsbruchfestigkeit und von Klebstoffen benutzt werden können.

Es sind bereits Fasern aus Homo- oder Mischpolymerisaten von Olefinen bekannt. Diese Fasern konnten jedoch mittels der üblichen Färbeverfahren nur sehr schwer oder gar nicht gefärbt werden. Es wurden auch schon vielfach Versuche durchgeführt, um die Färbbarkeit der Polyolefinharze zu verbessern. So wurde z. B. die Pfropfpolymerisation mit farbannehmenden Mischmonomeren versucht; hierdurch wurde jedoch die Verspinnbarkeit der Polymerisate stark beeinträchtigt, so daß dieses Verfahren wirtschaftlich nicht durchführbar war. Weiterhin wurde eine Verbesserung der Färbbarkeit durch Vermischen des Polyolefins mit Polyestern, Polyurethanen, Polyamiden und Epoxyharzen versucht, aber auch diese Verfahren hatten nur geringen oder gar keinen Erfolg. Im günstigsten Fall führten die genannten Verfahren zu leichten Verbesserungen der Färbbarkeit, aber die erzielten Vorteile wurden durch andere Probleme, z. B. schlechte Verträglichkeit, die zu ungleichmäßigen Endprodukten und Schwierigkeiten beim Verspinnen führten, wiederaufgehoben. Außerdem waren die erhaltenen Färbungen in der Tiefe des Farbtons und der Lichtechtheit nicht zufriedenstellend, Filme, die aus Polyolefinen hergestellt wurden, ließen sich auch nur schwer bedrucken, und es mußten kostspielige und zeitraubende Verfahren, wie z. B. Flammbehandlung oder Bestrahlung, angewendet werden, um das Bedrucken dieser Filme zu erleichtern. Häufig erwies es sich auch als schwierig, die Kanten der Filme nach diesen Behandlungen zu verschweißen.

Es wurde nun gefunden, daß olefinische, zur Herstellung von Fasern geeignete Polyolefine farbaufnehmend gemacht werden können, indem ihnen eine kleine Menge einer bestimmten Klasse von modifizierenden Mischpolymerisaten einverleibt wird. Es wurde ferner festgestellt, daß aus den so erhaltenen Formmassen auch Filme hergestellt werden können, die sich gut bedrucken lassen. Schließlich können die erfindungsgemäßen Formmassen auch zur Herstellung von stranggepreßten und geformten Gegenständen mit verbesserter Reiß- und Bruchfestigkeit und als Klebstoffe verwendet werden,

Die neuen Form- und Klebemassen aus Homo-, Misch-, Ter- und Tetrapolymerisaten der Mono-Form- und Klebemassen aus Polyolefinen

Anmelder:

Union Carbide Corporation,

New York, N. Y. (V. St. A.)

Vertreter:

Dr. W. Schalk, Dipl.-Ing. P. With,

Dipl.-Ing. G. E. M. Dannenberg

und Dr. V. Schmied-Kowarzik, Patentanwälte,

Frankfurt/M., Große Eschenheimer Str. 39

Als Erfinder benannt:

Bernard Oscar Baum, Plainfield, N. J.;

George Macon Bryant,

Nathan Lewis Zutty, Charleston, W. Va.

(V. St. A.)

Beanspruchte Priorität:
V. St. v. Amerika vom 2. November 1961
(149 541)

«-olefine mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen und einem stickstoffhaltigen Polymeren sind nun dadurch gekennzeichnet, daß sie 20 bis 99 Gewichtsprozent des Olefinpolymerisates und 1 bis 80 Gewichtsprozent eines Mischpolymerisates aus Äthylen und einem N-Hydrocarbyl-N-vinylacetamid (mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen im Kohlenwasserstoffrest) mit 0,5 bis 50 Gewichtsprozent einpolymerisiertem N-Hydrocarbyl-N-vinylacetamid enthalten. Besonders brauchbar sind Formmassen, die 2,5 bis 40 Gewichtsprozent, vorzugsweise 5 bis 20 Gewichtsprozent Mischpolymerisat enthalten.

Die olefinischen Polymerisate, die für die Herstellung der erfindungsgemäßen Formmassen als Ausgangsstoffe benutzt werden, sind vorzugsweise solche von Mono-a-olefinen mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen. Diese Polymerisate werden mittels bekannter Verfahren hergestellt, z. B. durch Hochdruck- und Niederdruck-Polymerisationsverfahren; außerdem sind viele dieser Polymerisate im Handel erhältlich.

Die modifizierenden Mischpolymerisate enthalten 0,5 bis 50 Gewichtsprozent polymerisiertes N-Hydrocarbyl-N-vinylacetamid in der Polymerisatkette; vor-

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3 4

zugsweise beträgt die Konzentration 5 bis 10 Gewichts- und Schutzüberzügen verpreßt werden. Die- so er-

prozent und insbesondere 10 bis 30 Gewichtsprozent. haltenen Filme können ohne weitere Oberflächen-

Die N-Hydrocarbyi-N-vinylacetamide können durch behandlung auf bekannte Weise bedruckt werden. Sie

die Formel können ferner auch zur Herstellung von Klebschichten

R 5 oder zur Beschichtung einer oder mehrerer Seiten

. I; : : i eines Substrats oder als Mittelschicht zur Herstellung

Qjj __ Qjj -jsq- OCCH ^von Schichtstoffen benutzt werden. So können

³ Schichtstoffe z. B. hergestellt werden, indem Körnchen

dargestellt werden, in der R für einen Kohlenwasser- der erfindungsgemäßen Formmassen zwischen die

Stoffrest mit 1 bis: 12 Kohlenstoffatomen, z.B. einen io Oberflächen der beiden zu verklebenden Stoffe ein-

Alkyl-, Aryl-, Alkaryl-, Aralkyl- oder Cycloalkylrest, gestreut werden und das so hergestellte Gebilde dann

steht. unter Druck erhitzt wird.

Die verbesserten erfindungsgemäßen Formmassen Die modifizierenden Mischpolymerisate, die den sind homogene Mischungen, und sie können hergestellt Polyolefinen zwecks Herstellung der erfindungswerden, indem man die festen Polymerisate in üblichen 15 gemäßen Formmassen zugesetzt werden, sind mit den Mischvorrichtungen, durch Strangpressen oder Ver- olefinischen Polymerisaten sehr verträglich, und es flüssigen der festen. -Polymerisate miteinander ver- werden verhältnismäßig klare und zähe Formmassen mischt. Bei richtiger Wahl der Lösungsmittel kann erhalten. Die erfindungsgemäßen Gemische schwitzen gegebenenfalls auch ein Lösungsmischen durchgeführt beim Erhitzen wenig aus, ergeben" sehr gleichmäßige werden. Während des Mischens können den Ge- 20 Endprodukte, besitzen eine verbesserte Bedruckbarkeit mischen auch Oxydationsschutzmittel, Wärmestabilisa- und Haftung und herabgesetzte Faserung,
toren, Aufhellungs-oder Mattierungsmittel und andere Die Eigenschaften der erfindungsgemäßen Formbekannte Zusatzstoffe zugegeben werden. massen wurden durch die folgenden Prüfungsverfahren

Mittels der bekannten Spinnverfahren können aus ermittelt:

den erfindungsgemäßen Formmassen Fasern herge- 25 Belastungsbruchfestigkeit
stellt werden; so können die Gemische aus der

Schmelze oder aus einer Lösung versponnen werden, Eine durch Druckverformung hergestellte, etwa und die Fäden können dann zur Orientierung der 3,2 mm dicke Platte (1,26 X 3,8 cm) wurde in der Moleküle und zur Erzielung der gewünschten Zug- Mitte in Längsrichtung aufgeschlitzt. Der Schlitz festigkeifen gestreckt werden. Zur Herstellung von 30 war 0,5 mm tief und 19 mm lang. Die Probe würde in Fasern eignen sich besonders Formmassen, die 2,5 bis U-Form gebogen. und in dieser Form durch eine 40 Gewichtsprozent, vorzugsweise 5 bis 20 Gewichts- Klammer gehalten. Dann wurden zwanzig derartige prozent, des modifizierenden Mischpolymerisates ent- Proben bei 50⁰C in ein synthetisches Reinigungshalten. Die "aus den erfindungsgemäßen Gemischen mittel — Alkylphenoxypolyoxyäthylenäthanol — einerhaltenen Fasern eignen sich für alle Verwendungs- 35 getaucht und die Zeit des Bruches (Auftreten eines zwecke, für die synthetische Fasern verwendet werden. Risses senkrecht zum Schlitz) jeder einzelnen Probe Sie können leicht durch die üblichen Färbeverfahren beobachtet. Die Zeit, in der 50% der Proben brachen, und in wesentlich dunkleren Farbtönen gefärbt ist der als .F₅₀ angegebene Wert,
werden, als es bisher bei Polyolefinfasern möglich

war. Verwendbare Farbstoffe sind die bekannten 40 Haftung an Holz, Glas und Stahl
Säurefarbstoffe, Dispersionsfarbstoffe, lösliche Küpenfarbstoffe, Azofarbstoffe und vormetallisierte Färb- Ein Körnchen des erfindungsgemäßen Polymerisatstoffe. Bei einem typischen Färbeverfahren mit Säure- gemisches wurde zwischen zwei Platten des ent- oder vormetallisierten Farbstoffen kann ein Färb- sprechenden Materials gelegt. Dann wurden die badverhältnis von 50:1 angewendet werden, wobei 45 aufeinandergelegten Platten auf eine heiße Platte das Bad 1 Gewichtsprozent eines quaternären Methyl- gelegt und mit einem 50-g-Gewicht zusammengepreßt, polyäthanolamins, 2 Gewichtsprozent Schwefelsäure Die Haftung wurde bestimmt, indem die Kraft und 3 Gewichtsprozent des Farbstoffes, jeweils be- gemessen wurde, die erforderlich war, um die beiden zogen auf das Gewicht der Faser, enthält. Gefärbt Platten voneinander zu trennen,
wird 90 Minuten beim Siedepunkt des Bades, worauf 50

die Fasern gespült, gewaschenund getrocknet werden. _{Haft an Epoxyliarzenj} Vinyüdenchlorid-Vinyl-

Wird ein Dispersionsfarbstoff verwendet, so enthalt cMorid-Mischpolymerisaten und Vinylalkohol-Trime-

em typisches Farbebad 1% Natrium-N-methyl- thylolphenol-Mischpolymerisaten
N-oleoyltaurat und 2% Dispersionsfarbstoff; das

Färbebadverhältnis beträgt 40:1, und es wird 1 Stunde 55 Eine etwa 6,25 cm² große Probe eines Films aus der

zum Sieden erhitzt. ' erfindungsgemäßen Polymerisatmischung wurde auf

Die Menge des Farbstoffes auf der Faser oder die eine saubere Metallplatte gelegt und auf einer heißen Farbtiefe ist etwa proportional zum K/S-Wert, der Platte geschmolzen, so daß ein einheitlicher Schichtein Maß des von der gefärbten Probe reflektierten stoff erhalten wurde. Dann wurde eine Lösung aus Lichtes ist. Je größer der K/S-Wert ist, um so dunkler 60 dem Epoxyharz und einem Härtungs-Mischpolymerisat ist der Farbton, und ein K/S-Wert von 20 zeigt an, dem Epoxyharz und einem Härtungsmittel hierfür, daß der Farbton etwa zweimal so dunkel.ist wie der aus dem Vinyli'denchlorid-Vinylchlöfid-Mischpolydurch einen K/S-Wert von 10 dargestellte Ton. Die merisat in Köhlenstbffteträchlorid oder dem Vinyl-Bestimmung des.. K/S-Wertes ist in einem Aufsatz alkohol-Trimethylolphenol-Mischpolymeirisatin Alko^ von D. B. Jud'd:-»Color in Business« in Science arid 65 hol'auf die' zuvor präparierte Heizplatte '",äufger Industry,1952, S._: 314 bis, 342, beschrieben, ■ '^v strichen und die Probe 1 Stunde auf;iQ0° G ehip;

Die erfindungsgefti|ßen F/onnmassen können mittels ' Darauf wurde ein Streifen aus ti

bekannter VerfahxenVäuch'leicht.zu Stangen/Fümen auf den. a^

abgezogen. Das Ausmaß der Haftung läßt sich daraus feststellen, ob der auf die vorbereitete Metallplatte aufgebrachte Überzug durch den Streifen aus regenerierter Cellulose abgezogen werden kann oder nicht.

Schmelzindex:

ASTM-Verfahren D-1238-52T

Dichte:

ASTM-Verfahren 1505-57 T

Zähigkeit (Festigkeit), Dehnung und Steifigkeitsmodul: Gemessen auf einer Instron-Zugfestigkeitsmeßvorrichtung unter Anwendung eines leicht modifizierten ASTM-Verfahrens D-1380-55T, wobei ein etwa 25 cm langer Faden mit einer Geschwindigkeit von 60%/Min. gedehnt wurde. Der Steifigkeitsmodul ist als lOOfaches der Belastung bei l°/oiger Dehnung berechnet.

Die nachstehenden Beispiele dienen zur Erläuterung der Erfindung. Wenn nicht anders angegeben, sind alle Teile Gewichtsteile.

Beispiel 1

Es wurde ein Mischpolymerisat aus N-Methyl-N-vinylacetamid und Äthylen verwendet, das 19,8% N-Methyl-N-vinylacetamid enthielt und einen Schmelzindex von 0,26 dg/Min., eine Dichte von 0,931 g/cm³ und eine spezifische Viskosität von 0,477, bestimmt bei 80⁰C, mit einer Lösung, die 0,4 g des Mischpolymerisates je 100 ecm Methylcyclohexan enthielt, besaß.

10 Teile des oben beschriebenen Mischpolymerisates und 90 Teile Polypropylen mit einem Schmelzindex von 4,0 dg/Min, und einer Dichte von 0,906 g/ccm bei 170° C wurden auf einer beheizten Walzenmühle vermählen. Die Mischung konnte sehr einfach erzielt werden, und es bestanden keine Anzeichen dafür, daß die beiden Harze unverträglich waren. Dann wurde das Gemisch in eine Strangpresse gegeben und aus der Schmelze bei 270° C durch eine Spinndüse versponnen, die fünfzehn öffnungen je eines Durchmessers von 0,7 mm enthielt. Die Austrittsgeschwindigkeit betrug 6 m/Min, und die Aufwickelgeschwindigkeit 165 m/Min. Das aus mehreren Fäden bestehende Garn wurde dann in einer Wasserdampfatmosphäre um 440 °/o gestreckt (Garn I). Zu Vergleichszwecken wurde in gleicher Weise ein Kontrollgarn (Garn II) aus dem nichtmodifizierten Polypropylen gesponnen. Die Eigenschaften der beiden Garne sind in der nachstehenden Tabelle zusammengefaßt:

eine geringe Färbbarkeit, die praktisch nur als leichte Anfärbung des Gewebes angesehen werden konnte. Die Stoffe aus Garn I wurden dagegen in mittleren' bis dunklen Tönen gefärbt. Als Farbstoffe wurden Disperse Yellow 31 (Celliton Fast Yellow 7 GA-CF, C.I. No. 48000), Latyl Blue FL, Disperse Blue 3 (Artisil Direct Blue BSQ, C.I. No. 61505), Disperse Red 15 (Celliton Fast Pink BA-CF, C.I. No. 60710) und Eastone Fast Red N-GLF verwendet.

ίο In ähnlicher Weise ergaben .Mischungen aus Poly-* propylen__und einem Mischpolymerisat aus Äthylen und N-Äthyl-N-yinylacetamid oder einem Misch-, polymerisat aus Äthylen und N-Phenyl-N-vinylacetamid Fasern und Fäden, die wesentlich dunkler ge-· färbt werden konnten als solche aus nichtmodifiziertem Polypropylen.

Beispiel 2

Es wurde ein Mischpolymerisat verwendet, das

so 17,7 °/₀ mischpolymerisiertes N-Methyl-N-vinylacetamid enthielt und einen Schmelzindex von 41 dg/Min., eine Dichte von 0,923 g/ccm und eine spezifische Viskosität von 0,284 besaß.
Es wurde dann ein Gemisch hergestellt, indem 10 g des obigen Mischpolymerisates mit 90 g Poly-(4-methyl-1-penten) vermählen wurden, das bei 27O⁰C einen Schmelzindex von 14,5 dg/Min, und eine Dichte von* 0,84 g/ccm besaß. Die Mischung wurde auf übliche Weise aus der Schmelze zu einem mehrfädigen Garn versponnen. Das Verspinnen aus der Schmelze erfolgte bei einer Temperatur von 270⁰C, einer Austrittsgeschwindigkeit von 90 cm/Min, und einer Abziehgeschwindigkeit von 45 m/Min. Die verwendete Spinndüse besaß fünfzehn Öffnungen von je etwa 0,75 mm Durchmesser. Das aus der Mischung hergestellte mehrfädige Garn besaß eine Erweichungstemperatur von 227°C im Vergleich zu 229°C für das' Poly-(4-methyl-l-penten). Das aus dem erfindungsgemäßen Gemisch hergestellte mehrfädige Garn ergab, mit Disperse Red 17 und Acid Orange 1 gefärbt, mitteltiefe Farbtönungen. Die Kontrollfärbungen bei Garnen aus nichtmodifiziertem Poly-(4-methyl-1-penten) ergaben mit Disperse Red 17 nur leichte' Anfärbungen·, und mit Acid Orange 1 ließen sich diese überhaupt nicht färben.

Beispiel 3

Zähigkeit, Festigkeit, g/den

Dehnung, °/₀

Steifigkeitsmodul, g/den

Schrumpfung in siedendem Wasser,
/o

.Es wurden auch Proben aus jedem der aus den obigen Garnen hergestellten Gewebe mittels der oben angegebenen Verfahren gefärbt. In allen Fällen zeigten die ajis dem Garn II hergestellten Gewebe nur Es wurde ein Äthylen-N-Methyl-N-vinylacetamid-Mischpolymerisat verwendet, das 14,9 % mischpolymerisiertes N-Methyl-N-vinylacetamid enthielt und einen Schmelzindex von 4,9 dg/Min., eine Dichte von 0,926 g/ccm und eine spezifische Viskosität von 0,372 aufwies.

55 Durch Vermählen in einer Walzmühle von 10 g

Garn des obigen Mischpolymerisates mit 90 g Polyäthylen,

ι π das eine Dichte von 0,96 g/ccm und einen Schmelz-

index von 5,5 dg/Min, besaß, wurde ein Gemisch'

5,2 hergestellt. Dieses Gemisch wurde auf bekannte 6o Weise aus der Schmelze zu einem mehrfädigen Garn, versponnen. Das Verspinnen aus der Schmelze erfolgte' bei einer Temperatur von 280°C mit einer Austritts-; geschwindigkeit von 6,75 m/Min, und einer Abziehgeschwindigkeit von 165 m/Min. Die Spinndüse besaß fünfzehn Öffnungen eines Durchmessers von je_' 0,76 mm (Garn VI). Zu Vergleichszwecken würde auf: gleiche Weise ein Kontrollgarn (Garn VII) herge-' stellt, für welches das nichtmodifizierte Polyäthylen,

4,3
32
46

7,7

benutzt wurde. Die Eigenschaften der beiden Garne 90 Minuten. Dann wurde das Garn gespült, ge

sind in nachstehender Tabelle zusammengefaßt:

Zähigkeit, Festigkeit, g/den

Dehnung, %

Steifigkeitsmodul, g/den ...

Garn
VI I VH

4,62
13,9

53,1

5,13
14,3
60,3

IO

Proben der obigen mehrfädigen Garne wurden mit Disperse Red 17 gefärbt. Das Garn VT wurde tiefrot gefärbt und besaß einen K/S-Wert von 7,7; Garn VII war nur leicht angefärbt, und sein K/S -Wert betrug 0,2.

Beispiel 4

Es wurde ein Gemisch hergestellt, indem 10 Teile eines Äthylen - N - Methyl - N - vinylacetamid - Mischpolymerisates, das eine Dichte von 0,930 g/ccm und einen Schmelzindex von 6,2 dg/Min, besaß und 21 % mischpolymerisiertes N-Methyl-N-vinylacetamid enthielt, mit 88,7 Teilen Polypropylen, welches eine Dichte von 0,91 g/ccm und einen Schmelzindex von 4,0 dg/Min, besaß, sowie 0,5 Teilen eines Phenolformaldehydharzes (A-Stufe), 0,5 Teilen Diphenylpentaerythritdiphosphit und 0,3 Teilen eines im Handel erhältlichen Adsorptionsmittels für UV-Licht vom Benztriazol-Typ — je 100 Teile des Gemisches — vermischt wurden. Das Mischpolymerisat wurde wie im Beispiel 1 in einem umlaufenden rohrförmigen Reaktionsgefäß hergestellt. Das Gemisch wurde nach bekannten Verfahren aus der Schmelze zu einem mehrfädigen Garn (Garn VIII) versponnen. Das Verspinnen erfolgte bei 280⁰C mit einer Austrittsgeschwindigkeit von etwa 5 m/Min., einer Abziehgeschwindigkeit von 2800 m/Min, und einer Streckung in Wasserdampf von 170 %. Die verwendete Spinndüse besaß fünfzehn Öffnungen von je 0,7 mm Durchmesser. Das mehrfädige Garn zeigte eine Festigkeit von 4,16 g/den, eine Dehnung von 33,8 %, einen Steifigkeitsmodul von 36,8 g/den und eine Erweichungstemperatür von 147°C

Die Garne wurden mit folgenden vormetallisierten Säurefarbstoffen gefärbt, wobei mittlere bis dunkle Farbtöne erhalten wurden: Nyalon Red B (CJ. Acid Red 182), Vialon Fast Red B (CJ. Acid Red 225), Vialon Fast Orange R (CI. Acid Orange 89), Cibalon Yellow 2 BRL (CJ. Acid Yellow 116), Vialon Fast Yellow R (CJ. Acid Yellow 119), Vialon Fast Violet B (C.I. Acid Violet 74), Cibalon Blue BL (C.I. Acid Blue 168), Vialon Fast Brown R (C.I. Acid Brown 50) und Vialon Fast Blue Grey B (C.I. Acid Black 61). Das nichtmodifizierte Kontrollgarn (Garn IX) wies kaum eine leichte Anfärbung auf.

Die Garne wurden auch mit löslichen Küpenfarbstoffen gefärbt. Diese Färbungen erfolgten unter Verwendung eines Farbbades mit einem Verhältnis von 50:1, das 2% des Farbstoffes, 0,5% des Natriumsulfatderivates von 7-Äthyl-2-methylundecanol und 10% Natriumchlorid, jeweils bezogen auf das Gewicht der Faser, enthielt. Es wurde eine 5 g schwere Probe des Garnes eingesetzt, die Temperatur auf den Siedepunkt erhöht und 30 Minuten auf dieser Höhe gehalten. Innerhalb 30 Minuten wurden dann 1 % Schwefelsäure und 20% Natriumnitrit in drei gleichen Portionen zugesetzt, worauf weitere 30 Minuten zum Sieden erhitzt wurde. Die Färbezeit betrug insgesamt waschen, erneut gespült und getrocknet. Durch Soluble Vat Red 10 (CI. 67001), Soluble Vat Violet (C.I. 60011), Soluble Vat Green 3 (CI. 69501) und Soluble Vat Brown 1 (C.I. 70801) wurde das Garn VIII in mittleren bis dunklen Farbtönen gefärbt, während das Kontrollgarn IX höchstens eine leichte Anfärbung zeigte.

Beispiel 5

Es wurde eine Mischung hergestellt, indem auf einer Walzenmühle ein Gemisch aus 80 Teilen Polyäthylen einer Dichte von 0,92 g/ccm und einem Schmelzindex von 2,0 dg/Min, und 20 Teilen eines Mischpolymerisates aus Äthylen und N-Methyl-N-vinylacetamid im Verhältnis von 77,1:22,9 Gewichtsprozent, das eine Dichte von 0,944 g/ccm und einen Schmelzindex von 0,47 dg/Min, besaß, verflüssigt und verrieben wurde. Das Gemisch ließ sich durch übliche Verfahren leicht zu Filmen verspritzen. Die Gemische wurden dann auf ihre Belastungsbruchfestigkeit und ihre Haftung an verschiedenen Materialien untersucht. Zu Vergleichszwecken wurde das bei Herstellung des Gemisches verwendete PoIyäthylen-Homopolymerisat verwendet. Die Ergebnisse sind aus der nachstehenden Tabelle zu ersehen:

Bruchbelastung in Stunden
bis .F₅₀

Haftung an
Holz

Glas

Epoxyharz*)

Vinylidenchlorid-Vinylchlorid-Mischpolymerisat

Vinylalkohol-Trimethylolphenol-
Mischpolymerisat .

Gemisch

über 500

ausgezeichnet
ausgezeichnet
ausgezeichnet

gut
ausgezeichnet

Kontrolle

schlecht schlecht schlecht

schlecht schlecht

*) Festes Kondensationsprodukt des Diglycidyläthers von Bisphenol-A, mit Diäthylentetramin gehärtet.

Beispie 16

Es wurde wie im Beispiel 5 eine Mischung hergestellt, wobei ein Mischpolymerisat aus Äthylen und N-Äthyl-N-vinylacetamid in einem Verhältnis von 85:15 verwendet wurde, das einen Schmelzindex von 0,26 dg/Min, und eine Dichte von 0,950 g/ccm besaß. Das Gemisch hatte eine Belastungsbruchfestigkeit von mehr als 500 Stunden bis .F₅₀, verglichen mit 2 Stunden für die Kontrollprobe. Auch die Haftung an Holz und Glas war wesentlich besser als die der Kontrolle.

Beispiel 7

Es wurde wie im Beispiel 5 ein .Gemisch hergestellt, wobei ein Mischpolymerisat aus Äthylen und N-Phenyl-N-vinylacetamid in einem Verhältnis von 82:18 verwendet wurde, das einen Schmelzindex von 3,4 dg/Min, und eine Dichte von 0,947 g/ccm besaß. Die Mischung hatte eine Belastungsbruchfestigkeit von mehr als 500 Stunden bis F₅₀, während die Kontrolle bereits

ίο

nach 2 Stunden versagte. Die Haftung an Holz und Glas entsprach etwa der des Gemisches nach Beispiel 5.

Beispiel 8

Es wurde gemäß Beispiel 5 eine Reihe von Gemischen hergestellt, um zu beweisen, daß die zur Herstellung der erfindungsgemäßen Gemische verwendeten Äthylen-N-Methyl-N-vinylacetamid-Mischpolymerisate in bezug auf Schmelzindex und Gehalt an N-Methyl-N-vinylacetamid stark variieren können. Die Gemische zeigten gute bis ausgezeichnete Haftung und eine wesentlich verbesserte Belastungsbruchfestigkeit und konnten zur Herstellung von Fasern verwendet werden. Die Gemische wurden in allen Fällen aus 80 Teilen Polyäthylen mit einer Dichte von 0,92 g/ ecm und einem Schmelzindex von 2 dg/Min, und 20 Teilen Äthylen-N-Methyl-N-vinylacetamid-Mischpolymerisat hergestellt.

	a j b	4,7 22,9 500 ausgezeichnet ausgezeichnet	Ansatz c I d	20 22,9 ausgezeichnet	Kontrolle
Äthylen-N-Methyl-N-vinylacetamid Schmelzindex, dg/Min Gehalt an N-Methyl-N-vinylacetamid, % Bruchbelastung in Stunden bis .F₆₀ Haftung an Holz	1,8 10 500 gut gut	9,2 44 500 ausgezeichnet ausgezeichnet	0 2 schlecht schlecht
Glas

Beispiel 9

Es wurde wie im Beispiel 5 eine Reihe von Gemischen hergestellt, wobei die Menge des 77,1:22,9-Äthylen-N-Methyl-N-vinylacetamid-Mischpolymeri- sates in dem Gemisch geändert wurde. In allen Fällen waren die Belastungsbruchfestigkeit und die Haftung der Gemische besser als die der Kontrolle, die aus demselben zur Herstellung der Gemische verwendeten Polyäthylen-Homopolymerisat bestand.

a	b	Ans C
99	95	90
2,0	2,0	2,0
0,92	0,92	0,92
1	5	10
_	mittel	gut
—	mittel	gut
50	230	über 500

Kontrolle

Polyäthylen,
Gewichtsprozent

Schmelzindex, dg/Min

Dichte, g/ccm

Äthylen-N-Methyl-N-vinylacetamid-Mischpolymerisat,
Gewichtsprozent

Haftung an

Holz

Glas

Bruchbelastung in Stunden bis .F₆₀

Beispiel 10

Es wurde ein Gemisch hergestellt, indem bei 170⁰C auf einer Walzenmühle 10 Teile eines Äthylen-N-Methyl-N-vinylacetamid-Mischpolymerisates, das etwa 2O°/o mischpolymerisiertes N-Methyl-N-vinylacetamid enthielt, mit 90 Teilen Polypropylen eines Schmelzindexes von etwa 4 dg/Min, und 0,5 Teilen eines Phenolformaldehydharzes (A-Stufe), 0,5 Teilen Diphenylpentaerythritdiphosphit und 0,3 Teilen eines Adsorptionsmittels für UV-Licht vermählen wurden. Das Gemisch wurde in üblicher Weise aus der Schmelze versponnen, wobei eine Spinndüse mit 182 öffnungen von jeweils 1 mm Durchmesser verwendet wurde. Das Verspinnen erfolgte bei einer Temperatur von 290⁰C mit einer Geschwindigkeit von etwa 1,35 kg/h. Das Garn wurde gekräuselt und zu etwa 10 cm langen Stapelfasern verarbeitet (Garn X). Auf gleiche Weise wurde auch aus dem zur Herstellung des Gemisches 80
2,0
0,92

20

ausgezeichnet

gut
über 500

20
2,0
0,92

ausgezeichnet

über 500

100
2,0
0,92

schlecht

verwendeten Polypropylen Stapelgarn hergestellt (Garn XI). Die Stapelfasern wurden dann zu Teppichgarnen verarbeitet. Die Teppichgarne aus dem GarnX ließen sich leicht in Strängen zu dunklen Farbtönen färben, während die aus dem Garn XI keine Farbe annahmen. Als Farbstoffe wurden unter anderem Viaion Fast Yellow R (CL Acid Yellow 119), Viaion Fast Violet B (C.I. Acid Violet 74) und Viaion Fast Brown R (C.I. Acid Brown 50) verwendet.

Aus dem GarnX wurde ein gestreifter Teppich hergestellt, wobei ein Streifen aus goldfarbigem GarnX, ein Streifen aus ungefärbtem GarnX und der dritte Streifen aus braungefärbtem GarnX bestand und wobei als Kette des Gewebes die Polypropylengarne verwendet wurden. Der Teppich wurde mit Kaffee, Blut, Coca-Cola, Tabak, Catchup, Butter und Maschinenöl beschmutzt, konnte jedoch leicht durch übliche Reinigungsverfahren gesäubert werden. Die Wasch- und Reinigungsechtheit, die Reibechtheit

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it

und Gasechtheit sowie die Lichtechtheit der gefärbten Flächen waren gut. Ein Teil des nichtgefärbten Teppichs wurde braun gefärbt, wobei jedoch die Kettfäden keine Farbe annahmen.

Für das Färben der aus den erfindungsgemäßen Massen hergestellten Formkörper wird an dieser Stelle kein Schutz begehrt.

Claims

Patentanspruch:

Form- und Klebemassen aus Homo-, Misch-, Ter- oder Tetrapolymerisaten von Mono-a-olefinen mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen und einem stickstoffhaltigen Polymeren, dadurch ge-.

kennzeichnet, daß sie 20 bis 99Gewichts-" prozent des Olefinpolymerisates und 1 bis 80 Gewichtsprozent eines Mischpolymerisates aus Äthylen und einem N-Hydrocarbyl-N-vinylacetamid (mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen im Kohlenwasserstoffrest) mit 0,5 bis · 50 Gewichtsprozent einpolymerisiertem N-Hydrocarbyl-N-vinylacetamid enthalten.

In Betracht gezogene Druckschriften:
Ausgelegte Unterlagen des belgischen Patents Nr. 593 667;
französische Patentschrift Nr. 1190 703.

Bei der Bekanntmachung der Anmeldung sind 1 Färbetafel mit Erläuterungen und 1 Versuchsbericht

ausgelegt worden.

609 658/446 8.66 © Bundesdruckerei Berlin