DE1966498A1

DE1966498A1 - Polyestergemische mit verbesserter faerbbarkeit

Info

Publication number: DE1966498A1
Application number: DE19691966498
Authority: DE
Inventors: Yoshikazu Arimatsu; Hideaki Munakata; Masakazu Tanaka; Kazuo Watanabe
Original assignee: Toyobo Co Ltd
Current assignee: Toyobo Co Ltd
Priority date: 1968-12-23
Filing date: 1969-12-23
Publication date: 1973-01-11
Also published as: DE1964654A1; GB1248136A; NL6919321A; US3624181A

Description

PATENTANWÄLTE

DR.-ING. RICHARD GLAWE · DIPL-ING. KLAUS DELFS'· DIPL-PHYS. DR. WALTER MOLL

MÜNCHEN HAMBURG MÜNCHEN

1966Λ98

8 MÖNCHEN 26 2 HAMBURG 52

rOSTFACH 37 WAITZSTR. 12

LIEBHERRSTR. 20 TEL (0411) 89 22 55 TEL. (0811) 22 «5 48 ' TELEX 212921 spez

IHRZEICHEN ihrenachrichtvom unser zeichen HAMBURG

M/L

BETRIFFT:

Toyo Boseki Kabuahiki Kaisha (Toyo Spinning Go., Ltd. No. 8, Doujimahamadori 2 chome, Kita-ku, Osaka-shi,

Qaaka-fu, Japan

"Polyeatergemiaehe mit verTbeaeerter

Die Erfindung betrifft Polyestergemisefce aowie Verfahren zu ihrer Heratellung. Die Polyeatergemiaohe der Erfindung zeigen hinaiciitlich ihrer iärbbarkeit mit aauren farbstoffen verbesserte Eigenschaften,

— 1 — 209882/1TU

Die Polyester-G-emische der Erfindung sind dadurch gekennzeichnet, daß sie einen Basis-Polyester und " einen in der Hauptsache aus Dicarbonsäure-Einheiten und G-lykol-Einheiten bestehenden linearen Polyester enthalten, wobei die gesamten Glykol-Einheiten oder ein Teil derselben von einem Glykol der allgemeinen Formel

τ?¹

__ÄV„j:;_rewv,

1 2
herrühren, worin R und R jedes eine niedere Alkylgruppe oder, zusammengenommen, eine niedere Alkylengruppe darstellen, R eine niedere Alkylgruppe oder eine Gruppe der Formel:

1 2
in welcher R und R die gleiche Bedeutung wie oben haben, ist^und ρ und ,<i jedes Hull oder eine positive ganze Zahl nicht höher als 10 darstellen.

Die Polyestergemische der Erfindung sind völlig hitzestabil und zersetzen sich auch beim Schmelzspinnen nur sehr schwer. Aus den Polyestergemischen der Erfindung hergestellte geformte Produkte sind im wesentlichen unverfärbt und besitzen eine auegezeichnete Affinität gegenüber sauren Farbstoffen.

- 5 209882/1119

Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsforin enthält der Basis-Polyester Polyäthylen-^r2erephthalat oder ein Gopolymeres,welches nicht weniger als 80 Mo 1*-$ Äthylenterephthalat-Einheiten enthält»

Das Verfahren zur Herstellung der Polyestergemische der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß man die Polyester in Polyäthylen-!erephthalat oder ein Gopolymeres, enthaltend nicht weniger als 80 Mol-$ Äthylen-Terephthalat-Einheiten, einmischt.

Weitere Torteile der Erfindung ergeben sieh aus der folgenden Beschreibung.

Das Glykol (I), das als Ausgangsmaterial für die Einführung einer tertiären Aminogruppe in die Polyestergemische der Erfindung verwendet.wird, kann nach verschiedenen Methoden hergestellt werden, von denen beson ders typische in dem folgenden Reaktionsschema gezeigt werden:

Herstellung des Glykole £ΐ· ρ = q s= 0; R « niederes

CH₂OH
HOCH₀CJCH₀OH XCH_o0CH_o0H -£2Ü2* XGH₀-

₂JiCH₂ Llkyl

H₂X GH₂-

lkyl Alkyl

C A

H₂OH CH₂OH ^^ ^Ä' ilkyl ' llkyl

< ^Ä\ f^H2"f ^H2° <

NCH₀-C CH₀ >

• M ²

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Üer» teilung de* Qlykolt (Iip«q«O; R* « -CH^IJ ] $

^I

CE₉OH CH₉X CK-X

I 1 1

CCH »» XCHCCHX X(J

₀OH .»» XCH₉CCH₉X XCH₉-(J CH₉

1 2 ZQA₉ i I I

CH₂OH CH₂OH CH₂-O

τκγλη— "HCH₉-C-CH₉ —=—*- HOCH₉-Ci—CH-OH

IBT ,/ 2 j j₈ 2 j ^₁

I I

CH₂-O CH₂N^

Η·γ»teilung des Oljlcol· CXs P od«r q^O] t

I HOCH₂CCH₂OH ♦

H-(OCH₂CH₂) -

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worin X ein Halogenaton (z.B. Chlor, Brom ) und R , P,~, R , ρ und q, ;jedes die gleiche Bedeutung wie oben besitzen. Die in der Affinität gegenüber sauren Farbstoffen verbesserten Polyestergemische der Erfindung können nach dem folgenden Verfahren hergestellt werden:

Die Inkorporierung der Polyester (nachstehend als "Polymeres M" oder "Polymere M" bezeichnet), hergestellt, unter Verwendung des Glykole (i) als Ganzes oder als Teil der Glykolkomponente, in den Basis-Polyester, hergestellt nach üblichen Verfahren in schmelzflüssigem Zustand, führt allmählich zu einer Heuverteilung und liefert schließlich Copolyester, welche in ihrer Struktur nicht allzusehr von Polyestern verschieden sind, welche durch Polykondensation von Dicarbonsäuren mit dem Glykol (I) erhalten werden. Das Ausmaß der Neuverteilung ist durch die Zeit, in der der schmelzflüssige Zustand aufrecht erhalten wird, regelbar. Das Mischverfahren ist außerordentlich vorteilhaft wegen der sichergestellten Einführung einer gewünschten Menge des G-lykols (I) d.h. der tertiären Aminogruppe als Sitz des Farbstoffes, in die Polyester.

In diesem Zusammenhang sei hervorgehoben, daß die gegenseitigen Loslichkeiten der Polymeren M und der B^siü-Pclyester ausgezeichnet sind und keine Tendenz zu einer Auftrennung der gemischten Polyester in die

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BAD OBJGlMAL

-." " "' 196643S

Einzelkomponenten besteht. Die Copolymerisation unter Verwendung des Glykole (i) als Gesamtheit oder Hauptanteil der Glykolkomponente erfordert eine relativ lange Zeit für die Vervollständigung, kann ;jedoeii schließlich zu dein Polymeren M führen, in welchem das gesamte oder der Hauptanteil des angewandten Glykole (I) als G-lykoleinheit inkorporiert ist. Beispielsweise liefert die Reaktion des Olykols (I) mit Dimethylterephthalat (DMT) den Polyester gemäß der nachstehenden Formel:

CH

Dfflf

CiL

CO-

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BAD ORIGINAL

7 ' " ■ 1S66488

Das Verfahren der Erfindung wird im folgenden näher erläutert.

Herstellung von Polymeren M:

Das Polymere M wird beispielsweise durch Erhitzen einer Dicarbonsäure in Form, des niederen Alkylesters mit dem G-lykol (I) in Anwesenheit eines Esteraustausch-Katalysators (z.B. Sinkacetat) und nach Entfernung des als Nebenprodukt entstandenen niedren Alkanols durch Erhitzen des erhaltenen Dicarbonsäureesters des G-lykols (i) in Anwesenheit eines Polymerisationskatalysators (z.B. G-ermaniumdioxyd) unter ■vermindertem Druck hergestellt. Beispiele für die Biearbonsäure sind aliphatische Dicarbonsäuren (z.B. Adipinsäure, Sebacinsäure) aromatische Dicarbonsäuren (z.B. Terephthalsäure, Isophthalsäure, laphthalindicarbonsäure) und deren Mischungen. Aus diesen sind die am besten geeigneten die terephthalsäure und die Isophthalsäure. Das G-lykol (I) wird normalerweise in einer 2- oder 3-fach-molaren Menge in Bezug auf die Dicarbonsäure in Form ihres niederen Esters angev/andt. Die Esteraustauseh-Reaktion ist in den meisten fällen bei 160 bis 220⁰O in 2 bis 3 Stunden "vollendet. Die Polymerisationsreaktion wird normalerweise bei 200 bis 27ü°C innerhalb mehrerer Stunden durchgeführt.

Das Polymere M kann auf einem alternativen Wege durch Oiroktveresterung des G-lykols (I) mit der Dicarbonsäure hergestellt, v/erden. In diesem Palle wird die Reaktion _t'-;ev/öhniich durch Erhitzen einer Mischung des G-lykols (I)

- 3 0 9 8 8 2/1119

BAD

und der Dicarbonsäure durchgeführt, wobei das erstere gegenüber dem letzteren in gleicher Menge oder in einem leichten Überschuß bei einer Temperatur von 170 bis 26o°C in einer inerten Atmosphäre (z.B. Stickstoff) unter Eliminierung des als lebenprodukt gebildeten V/assers aus dem Reaktionssystem angewandt wird. Nach Beendigung der \7asserentwicklung wird der Druck ν ermindert und die Polymerisation in G-egenwart oder Abwesenheit des Polymerisationskatalysators durchgeführt .·

Hach. einem anderen Alternativwege kann das Polymere M durch Reaktion des G-lykols (1) mit dem Dicarbonsäurehalogenid, vorzugsweise dem Säurechlorid,hergestellt v/erden. Die Reaktion wird gewöhnlich durch gutes Mischen einer Lösung des G-lykols (i) in wässerigem Alkalihydroxyd mit einer Lösung des Dicarbonsäurehalogenids in einem organischen Lösungsmittel (z.B. η-Hexan, Cyclohexan, Benzol, Toluol) durchgeführt. In diesem Fall wird das Polymere mit Wasser unter Rückfluß gewaschen, um eine Spur von darin inkludierter Halogenverbindung zu entfernen.

Zersetzung oder Eliminierung der tertiären Aminogruppe tritt nicht auf, auch nicht in dem Esteraustausch-Verfahren oder dem Direktveresterungsverfahren, bei welchem die Polymerisation im Schmelzzustand bei einer höheren Temperatur durchgeführt wird, und das erhaltene Polymere Π ist kaum

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BAO ORIGINAL

gefärbt. Insbesondere im-Fall des Herstellungsverfahrens mit dem Bicarbonsäurehalogenid wird das Polymere M mit einer ausgezeichneten Farblosigkeit erhalten.

Das so hergestellte Polymere M ist im wesentlichen ein Polyester. V/enn jedoch das Esteraustausch-Verfahren zu seiner Herstellung angewandt wurde, ist das Esteraustausch-Verhältnis des Glykols (I) rückständig und deshalb die als Ergebnis in einer Nebenreaktion in dem Produkt gebildete Etherbindung zum Teil vorhanden, gewöhnlich in einem Verhältnis von etwa 1 Bindung auf 10 Esterbindungen. Im Falle des direkten Veresterungsverfahrens hat das Produkt extrem wenig A* therbindungen. Im Falle des Verfahrens unter Anwendung von Diearbonsäurehalogenid ist keine Ätherbindung enthalten«

Im Mischverfahren können als Basis-Polyester Polyäthylen-Terephthalat oder copolymerisierte Polyester, in welchen die Äthylenterephthalat-Einheit in einem Anteil von nicht weniger als 30 Mo1-$ vorhanden ist, verwendet werden. Beispiele der Monomeren, welche mit ethylenterephthalat eopolymerisiert v/erden können, sind Isophthalsäure, p-Hydroxybenzoesäure, Polyalkylenoxyd, etc. Im allgemeinen wird- die Verwendung von copolymerisierten Polyestern als Basis-Polyester bevorzugt, da diese die höhere Verbesserung in der Pärbbarkeit beim identischen Mischungsverhältnis erzielen lassen.

-10-

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:.-* IAD ORIGINAL

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Für das Einmischen des Polymeren M in den Basis-Polyester wie Polyäthylenterephthalat, können, verschiedenartige Verfahren verwendet v/erden, von denen einige typische nachstehend angeführt sind:

(1) Die vollständig getrockneten Pellets oder das Pulver des Polymeren .M v/erden zu den Pellets oder zu des uplver des Basis-Polyesters zugemischt■und die Mischung geschmolzen und durch einen extruder z,u.i- Bildung von Filaan oder Endlos-Fasern extrudiert.

(2) Das vollständig getrocknete Polymere M wird mit dem Basis-Polyester im schmelzflüssigen Zustand gemiscirt und au Pellets geformt. Die erhaltenen Pellets v/erden getrocknet, geschmolzen und man erhält durch Extrudieren geformte Produkte. Mach einem alternativen "./eg kann das gemischte Polymere im Schmelzzustand als solches extrudiert werden, ohne daß man dieses zwischenzeitlich zu Pellets formt.

(3) Das Polymere M. wird in die Polymerisätionsmischung

am Ende des Polymerisationszeitraumes des Basis-Polyesters ■inkorporiert und im Schmelzzustand gemischt. Daran anschließend wird das erhaltene gemischte Polymere au Pellets geformt oder direkt einer formgebenden Behandlung unterworfen.

Diesen Verfahren ist gemeinsam, daß das Lliüchverhältnis des Polymeren M und des Basis-Polyesters in geeigneter ./eise bestimmt v/erden kann unü daß die Verwendung des Polymeren M in solch einer Menge erfolgt, daß 50 bis 300 mti öl

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_Ä- BAD ORIGINAL

der tertiären Aminogruppe in 1 kg der Polymeren-Mischung ■vorhanden sind, v/as die Verbesserung der lärbbarkeit des Basis-Poiyestei*s ohne Verlust seiner physikalischen Oharakteristika "begünstigt.

Die Behandlung der geformten Produkte in irgendeinem der obigen Verfahren mit solchen Säurechloriden wie Chlorwasserstoff, Phosphoroscychlorid, Aeetylchlorid, Benzoylchlorid führt zu einer gesteigerten Verbesserung der 3?ärbbarkeit.

Die aus dem G-lykol (I) herrührende tertiäre Aminogruppe ist extrem stabil und wird im Verlauf der Polymerisation, des lüiüchens uncl der Formgebung kaum beeinflußt. Dementsprechend zeigen das Polymere, die Polymeren-Mischung oder das geformte Produkt aus den Polymeren auch ohne Verwendung irgendeines larb-Inhibitors eine praktisch zu -vernachlässigende Verfärbung. Jedoch können falls gewünscht, ]?arb~Inhibitoren als auch irgendwelche andere Additive, wie z.B. Mattierungsmittel, Stabilisatoren und UV-Absorber in die Polyester unter Mischen oder Formgebung inkorpori&rt werden.

Jiü vorstehend erläutert, ist das Polymere M als in verschiedene Arten von linearen Polyestern einzumischendes l.iüteriu.1 brauchbar. Zusätzlich hierzu kann es als einzu-

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mischendes Material in andere Polymere als lineare Polyester, als Klebstoff, als Beschichtungsmaterial usw. verwendet werden.

Das Verfahren der Erfindung umfaßt somit die Polykondensation einer Dicarbonsäure mit einem Glykol der obigen allgemeinen Formel und das Vermischen des erhaltenen Polymeren in lineare faserbildende Polyester.

Im folgenden wird die Erfindung anhand einiger Ausführungsbeispiele näher erläutert. In diesen Beispielen sind alle Teile G-ewichtsteile. Die reduzierte Viskosität (*1~_Ώ/η\ wird bei 30 C in 0 = 0,4 g/dl in einer Mischung von Phenol und letrachloräthan (6:4) als Lösungsmittel bestimmt.

Die folgenden Beispiele 1 bis 7 betreffen die Herstellung von Polyestern, die in den Beispielen 8 bis 15 erfindungsgemäß mit linearen faserbildenden Polymeren vermischt werden.

üL JL JL spiel 1

In einen Reaktor werden Dimethylterephthalat (1 Mol), das Glykol der Formel:

HOGH₂CCH₂UH
¹

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(2,5 Mol) und Zinkacetat (0,1$ bezogen auf die Menge an Dimethylterephthalat) eingefüllt und die erhaltene Mischung 60 Minuten lang bei 197»5⁰G unter Entfernung des entstandenen Methanols und daran anschließend weitere 60 Minuten lang bei 218⁰C erhitzt. Nach Aufheizen bis 255°C wird der Druck allmählich auf 0,03 mm Hg in etwa 30 Minuten'vermindert. Das Erhitzen wird 3 Stunden lang fortgesetzt, wobei der Überschuß des Glykols abdestilliert und man erhält ein blaßgelbes Polymeres (nachstehend als "Polymeres A" bezeichnet). Erweichungspunkt 99 bis HO⁰G. n/C = 0,085

Beispiel 2

In einen Reaktor werden Dimethylterephthalat (1 Mol), das Glykol der Formel:

CM(C_?H )_? CH₂OH

(2,5 Mol) und Zinkacetat (o,l$ der Menge an Dimethylterephthalat) eingefüllt und die erhaltene Mischung 60 Minuten lang auf 197,5⁰G unter Entfernung des erzeugten Methanols und anschließend weitere 60 Minuten lang auf 218⁰C erhitzt, lach Aufheizen bis auf 255°C wird der Druck allmählich auf 0,03 mm Hg im Verlauf von etwa 30 Minuten erniedrigt. Das Erhitzen wird 3 Stunden lang fortgesetzt, wobei der Überschuß an Glykol abdestilliert

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und' man erhält ein gelbes Polymeres (nachstehend als "Polymeres B" bezeichnet). Erweichungspunkt 76 bis 85°G. r^ /G = 0,082.

Beispiel _ 3

In einen Reaktor v/erden Dimethylterephthalat (1 Mol), das Glykol der Formel:

HOGHpCCILOH

H₇

(2,5 Mol) und Zinkacetat (0,1$ der Menge an Dimethylterephthalat) eingefüllt und die erhaltene Mischung 60 Minuten lang auf 197j5°C unter lüntfernung des erzeugten Methanols und anschließend 120 Minuten lang auf 218⁰G erhitzt. Nach Aufheizen bis 255°C wird der Druck allmählich auf 0,03 mm Hg im Verlauf von etwa 45 Minuten erniedrigt. Das Heizen wird 5 Stunaen lang fortgesetzt, wobei der Überschuß des Glykols abdestilliert und man erhält ein blaßgelbes Polymeres (nachstehend als "PolymeresG'l bezeichnet). Erweichungspunkt 52 bis 61⁰G. = °'⁰⁸¹

B e_ .i s_ ρ i e 1 4

In einen Reaktor werden Dimethylterephthalat (1 Mol), das G-lykol der Formel:

GH

Jg

hoch,Jgh₉oh

₂₅

⁵ - 15 -

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(2,5 Mol) und Zinkacetat (0,1$ der Menge an Dimethylterephthalat) eingefüllt und die Reaktionsmischung auf 197j5°ö 60 Minuten lang unter Entfernung des erzeugten Methanols und daran anschließend 120 Minuten lang auf 218⁰G erhitzt. Der Druck wird im Verlauf von etwa 30 Minuten allmählich auf 0,03 mm Hg reduziert, wobei die Temperatur auf 218°C gehalten wird. Die Reaktionsmischung wird weiter auf 255⁰O 8 Stunden lang erhitzt und man erhält ein blaßgelbes Polymeres (nachstehend als "Polymeres D" "bezeichnet). Erweichungspunkt etwa 30⁰O.

B e i s pi e JL 5

In einen Reaktor werden Terephthalsäure (83 Teile) und das Glykol der Formel:

HOOH₂COH₂OH

(110 Teile) eingefüllt und die erhaltene Mischung 2 Stunden lang "bei 210⁰C erhitzt, wobei das erzeugte Wasser abdestilliert. H ach Erhöhen der Temperatur auf 23O⁰G und allmählichem Vermindern des Druckes auf 0,1 mm Hg wird die Polykondensation im Verlauf von 1 Stunde durchgeführt und man erhält ein schwachgelbes Polymeres (nachs tehend als "Polymeres E" bezeichnet). Erweichungspunkt 80 bis 90⁰G.

- 16

209 88 2/1113; -

BAD ORIGINAL

B_-1 e_ i s ρ i e 1 6

y/ie in Beispiel 5 werden Terephthalsäure (83 Teile.) und das Glykol der Formel:

CH₉I(CUH₇)-

HOOH₂COH₂OH

(127 Teile) zur Reaktion gebracht und man erhält ein blaßgelbes Polymeres (nachstehend als "Polymeres F" be zeichnet). Erweichungspunkt 55 bis 62⁰O. n_sp/0 =0,08.

Bei spiel 7

Eine Lösung des Glykols der Formel:

CH₂I (O₂H₅O₂
HOOH₂OCH₂OH

CH

(43,6 Teile) und Natriumhydroxyd (200 Teile) in Wasser (2000 Teile) wird mit einer Lösung von Terephthaloyldichlorid (50,8 Teile) in Benzol (100 Teile bei Raumtemperatur während etwa 30 Hinuten unter Rühren gemischt. iiach Wiedergewinnung des Benzols wird die Reaktionsmischung filtriert und der weiße Moderschlag gesammelt, mit V/asser unter Rückfluß gewaschen und man erhält nach Trocknen ein waißes Polymeres (nachstehend als "Polymeres G" bezeichnet) ±u etwa 95/*>iger Ausbeute. Erweichungspunkt 110 bis 12O⁰C. η /C " 0,11

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BAOORlGfNAL

B e i s pi Ql₁₁₁ 8

In einem Autoklaven v/erden Polyäthylenterephthalat-Isophthalat (das Molarverhältnis von Terephthalsäure und Isophthalsäure = 9 : 1; ^_sp/ö " 0,750) (381 Teile) und das Polymere A (19,1 Teile) eingefüllt. Nach Vertreiben der· Luft durch Stickstoff wird die Mischung "bei 260⁰O 30 Minuten

lang im Stickstoffstrom gemischt, aus dem Autoklaven entfernt und pelletisiert. Das gemischte Polymere ist extrem gering gefärbt, schmilzt bei 242⁰G und weist eine η /0 = 0,513 auf. Die Pellets werden bei 80°C/0,l mm Hg 24 Stunden lang getrocknet, bei 260 G in der Schmelze gesponnen, viermal verstreckt und bei 180⁰O 5 Sekunden lang aur Hei'stellung von Pasern hitzegehärtet.

B e i s ρ i e 1 9

'ifle in Beispiel 8 wird Polyäthylenterephthalat-Isophthalat (das molare Verhältnis von Terephthalsäure und Isophthalsäure =9 : 1; t^ /C = 0,750) (382 Teile) mit dem Polymeren B (17j9 Teile) gemischt und man erhält ein Mischprodukt mit einem guten Farbton (fi /0 = 0,504), welches gesponnen, verstreckt und hitzegehärtet Fasern ergibt.

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BAD ÖftltäMÄL

¹⁸ " ' 196649P

B e i s ρ i e JL __10

Polyäthylenterephthalat-Isophthalat (ι\_3τ/θ =" 0,750) (das molare Verhältnis von Terephthalsäure und Isophthalsäure = 9 : 1) (373 Teile) und Polymeres D (26,6 Teile) werden In einen Autoklaven gefüllt, worin die Luft durch Stickstoff vertrieben ist. Die Mischung wird bei 265⁰G 20 Minuten lang im -Stockstoffstrom gut gemischt, aus dem Autoklaven entfernt und pelletisiert. Das gemischte Polymere, das einen guten Farbton aufweist, schmilzt bei 240⁰C und hat einen Wert von η /0 = 0,560. Das Polymere v/ird zum Erhalt von Fasern gesponnen, verstreckt und hitaegehärtet.

B e i s ρ i e 1 11
Polyäthylenterephthalat (n /C = 0,760) (377 Teile) und

*S JJ

das Polymere G oder F (23,2 Teile) werden in einen Autoklav gegeben, worin die Luft durch Stickstoff verdrängt ist. Die Mischung v/ird bei 280⁰C 20 Hinuten lang im Stickstoffstrom gut gemischt, aus dem Autoklaven entfernt und pelletisiert. Das gemischte Polymere, welches einen guten Farbton besitzt, schmilzt bei 240⁰G und hat einen Wert von H₃ /C = 0,528. Das Polymere wird zum Erhalt von Fasern bei 270⁰C gesponnen, verstreckt und hitzegehärtet.

- 19 -

209882/ 1119· *■ BAD ORIGINAL,

B e i s -ρ j" e 1 12

Polyalkylenterephthalat (n_qT/C = 0,750) (382 Teile), vorher bei 165°C/l mm Hg 16 Stunden lang getrocknet und Polymeres B, S oder G (17,9 Heile) vorher bei Raumtemperatur-0,1 mm Hg 16 Stunden' lang getrocknet, werden während eines kurzen Zeitraumes gut gemischt. Das gemischte Polymere wird in der Schmelze bei 27O⁰C nach dem Extrudier-Spimiverfahren versponnen. Die gesponnenen Eldlos-Fäden v/er den bei 7O⁰C vieriaal verstr
5 Sekunden lang hitzegehärtet.

v/er den bei 7O⁰C viermal verstreckt und bei 180⁰C

Beispiel _lg

Dimethylterephthalat (9 Teile), Dimethylisophthalat (1 Teil) und Xthylenglykol (25 Teile) werden für die Umesterung zur Reaktion gebracht (200⁰C, 1 Stunde) und in einer üblichen 'tfeise (275°C/O,O3 mm Hg, 2 Stunden) in Anwesenheit von Zinkacetat und Germaniumdioxid polymerisiert. Gerade vor der Yollendung der Polymerisation wird der Reaktor mit Stickstoff unter Spülen auf atmosphärischen Druck gebracht und die Temperatur auf 265⁰C abgesenkt. Das erhaltene Polymere wird mit dem Polymeren C (7$ der Menge an erhaltenem Polymeren), das vorher bei „Raunitemperatur/0,1 mm Hg IG Stunden lang getrocknet wurde, vereinigt und die erhaltene LIiachuny bei der gleichen Temperatur 10 Minuten l--...;i£ und mi'-yr vermindertem Druck für 10 Minuten gut gemischt. ϊ)«.ιίό yoraischte Polymere wird aus dem Reaktor entfernt und pelletisiert. Das Polymere besitzt einen vorteil-

, schmilzt bei 239°c und hat einen V/ert von 209882/1119

BAD ORlGlMAL

η /θ = 0,50.. Das Polymere wird wie in Beispiel 8 für die Herstellung von lasern behandelt.

B e i

Alle in den Beispielen 8 bis IJ erhaltenen Fasern zeigen denselben Färbungsgrad wie Y/olle und es wird bestätigt, daß mehr als 90$ der tertiären Aminogruppen für die berechnete Men^e stabil eingeführt worden sind. Diese Fasern wurden unt.er den nachstehenden Färbebedingungen gefärbt und es wurde gefunden, daß sie in mehr als mittleren Tönungen echt ausgefärbt werden.

Färb e-Bedingungen

Saurer Farbstoff ^x' 3 1° owf

Ameisensäure 5 $ owf

Flottenverhältnis 1 : 50

Temperatur, Färbedauer 120⁰G, 1 Stunde

⁷ Suminol miling yellow I.IR
Suminol miling brovm 3 G-Suminol first blue BS. cone. Suminol first cyanin green G üuminol levelling brilliant red S3B Suminol levelling violet 3B

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BAD ORiGiNAL

CmU-

33_ e i s pi e 1 15

Dimethylterephthalat (94 Teile), DimethyIisophthaiat (6 Teile), lthylenglykol (75 Teile) und das tertiäre Aminogruppen-enthaltende Glykol wie in der nachstehenden Tabelle gezeigt, werden in einen Reaktor gegeben und die erhaltene Mischung der Umesterungsreaktion bei 200 Q 90 Minuten lang in Anwesenheit von Zn(OAc)₂.2HgO (0,054 Teile) Linterworfen. Die Temperatur wird allmählich auf 255°G erhöht und der Druck allmählich auf 0,03 mm Hg im Verlauf von etwa 20 Hinuten bei der gleichen Temperatur erniedrigt. Die Polymerisation wird bei diesen Bedingungen in 3 Stunden bewirkt. Die Eigenschaften der so erhaltenen Polyester werden in der nachfolgenden Tabelle gezeigt. Diese Verbindung wurde durch Umsatz von G-lykol der Forme I

CH₂H(O₄H₉)₂

HOCH₀OGH₀OH
2, 2

mit Äthylenoxyd in Anwesenheit von Triäthylamin als·

Katalysator hergestellt. Von den Reaktionsprodukten wurde die Fraktion mit einem Siedepunkt von 150 bis 165°C/O,1 mm Hg (der Durchschnittswert von £__+_..£, 3 ) in diesem Pail verwendet.

Die Filme der erhaltenen Polyester sind in einem mittleren Farbton mit sauren Farbstoff-Typen färbbar.

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, _n ., BADORiGlNAL

Claims

_ 22 _ ' . 1966438

1. Polyestergemische, dadurch gekennzeichnet, daß sie einen Basis-Polyester und einen in der· Hauptsache aus Dicarbonsäure-Einheiten und G-lykol-Einheiten bestehenden linearen Polyester enthalten, wobei die gesamten G-lykol-Sinheiten oder ein Seil derselben von einem Glykol der .allgemeinen Formel

H-(OGH₀GH₀) -0OH₉OOH₀O-(CH₀CH₀O)_n-E

c. c. ρ c. 1 c. c. c. y.

S?

herrühren, worin...E' und E jedes eine niedere jilkylgruppe oder, zusammengenommen, eine niedere Allcylengruppe darstellen, E eine niedere Älkylgruppe oder eine Gruppe

der Formel: .,

in welcher E und E¹" die gleiche Bedeutung wie oben haben, ist,und ρ und q jedes Hull oder eine positive ganze Zahl nicht höher als 10 darstellen.

2. Polyestergemische nach Anspruch 1. sind dadurch gekennzeichnet, daß der Basis-Polyester Polyäthylenierephthalat oder ein Copolymeres ist, v/elches nicht weniger als 80 Hol.-^ Äthylenterephthalat-Einheiten enthält.

- 23 0 9 8 8 2/1119

BAD ORIGINAL

5. "/erfahren zur Herstellung der Polyestergemisehe nach Anspruch 2. dadurch gekennzeichnet, daß man die Polyester in Polyäthylen-Ierephthalat oder ein Copolymeres, nicht weniger enthaltend als 80 Hol.-5ε Ithylen-Terephthalat-Sinheiten, einmischt.

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