DE1254349B

DE1254349B - Verbesserung der Anfaerbbarkeit von Propylenpolymerisaten

Info

Publication number: DE1254349B
Application number: DEU12436A
Authority: DE
Inventors: Christian Friedrich Horn; Harrison Stanton Kincaid
Original assignee: Union Carbide Corp
Current assignee: Union Carbide Corp
Priority date: 1962-04-23
Filing date: 1963-04-23
Publication date: 1967-11-16
Also published as: DE1219675B; NL6911983A; NL291849A; GB998688A; NL127716C; US3256363A; CH453684A

Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND

Int. CL:

C08f

DEUTSCHES

PATENTAMT

AUSLEGESCHRIFT

Deutsche Kl.: 39 b-22/06

Nummer: 1 254 349

Aktenzeichen: U 12436 IV c/39 b

Anmeldetag: 23. April 1963

Auslegetag: 16. November 1967

Fasern aus Homopolymeren und Mischpolymerisaten des Propylens sind bereits bekannt. Diese Fasern können jedoch nur schwer gefärbt werden und lassen sich im allgemeinen mittels üblicher Verfahren überhaupt nicht färben. Es wurde verschiedentlich versucht, die Anfärbbarkeit von Polypropylen zu verbessern; so wurde z. B. die Pfropfpolymerisation mit farbaufnehmenden Monomeren versucht, was jedoch die Spinnbarkeit des Polymerisates beeinträchtigte und daher wortschaftlich undurchführbar war. Weiterhin versuchte man, die Färbeeigenschaften zu verbessern, indem man das Polypropylen mit Polyurethanen, Polyamiden und Epoxyharzen vermischte, aber auch hierbei wurden nur geringe Erfolge erzielt. Die Verfahren führten höchstens zu einer leichten Verbesserung der Anfärbbarkeit ; diese Verbesserung wurde jedoch durch andere Nachteile, wie z. B. schlechte Verträglichkeit und demzufolge ungleichmäßige Produkte sowie Schwierigkeiten beim Verspinnen der Fasern, aufgehoben. Außerdem waren die erhaltenen Färbungen in bezug auf die Farbtiefe und Lichtechtheit nicht zufriedenstellend. Filme aus den Polyolefinen ließen sich nur schwer bedrucken, und es mußten kostspielige und zeitraubende Verfahren, wie z. B. Flammbehandlung oder Bestrahlung, angewendet werden, um die Bedruckbarkeit dieser Filme zu verbessern. In vielen Fällen war es nach einer solchen Behandlung außerdem schwierig, die Kanten der Filme miteinander zu verschmelzen.

Aus der österreichischen Patentschrift 219 186 ist es bekannt, die Anfärbbarkeit von Polypropylenfasern durch den Zusatz von beispielsweise ß-Naphthol zu verbessern. Die Fasern werden dabei nach der Behandlung mit dem Zusatzmittel mit entsprechenden Diazoverbindungen behandelt, um in den Fasern Azofarbstoffe zu erhalten. Da nur Azofarbstoffe verwendet werden können, kann man nicht alle gewünschten Farbtöne und Farbtiefen in ausreichender Echtheit auf den Polypropylenfasern herstellen.

Aus der belgischen Patentschrift 563 123 ist der Zusatz von Polyalkyleniminen zu Polyolefinfasern bekannt. Auch bei diesem Verfahren ist die Zahl der geeigneten Farbstoffe begrenzt. Beispielsweise können basische Farbstoffe zur Färbung nicht verwendet werden.

Gemäß der Erfindung können jedoch nicht nur basische Farbstoffe, sondern auch Dispersionsfarbstoffe zur Färbung von entsprechend modifizierten Polypropylenen verwendet werden, und es ist dadurch möglich, praktisch alle Farbnuancen und alle Farbtiefen herzustellen. Darüber hinaus können die Verbesserung der Anfärbbarkeit von
Propylenpolymerisaten

Anmelder:

Union Carbide Corporation;

New York, N. Y. (V. St. A.)

Vertreter:

Dr. W. Schalk, Dipl.-Ing. P. Wirth,

Dipl.-Ing. G. E. M. Dannenberg

und Dr. V. Schmied-Kowarzik, Patentanwälte,

Frankfurt/M., Grol3e Eschenheimer Str. 39

Als Erfinder benannt:

Christian Friedrich Horn, South Charleston, Va.

Harrison Stanton Kincaid,

Nitro, W.Va. (V. St. A.)

Beanspruchte Priorität:

V. St. v. Amerika vom 23. April 1962 (189 301)

erfindungsgemäß behandelten Polypropylene auch gut bedruckt werden.
Es wurde nun gefunden, daß zur Herstellung von Fasern geeignetes Polypropylen farbaufnehmend gemacht werden kann, indem man dem Polymerisat eine kleine Menge einer bestimmten Klasse von Modifizierungsmitteln einverleibt. Weiterhin wurde festgestellt, daß aus den so erhaltenen Mischungen Filme mit wesentlich besserer Bedruckbarkeit hergestellt werden können.

Die zur Herstellung der Polypropylenmischungen geeigneten Polypropylene sind feste Polymerisate mit einer Diente von mehr als 0,89 g/cem und einem Schmelzindex von weniger als 100 dg/Min, bei 230°C. Mischpolymerisate aus Propylen mit anderen a-Olefinen können ebenfalls verwendet werden.

Die Erfindung betrifft die Verwendung von 1 bis 30 Gewichtsprozent eines Alkalisulfonates einer 9,9 - Di - (carboxyalkyl) - fluorenverbindung der allgemeinen Formel

SO₃M

709 688/444

ROOCH_2nC_n C„H₂„COOR

3 4

in der M ein Alkalimetall, R einen Alkylrest mit 1 bis Mischung aus Phenol und Tetrachloräthan als 10 Kohlenstoffatomen, X ein Wasserstoffatom oder Lösungsmittel bestimmt. Die reduzierte Viskosität eine — SOsM-Gruppe und η eine ganze Zahl zwischen der Polyester kann zwischen 0,01 und 0,6 liegen, 2 und 5 bedeutet, dessen niedermolekularen Konden- wobei Werte von 0,03 bis 0,25 bevorzugt werden, sationsproduktes mit einem zweiwertigen Alkohol 5 Erfindungsgemäß werden die Polypropylene mit oder eines 5 bis 80 Molprozent an sulfonierter 1 bis 30 Gewichtsprozent, vorzugsweise 1,5 bis Dicarbonsäure gemäß angegebener Formel ent- 20 Gewichtsprozent, insbesondere 2,5 bis 13 Gehaltenden niedermolekularen Polyesters zur Ver- wichtsprozent des Modifizierungsmittels vermischt, besserung der Anfärbbarkeit von eine Dichte von Die genannten Konzentrationen beziehen sich dabei mehr als 0,89 aufweisenden Polypropylen oder io auf die Alkalisulfonatsalzc in der Mischung,
Mischpolymerisaten von Propylen mit anderen Die Mischungen können hergestellt werden, indem

«-Olefinen. man die Zusätze mit den festen Polymerisaten in

Die Verbindungen der allgemeinen Formel werden bekannten Mischvorrichtungen, wie z. B. Teig-, hergestellt, indem man die freien Säuren oder Walzen- oder Banbury-Mischern, vermischt. Gege-Ester der 9,9-Di-(carboxyalkyl)-fluorene der all- i₅ benenfalls kann bei richtiger Wahl der Lösungsgemeinen Formel mittel auch mittels Lösungen vermischt werden.

Während der Vermischens können die üblichen Oxydationsmittel, Wärmestabilisatoren, Mattierungsmittel und andere bekannte Zusatzstoffe zugegeben 20 werden.

R'OOCH»„C« V_nH_2nCOOR' ^Die Mischungen liefern Fasern, die einfach mit

Dispersions- oder kationischen Farbstoffen gefärbt in der R' Wasserstoffatom oder einen Alkylrest werden können. Polypropylenfasern aus Polypropylen bedeutet, sulfoniert. Wird die freie Säure angewendet, allein werden dagegen durch einige Dispersionsso kann diese leicht durch bekannte Verfahren 25 farbstoffe nur wenig und von den meisten kationischen in die Ester der allgemeinen Formel umgewandelt Farbstoffen überhaupt nicht gefärbt. Mischungen aus werden. Polypropylen und anderen Polyestern als den vor-

Die Polyester-Modifizierungsmittel werden auf stehend beschriebenen zeigen ebenfalls nur schlechte bekannte Weise aus einer aromatischen Dicarbon- Färbeeigenschaften. Filme oder flache Oberflächen säure oder deren esterbildenden Derivaten, einem 30 aus den Polypropylenmischungen lassen sich leicht Diol, wie z. B. einem alicyclischen, aromatischen bedrucken, während die bisher bekannten PoIy- oder aliphatisch-aromatischen Diol, einem aliphati- propylenmischungen stets eine besondere Oberschen Glykol oder einem Diester derselben und den flächenbehandlung erforderlich machten,
sulfonierten Dicarbonsäureverbindungen der Formel I Die Polypropylenmischungen können mittels behergestellt. Polyester, die aus dem Diol und den 35 kannter Verfahren zu Fasern versponnen werden; sulfonierten Diearbonsäureverbindungen der Formel I sie können z.B. aus der Schmelze oder aus einer hergestellt werden, sind ebenfalls geeignet. Lösung versponnen werden, worauf die Fasern

Bevorzugte Diole für die Herstellung der Polyester dann gestreckt werden können, um die Moleküle sind die aliphatischen Diole der allgemeinen Formel zu orientieren und die gewünschte Zugfestigkeit HO(C„H2,i)OH, in der η für eine ganze Zahl von 2 bis 40 der Fasern zu entwickeln. Die erhaltenen Fasern 10 steht, 1,4-Cyclohexandimethanol, p-Xylylenglykol, eignen sich für viele Verwendungszwecke, für die Hydrochinondiacetat und 4-Hydroxybenzylalkohol. synthetische Fasern brauchbar sind. Sie können Besonders bevorzugt werden Äthylenglykol, Propy- durch übliche Färbeverfahren zu wesentlich dunkleren lenglykol und 3-Methyl-l,5-pentandiol. Farbtönen gefärbt werden, als es bisher bei PoIy-

Geeignete Dicarbonsäureverbindungen sind die 45 propylen fasern möglich war.

bekannten aromatischen und aliphatischen Dicarbon- Bei einem typischen Färbeverfahren mit Disper-

säuren. Besonders bevorzugt werden Terephthal- sionsfarbstoffen wird ein Farbbadverhältnis von säure, Sebacinsäure, Azeleinsäure, Adipinsäure und 50 : 1 angewendet; das Bad enthält 1 Gewichtsproderen Dialkylester, wie z. B. Dimethylterephthalat, zent einer 28%igen Lösung von Natrium-N-methyl-Dimethylsebacat und ähnliche Ester, bei denen die 5° N-oleoyltaurat und 3 Gewichtsprozent Farbstoff, Alkylgruppen vorzugsweise 1 bis etwa 5 Kohlenstoff- bezogen auf das Gewicht des Gewebes. Das Färben atome enthalten. dauert 90 Minuten beim Siedepunkt, und das

Die Menge an sulfonierter Dicarbonsäureverbin- Gewebe wird anschließend sorgfältig gespült und dung in den Polyestern beträgt zwischen 5 und 80 Mol- getrocknet. Wird ein kationischer Farbstoff verprozent. Mengen von 15 bis 70 Molprozent werden 55 wendet, so enthält das Farbbad 1 Gewichtsprozent bevorzugt. Alkylphenylpolyäthylenglykoläther und 3 Gewichts-

Die reduzierte Viskosität Ir der verwendeten Poly- prozent des Farbstoffes; der Farbstoff wird vor der ester wird gemäß folgender Gleichung bestimmt: Lösung mit 0,25 Gewichtsprozent Eisessig verpastet.

J^ j Die Menge des auf den Fasern zurückgehaltenen

Ir = -TT · -=, ■ : 60 Farbstoffes wurde mit Kontrollfärbungen verglichen,

⁰ . indem die AT/S-Werte, die durch die Reflexion der

wobei N die Differenz zwischen der Fließzeit der gefärbten Proben erhalten werden, bestimmt wurden. Lösung und der Fließzeit des Lösungsmittels, ΛΌ die Die Reflexion wurde mit Hilfe eines Colormaster-Fließzeit des Lösungsmittels und C die Konzen- Colorimeters unter Verwendung eines grünen Filters tration des Polymerisates in Gramm pro 100 ecm 65 für Dispersionsfärbungen und eines roten Filters der Lösung ist. Die reduzierten Viskositäten werden für kationische Färbungen gemessen. Je höher der bei einer Polymerisatkonzentration von 0,2 g pro Af/S-Wert, um so dunkler die Farbtönungen, und ein 100 ecm der Lösung unter Verwendung einer 3 : 2- KjS-Wert von 20 zeigt, daß diese etwa zweimal so

5 6

dunkel ist wie eine solche mit einem K\S-Wert von 10. Das Garn wurde dann zu einem Schlauch ver-

Die Bestimmung des A7S-Wertes ist aus dem Artikel strickt, gewaschen und getrocknet. Es konnte gemäß

von D. B. J u d d , »Color in Business«, Science and den beschriebenen Färbeverfahren leicht mit Disperse

Industry, 1952, S. 314 bis 342, zu entnehmen. Red 17 (Celliton Fast Red GGA, C. I. 11 210) und

Die Polypropylenmischungen können durch übliche 5 Basic Blue 4 (Sevron Blue 5 G, C, I. 51 004) gefärbt

Verfahren leicht zu Fasern, Stäben, Filmen und werden.

Schutzüberzügen stranggepreßt werden. Die so er- Der Einfachheit halber sind die Eigenschaften der

haltenen Filme lassen sich einfach auf bekannte Fasern und die Färbeergebnisse in der Tabelle nach

Weise bedrucken, ohne daß eine Oberflächen- den Beispielen zusammengefaßt,

behandlung des Filmes erforderlich ist. io _TT „ , _, ,

Die zur Herstellung der Polypropylenmischungen Herstellung des Polyesters

erfindungsgemäß verwendeten Modifizierungsmittel Ein Reaktionsgefäß wurde mit einer Mischung

vertragen sich gut mit den Propylenpolymerisaten, aus 9,7 g Dimethylterephthalat, 22,83 g Kalium-

und es werden verhältnismäßig klare, zähe Mischun- 9,9-di-(2-carbomethoxyäthyl)-fluoren-2-sulfonat,

gen erhalten. Die Mischungen schwitzen beim Er- 15 40 g Äthylenglykol, 0,014 g Zinkacetat und 0,001g

hitzen nur leicht aus und liefern gleichmäßige Antimonoxyd beschickt und 3,5 Stunden auf 175 C

Produkte. erhitzt, um den Esteraustausch zu bewirken, während

Die nachfolgenden Testverfahren wurden zur das während der Reaktion «^bildete Methanol abBestimmung der physikalischen Eigenschaften der destilliert wurde. Dann wurde die Temperatur Mischungen angewendet: 20 0,5 Stunden auf 180 bis 220 C gehalten, um das

_c , ... , . -,-,nor AQTM η mc κί überschüssige Glykol zu entfernen. Zur Polykonden-

Schmelzindex bei 230 C ASTM D 238-57 _{sation wuf}|_e ^ _Temperatur j ₁₉ _Stma^ _{auf 225}

t:¹⁽r^te ™' j ^j³;' bis 255^OC gehalten. Bei atmosphärischem Druck

uennung Ai>im υ ojöoo _{wurde dn hefti} stickstoffstrom durch die Schmelze

^Steifi§^keit ^AS™ ^{D 638}"⁵⁶ ₂₅ geleitet. Der hellgelbe, amorphe Polyester besaß

Wenn nichts anderes angegeben, sind alle in den eine reduzierte Viskosität von 0,16 und schmolz bei

Beispielen genannten Teile Gewichtsteile. Für die 222 bis 226⁰C.

Herstellung der erfindungsgemäß verwendeten Zu- B e i s η i e 1 2
satzstoffe wird an dieser Stelle kein Schutz begehrt.

30 Es wurde eine Mischung hergestellt, indem 90 Teile

Herstellung des Polyesters _festes Polypropylen mit 10 Teilen des obigen PoIy-

Ein Polykondensationsgefäß wurde mit einer esters vermischt wurden. Die homogene Mischung Mischung aus 19,4 g Dimethylterephthalat, 22,5 g wurde wie im Beispiel 1 aus der Schmelze verKalium - 9,9 - di - (2 - carbomethoxyäthyl) - fluoren- spönnen und lieferte ein mehrfädiges Garn, das 2-SLilfonat, 40 g Äthylenglykol, 0,017 g Zinkacetat 35 zu einem Schlauch verstrickt und mit Dispersionsund 0,001 g Antimonoxyd beschickt. Das Reaktions- und kationischen Farbstoffen gefärbt wurde.
üefäß war am Boden mit einer gesinterten Glasplatte ,. „ , _ ,
versehen, durch die feindispergierter Stickstoff ein- Herstellung des Polyesters
geführt werden konnte. Das Gefäß wurde während Ein Reaktionsgefäß wurde mit einer Mischung der gesamten Reaktionsdauer durch die Schmelze 40 aus 3,6 g Dimethylazelat, 22,02 g Natrium-9,9-digeblasen, wodurch die Entfernung der Konden- (2 - carbomethoxyäthyl) - fluoren - 2 - sulfonat, 76 g sationsnebenprodukte erleichtert wurde. Die Reak- Propylenglykol und 0,013 g Zinkacetat beschickt und tionsmischung wurde 3,5 Stunden auf 185 bis 187"C zur Bewirkung der Reaktion 3 Stunden auf 187 erhitzt, um den Esteraustausch herbeizuführen, bis 195"C erhitzt. Dann wurde die Mischung0,5 Stunwährend gleichzeitig das während der Reaktion 45 den auf einer Temperatur von 230 bis 235 C gegebildete Methanol abdestilliert wurde. Dann wurde halten, um das überschüssige Glykol zu entfernen, die Temperatur 0,5 Stunden auf 194 bis 220'C Zur Polykondensation wurde die Temperatur 1 Stunde gehalten, um das überschüssige Glykol zu ent- auf 23O°C gehalten. Bei atmosphärischem Druck fernen. Zur Polykondensation wurde die Temperatur wurde ein heftiger Stickstoffstrom durch die Schmelze 13 Stunden auf 230 bis 236°C gehalten. Bei atmo- 50 geleitet. Der weiße, amorphe Polyester hatte eine sphärischem Druck wurde ein heftiger Strom Stick- reduzierte Viskosität von 0,06, wurde bei 182⁰C stoff durch die Schmelze geführt. Der weiße, amorphe weich und schmolz bei 194 "C völlig.
Polyester besaß eine reduzierte Viskosität von 0,19 _D .
und schmolz bei 215 bis 220⁰C. Beispiel 3

. . 55 Aus 90 Teilen festem Polypropylen und 10 Teilen

Beispiel des obigen Polyesters wurde eine homogene Mischung

Es wurde eine Mischung hergestellt, indem mecha- hergestellt, die gemäß dem Verfahren des Beispiels 1 nisch 90 Teile Polypropylen in feinpulverisierter aus der Schmelze zu einem mehrfädigen Garn verForm mit 10 Teilen des oben beschriebenen Poly- spönnen wurde, das zu einem Schlauch gewirkt esters 1 Stunde vermischt wurden. Die Mischung 60 und mit Dispersions- und kationischen Farbstoffen wurde dann im Vakuum getrocknet und bei 28O⁰C gefärbt wurde.

aus der Schmelze mit Hilfe einer Spinndüse ver- _TT . ,, , _n ,

,. _o» ._.„. ■* · γλ ι ■ Herstellung des Polyesters

spönnen, die 30 Oftnungen mit einem Durchmesser ^c

von jeweils 0,75 mm aufwies. Die Auspreßgeschwin- Ein Reaktionsgefäß wurde mit einer Mischung

digkeit betrug 0,94 m/Min. und die Aufwickel- ⁶5 aus 10,82 g Dimethylazelat, 22,02 g Natrium-9,9-di-

geschwindigkeit 142 m/Min. Das so erhaltene mehr- (2-carbomethoxyäthyl)-fluoren-2-sulfonat, 62 g Äthy-

fädige Garn wurde dann in einer Wasserdampf- lenglykol und 0,016 g Zinkacetat beschickt und

atmosphäre um 22O"/o gestreckt. 3 Stunden auf 183 bis I85"C erhitzt, um den Ester-

austausch zu bewirken, während gleichzeitig das während der Reaktion gebildete Methanol abdestilliert wurde. Dann wurde, indem 0,5 Stunden auf 225 bis 230 C erhitzt wurde, das überschüssige Glykol entfernt. Die Temperatur wurde 1 Stunde auf 230 C gehalten, bis die Polykondensation beendet war. Bei atmosphärischem Druck wurde ein starker Stickstoffstrom durch die Schmelze geleitet. Der weiße, amorphe Polyester hatte eine reduzierte Viskosität von 0,09. erweichte bei 134"C und schmolz bei 154 C vollständig.

Beispiel 4

Aus 90 Teilen festem Polypropylen und 10 Teilen des obigen Polyesters wurde dann eine Mischung hergestellt, die gemäß dem Verfahren des Beispiels 1 aus der Schmelze zu einem mchrfüdigen Garn versponnen wurde, das zu einem Schlauch gewirkt und mit Dispersions- und kationischen Farbstoffen gefärbt wurde.

Herstellung des Polyesters

Ein Reaktionsgefäß wurde mit einer Mischung aus 58,2 g Dimethylterephthalat, 67,5 g Kalium-9,9 - di - (2 - carbomethoxyäthyl) - fUioren - 2 - sulfonat, 120 g Äthylenglykol, 0,015 g Zinkacetat und 0,003 g Antimonoxyd beschickt und 2 Stunden auf 189 bis 190X erhitzt, um den Esteraustausch zu bewirken, während gleichzeitig das während der Reaktion gebildete Methanol abdestilliert wurde. Dann wurde durch 2stündiges Erhitzen auf 220 bis 23O⁰C das überschüssige Glykol entfernt. Zur Polykondensation wurde die Temperatur 8 Stunden auf 229 bis 230 C gehalten. Bei atmosphärischem Druck wurde ein starker Stickstoffstrom durch die Schmelze geleitet. Das erhaltene weiße, amorphe Polyester besaß eine reduzierte Viskosität von 0,11 und schmolz bei 220 C.

Beispiel 6 Beispiel 5

40

Aus 90 Teilen festem Polypropylen und 10 Teilen des obigen Polyesters wurde eine Mischung hergestellt, die gemäß dem Verfahren des Beispiels 1 aus der Schmelze zu einem mehrfädigen Garn versponnen wurde, das anschließend zu einem Schlauch gewirkt und mit Dispersions- und kationischen Farbstoffen gefärbt wurde.

Herstellung des Polyesters

Ein Reaktionsgefäß wurde mit einer Mischung aus 30 g Kalium-9,9-di-(2-carbomethoxyäthyl)-fluoren-2-sulfonat, 30 g 2-Äthyl- 1,5-pentandiol, 0,012 g Zinkacetat und 0,0006 g Antimonoxyd beschickt und 5 Stunden auf 176 bis 184' C erhitzt, um den Esteraustausch zu bewirken, während gleichzeitig das bei der Reaktion gebildete Methanol abdestilliert wurde. Dann wurde das überschüssige Glykol entfernt, indem 0,75 Stunden auf 185 bis 233 C erhitzt wurde. Zur Polykondensation wurde die Temperatur zuerst 4 Stunden auf 230 bis 233°C und anschließend 3,0 Stunden bei einem Druck von 1 bis 3 mm Hg auf 230 bis 232 C gehalten. Bei atmosphärischem Druck wurde ein starker Stickstoffstrom durch die Schmelze geleitet. Der amorphe Polyester hatte eine reduzierte Viskosität von 0.05 und schmolz bei 152 bis 172°C.

Aus 90 Teilen festem Polypropylen und 10 Teilen des obigen Polyesters wurde eine homogene Mischung hergestellt, die gemäß dem Verfahren des Beispiels 1 aus der Schmelze zu einem mehrfädigen Garn versponnen wurde, das dann zu einem Schlauch gewirkt und mit Dispersions- und kationischen Farbstoffen gefärbt wurde.

Herstellung des Polyesters

Ein Reaktionsgefäß wurde mit einer Mischung aus 30 g Kalium-9,9-di-(2-carbomethoxyäthyl)-fluoren-2-sulfonat, 30 g Diäthylcnglykol, 0,012 g Zinkacetat und 0,0006 g Antimonoxyd beschickt und 5,75 Stunden auf 177 bis 187°C erhitzt, um den Esteraustausch zu bewirken, während gleichzeitig das bei der Reaktion gebildete Methanol abdestilliert wurde. Das überschüssige Glykol wurde durch lstündiges Erhitzen auf 225 bis 230 C entfernt. Zur Polykondensation wurde die Temperatur 3 Stunden auf 225 bis 230°C und anschließend 3 Stunden bei 5 mm Hg auf 227 bis 23O⁰C gehalten. Bei atmosphärischem Druck wurde ein starker Stickstoffstrom durch die Schmelze geleitet. Der amorphe Polyester besaß eine reduzierte Viskosität von 0,08.

Beispiel 7

Aus 90 Teilen festem Polypropylen und 10 Teilen des obigen Polyesters wurde eine homogene Mischung hergestellt, die gemäß dem Verfahren des Beispiels 1 aus der Schmelze zu einem mehrfädigen Garn versponnen wurde, das dann zu einem Schlauch verstrickt und mit Dispersions- und kationischen Farbstoffen gefärbt wurde.

Beispiel 8

Aus 98 Teilen festem Polypropylen und 2 Teilen Kalium - 9,9 - di - (2 - carbomethoxyäthyl) - fluoren-2-sulfonat wurde eine Mischung hergestellt und anschließend aus der Schmelze versponnen. Die Garne konnten leicht gefärbt werden.

Zu Vergleichszwecken wurde bei den Färbeversuchen außer reinen Polypropylenfasern auch eine Mischung aus einem Polyester aus Dimethylsebacat und Propylenglykol mit einem Propylenpolymerisat herangezogen, um die Wirkung eines bekannten Polyester^ auf die Anfärbbarkeit des Polypropylens festzustellen. Die Herstellung dieser Vergleichsmischung, die in der Tabelle als Kontrolle II bezeichnet wird, wird nachstehend beschrieben. Die bei diesem Versuch erhaltene Polypropylenmischung konnte mit kationischen Farbstoffen nicht gefärbt werden.

Kontrolle II

Es wurden 125 g Dimethylsebacat, 167 g Propylenglykol und 0,0625 g Tetraisopropyltitanat in einen 500-ccm-Dreihalskolben gegeben, der mit einem Destillationskopf, einem Thermometer und einer Einlaßleitung für den Stickstoff versehen war; der Kolben wurde 11 Stunden unter einer Stickstoffatmosphäre auf 18O⁰C erhitzt. Dann wurde das überschüssige Propylenglykol abdestilliert und der Rückstand 3 Stunden unter einem Druck von 1 mm Hg auf 24O⁰C erhitzt, wobei ein klares viskoses

Produkt erhalten wurde. Der erhaltene Polyester besaß ein Molekulargewicht von. 4134 (bestimmt durch die Hydroxylzahl).

Darauf wurden 90 Teile festes Polypropylen mit 10 Teilen des Polyesters vermählen, gekörnt, über Nacht getrocknet und bei einer Temperatur von 260 bis 280°C in der bereits oben beschriebenen Weise in einer Schrauben-Strangpresse versponnen.

Die mit dem erfindungsgemäß verwendeten Zusatz hergestellten Mischungen liefern Fasern, die. wie oben ausgeführt, leicht gefärbt werden können. Die gefärbten Fasern besitzen ausgezeichnete Echtheit gegen Waschen und Trockenreinigung, eine sehr gute Abriebfestigkeit und besitzen eine gute Widerstandsfähigkeit gegenüber dem Verblassen durch Einwirkung von Gasen.

Fasereigenschaften

Beispiel

Kontrolle I
Kontrolle II

Dampfdehnung

255
222
270
220
243
245

Festigkeit	IX^-Ii η U ng	•Steiligkcit
g/den	¹¹A.	g/den
4,08	35,0	40,2
2,75	19,8	32,6
3,90	32,0	29,0
3,78	29,3	28,7
3,78	26,2	30,6
3,85	25,3	34,0
4,1	44,0	30,0
2,4	33,0	24,0

Schrumpfung,
siedendes Wasser

^11/11

3,6

3,7

7,4

7,2

6,8

6,1

5,7

Λ'/S-Werte

rbsiolVA Farbstoll'B

7,0 7,5

4,8 2,7

6,8 4,2

6,5 3,0

7,2 2,0

4,4 1,3

1,7 0,0

— 0,0

A = Disperse Red 17 (C. I. 11 210). B = Basic Blue 4 (C. I. 51 004).

Claims

Patentanspruch:

Kontrolle I = Polypropylen per se.

Kontrolle Il = Mischung aus Polypropylen und Dimethylsebacatpropylenglykolpolyester.

Verwendung von 1 bis 30 Gewichtsprozent eines Alkalisulfonates einer 9,9-Di-(carboxyalkyl)-fluorenverbindung der allgemeinen Formel

SO₃M

ROOCH_2nC_n C„H_2)iCOOR in der M ein Alkalimetall, R einen Alkylrest mit

1 bis 10 Kohlenstoffatomen, X ein Wasserstoffatom oder eine — SOsM-Gruppe und η eine ganze Zahl zwischen 2 und 5 bedeutet, dessen niedermolekularen Kondensationsproduktes mit einem zweiwertigen Alkohol oder eines 5 bis 80 Molprozent an sulfonierter . Dicarbonsäure gemäß angegebener Formel enthaltenden niedermolekularen Polyesters zur Verbesserung der Anfärbbarkeit von eine Dichte von mehr als 0,89 aufweisenden Polypropylen oder Mischpolymerisaten von Propylen mit anderen «-Olefinen.

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