DE1136662B

DE1136662B - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen impraegnierter gewebter oder ungewebter Faserstoffbahnen

Info

Publication number: DE1136662B
Application number: DEW24690A
Authority: DE
Inventors: Douglas Roberts
Original assignee: Witco Chemical Co Ltd
Current assignee: Cyclo Chemicals Ltd
Priority date: 1957-12-24
Filing date: 1958-12-18
Publication date: 1962-09-20
Also published as: US3042573A; NL107191C; NL234606A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen imprägnierter gewebter oder auch ungewebter Faserstoffbahnen.

Es ist bereits bekanntgeworden, gewebte oder nicht gewebte Faserstoffbahnen mit einem Farbstoff durch Einziehen der Imprägnierflüssigkeit in das Material durch Saugwirkung zu imprägnieren. Es ist ebenfalls bekannt, Substanzen in geschäumtem Zustand bei der Fabrikation von textlien Stoffen zu verwenden, insbesondere eine geschäumte Substanz auf einen Stoff zu sprühen oder ein geschäumtes Bindemittel zu benutzen, um Materialschichten miteinander zu verbinden.

Es ist Aufgabe der Erfindung, ein verbessertes Verfahren und eine Vorrichtung zum Imprägnieren von Schichten oder Geweben aus Fasermaterial zu finden, insbesondere von Schichten größerer Dicke, welches es ermöglicht, den Grad der Imprägnierung zu verändern, ohne eine merkliche Reduzierung der Dicke oder Stärke des Materials hervorzurufen.

Die Erfindung besteht nun in einem Verfahren zum Herstellen imprägnierter gewebter oder ungewebter Faserstoffbahnen, in die das Imprägniermittel durch Saugwirkung gezogen wird, das dadurch gekennzeichnet ist, daß das Imprägniermittel auf einer Oberfläche der Faserstoffbahn in Form eines Schaumes aufgebracht und in die Faserstoffbahn eingesaugt wird.

Das Verfahren nach der Erfindung ist besonders für das Arbeiten nach einem kontinuierlichen Verfahren geeignet, d. h. das Verfahren wird so durchgeführt, daß ein Streifen oder eine Bahn einer Faserstofflage über eine Stellung hinweggeführt wird, in der eine Fläche derselben mit dem aufgeschäumten Imprägniermittel bedeckt wird, und dann in eine Stellung gelangt, in der der Sog auf der gegenüberliegenden Fläche der Faserstofflage ausgeübt wird, um das Imprägniermittel in das Material hineinzusaugen.

Nach dem Imprägnieren kann das Material anschließend einem an sich bekannten zusätzlichen Verfahrensschritt, nämlich einem Vulkanisieren oder Trocknen des Imprägniermittels, unterworfen werden, wenn dies erforderlich ist.

Wenn eine imprägnierende Substanz in ungeschäumtem Zustand auf ein Fasermaterial aufgebracht wird, ist es sehr schwierig, eine kleine Gewichtsmenge des Imprägniermittels aufzubringen, ohne daß eine übermäßige Feuchtigkeitsmenge vom Material absorbiert wird, und zwar weil eine Verdünnung des Imprägniermittels in einer großen Menge irgendeines flüssigen Trägers erforderlich ist. Dies führt nun wieder zu einer Vergrößerung der Trocknungsprobleme, da eine längere Zeit erforderlich ist, um die überschüssige Feuchtigkeit zu trocknen, was in dem Fall, Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen imprägnierter gewebter oder ungewebter

Faserstoffbahnen

Anmelder:
Witco Chemical Company Limited, London

Vertreter: Dr. H. Wicken, Patentanwalt,
Lübeck, Breite Str. 52/54

Beanspruchte Priorität:

Großbritannien vom 24. Dezember 1957 (Nr. 40 099),

6. Februar (Nr. 3921), 21. Mai (Nr. 16 375)

und 14. August 1958 (Nr. 26 177)

Douglas Roberts, Worcestershire (Großbritannien), ist als Erfinder genannt worden

wo die Imprägnierung eines kontinuierlich bewegten Streifens oder Bandes des Fasermaterials ausgeführt wird, einen außergewöhnlich langen Trocknungsofen oder ein anderes Trocknungsgerät erfordert. Wenn versucht wird, das Imprägniermittel in einem trockeneren Zustand aufzubringen, indem geringere Mengen flüssiger Lösungsmittel benutzt werden, so wird die Produktion des imprägnierten Materials sehr viel kostkostspieliger, und zwar wegen des größeren Gewichts an aufgebrachtem Imprägniermittel, und dann ist es auch nicht möglich, ein geringes Gewicht des Imprägniermittels aufzubringen.

Durch Aufschäumen des Imprägniermittels vor dem Aufbringen auf das Fasermaterial ist es entsprechend der Erfindung möglich, die obigen Schwierigkeiten zu vermeiden und zu erreichen, daß geringe Gewichtsmengen ohne überschüssige Feuchtigkeit aufgebracht werden können. Ein aufgeschäumtes Imprägniermittel führt auch viel weniger zu einer Verminderung der Dicke oder Höhe des Fasermaterials während des Imprägniervorganges als ein mit einem flüssigen Träger verdünntes Imprägniermittel, welches ein größeres Gewicht besitzt und somit die Bahn leichter zusammendrückt. Insbesondere in dem Fall, daß leichte Faserstoffe zur Anwendung kommen, vermindert das Aufbringen des Imprägniermittels im aufgeschäumten Zustand ein Zusammendrücken der Faser.

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.3 4

Das Verfahren nach der Erfindung ermöglicht es, hergestellt. Außerdem kann ein oder können mehrere die Eindringtiefe des Schaumes in die Faserstoffbahn elektrische Heizelemente, vorzugsweise in Form isozu steuern, wodurch Materialien hergestellt werden lierter Widerstandsdrähte, zwischen zwei Schichten können, in die der Schaum nur teilweise durch die der Faserstoffbahn vor der Imprägnierung angeordnet Dicke oder Höhe des Materials eindringt. Eine solche 5 werden, wodurch das elektrische Heizelement oder Steuerung kann erreicht werden durch Änderung der die elektrischen Heizelemente nach der Imprägnierung Unterdruckhöhe, die auf das Fasermaterial mit der zwischen den miteinander verbundenen Schichten einaufgebrachten Deckschicht angewendet wird, durch gebettet sind.

Änderung der Zeit, in der ein gegebener Bereich dem Wie schon erwähnt, besteht ein Vorteil bei dem Unterdruck bzw. dem Sog ausgesetzt wird, und durch io Aufbringen des Imprägniermittels im aufgeschäumten Steuerung der Sogmenge. Diese Steuerung der Ein- Zustand darin, daß ein geringes Gewicht an überdringtiefe des Schaumes in die Faserstoffbahn kann schüssiger Feuchtigkeit angewendet werden kann, woauch durch Änderung der Oberflächenspannung des durch das Aufbringen des Schaumes viel weniger zu Schaums erreicht werden, welcher auf die Faserstoff- einem Herabsetzen der Dicke oder Höhe des Faserbahn aufgebracht wird. 15 materials während des Imprägnierverfahrens führt, als Die Oberflächenspannung des Schaumes bildet auch wenn ein flüssiges Imprägniermittel, welches ein gröeinen Faktor, der die Verminderung in der Dicke oder ßeres Gewicht aufweist, zur Anwendung gelangt. Es Höhe des Fasermaterials nach Aufbringen des Schau- wurde nun aber festgestellt, daß bei der Herstellung mes steuert. Durch genaue Wahl der Oberflächen- von sehr leichten imprägnierten Fasermaterialien erspannung des Schaumes kann die Höhe der Faser- 20 heblicher Dicke, z. B. einer Dicke von etwa mehreren Stoffbahn im allgemeinen fast völlig aufrechterhalten Zoll, sogar ein aufgeschäumtes Imprägniermittel ein werden, sogar bei einer durchgehenden Imprägnie- solches Gewicht haben kann, daß die Fasern des rung. Materials zusammengedrückt werden, wenn das letz-Eine festgelegte Menge des Schaumes pro Flächen- tere einen lockeren Aufbau besitzt, und somit zu einer einheit des Fasermaterials wird vorzugsweise aufge- 25 erheblichen und unerwünschten Herabsetzung der bracht, wodurch eine genau gesteuerte Dichte des sich Materialdicke führt, nachdem der Schaum auf die eine ergebenden Materials erreicht werden kann. Weiterhin Seite aufgebracht worden ist.

kann die Menge des pro Flächeneinheit aufgebrachten Aus diesem Grunde wird nach einem Verfahrens-Schaumes in bezug auf die Höhe des anzuwendenden merkmal der Erfindung bei der Herstellung sehr Unterdrucks oder anderer veränderbarer Faktoren 30 leichter Faserstoffe vor dem Auftragen des Schaumes des Verfahrens berechnet werden, wodurch die ge- auf die Faserstoffbahn die Bahn mit Wasserdampf, wünschte Imprägnierung erreicht wird, wobei im Fall feinem Nebel oder versprühter Flüssigkeit durchsetzt, einer vollständigen Imprägnierung, die sich voll durch der bzw. die dann in dem Faserstoff verfestigt wird die Dicke des Materials erstreckt, ein wesentlicher und ihm eine Steifigkeit erteilt, ohne daß die Porosität Teil des Schaumes nicht durch den Gasstrom durch 35 wesentlich herabgesetzt wird, und zwar erfolgt diese das Fasermaterial abgesaugt werden kann, der durch Versteifung mindestens während des Auftragens des die Anwendung des Unterdrucks auftritt, auf diese Schaumes und der anschließenden Imprägnierung. Die Weise ist es ohne weiteres möglich, beständige auf- Substanz, die in den Faserstoff eingedrungen ist, kann einanderfolgende Schichten des imprägnierten Faser- eine solche sein, daß sie sich anschließend mit dem materials gleicher Dichte und anderer gleicher Eigen- 40 Schaum verbindet, oder sie kann entfernt werden, schäften zu erzeugen, wobei die Menge von verloren- z. B. durch Verdampfung im Anschluß an das Imprägehendem Schaum sehr klein ist. gnieren, z. B. dann, wenn der Faserstoff vulkanisiert

Um weiter das Trocknen des imprägnierten Mate- oder getrocknet wird.

rials zu erleichtern und ihm einen höheren Feuchtig- Nach einem Verfahrensmerkmal zur Versteifung keitswiderstand zu erteilen, kann ein mit einem Koa- 45 des Faserstoffes vor dem Imprägnieren wird der Fasergulationsmittel versehenes Gas durch das Material ge- stoff mit Wasserdampf durchsetzt, der dann zum Geleitet werden, welches einen sauren p_H-Wert oder eine frieren gebracht wird, um die Faserstoffbahn während positive Ladung aufweist, was die vollständige Tren- des Auftragens des Schaumes und während der Imnung der festen und flüssigen Bestandteile des Schau- prägnierung zu versteifen. Wenn die Faserstoffbahn mes begünstigt. Das Material wird dann anschließend 50 mit einer wässerigen Dispersion oder einer anderen in üblicher Weise getrocknet. Zusammensetzung auf wässeriger Basis imprägniert Gewünschtenfalls kann durch Wärme aktivierbares wird, wird sich der Wasserdampf ohne weiteres mit Aufblähmittel dem Schaum zugesetzt werden, welches der imprägnierenden Zusammensetzung verbinden, in das Fasermaterial eingesaugt wird, und das imprä- und irgendein Feuchtigkeitsüberschuß kann während gnierte Material wird durch Anwendung von Wärme 55 des Trockenvorganges entfernt werden. Somit kann getrocknet, die auch das Aufblähmittel zersetzt und Dampf in die Faserstoffbahn aus Düsen in der Nähe zu einer Gasentwicklung führt, wodurch die Dicke einer Bahnseite eingeleitet werden, und das mit Dampf oder Höhe der imprägnierten Faserstoffbahn verbes- gesättigte Faserstoff wird dann einem Kühlvorgang sert und wenigstens teilweise vorherige Verluste an zum Gefrieren des Wasserdampfes unterworfen, um Höhe der Faserstoffbahn infolge der Imprägnierung 60 die Bahn vor dem Auftragen des Schaumes zu verwieder rückgängig gemacht wird. steifen.

Die Faserstoffbahn kann auch aus zwei oder mehr Daraus ergibt sich, daß auf diese Weise eine vor-Lagen bestehen, die aus dem gleichen Material oder übergehende Vergrößerung der Steifigkeit der Faserauch aus unterschiedlichem Material hergestellt sind Stoffbahn erteilt werden kann, so daß es dadurch mög- und die nach dem Einführen des Schaumes durch die 65 lieh wird, daß die Bahn den Schaum trägt, ohne beiden oder durch mehrere Lagen miteinander ver- wesentlichen Verlust an Höhe oder Dicke der Bahn, bunden werden. Auf diese Weise wird ein Endprodukt Diese zusätzliche Steifigkeit kann aber nach dem Imaus mehreren Schichten bzw. mit laminarem Aufbau prägnierungsvorgang wieder aufgehoben werden, wo-

mit der Federungsgrad der schließlich imprägnierten Faserstofibahn nicht beeinträchtigt wird.

Die im Verfahren nach der Erfindung benutzten Imprägniermittel können aus wässerigen Zusammensetzungen aus natürlichem oder synthetischem Kautschuk bestehen, z. B. natürlicher oder synthetischer Latexmilch, z. B. Dispersionen aus Butadien-Acrylnitril, Butadien-Styrol, Butadien-Methacrylai, Cloropen-Polymerisaten; elastomere Materialien auf

Es ist verständlich, daß bei dem Verfahren nach der Erfindung das Imprägnieren der Faserstoffbahn mit dem Schaum dadurch erreicht wird, daß ein unterschiedlicher Gasdruck zwischen den sich gegenüberliegenden Oberflächen der zu behandelnden Faserstoffbahn angewendet werden muß, um zu erreichen, daß der Schaum in die Bahn eingezogen wird. Obgleich die Anwendung von Unterdruck allein auf die Faserstofibahn vorzugsweise angewendet

wässeriger oder Lösungsbasis können ebenfalls be- ίο wird, um die Druckdifferenz zu erzeugen, ist auch nutzt werden, ebenso wie Zusammensetzungen auf verständlich, daß eine Kombination von UnterBasis synthetischer Harze, z. B. Vinylharze, wie druck, angewendet auf die nicht beschichtete Seite Polyvinylchlorid, Polyvinylacetat und zusammenge- der Bahn, und ein zusätzlicher Gasdruck, angewendet setzte Polymere sowie Polyesterharze. Weitere imprä- auf die beschichtete Seite der Bahn, angewendet wergnierende Zusammensetzungen können für spezielle 15 den kann.

Anwendungszwecke ebenfalls benutzt werden, z. B. Die folgenden, nicht als Einschränkung anzukönnen wachsartige Kohlenwasserstoffe oder wachs- sehenden Beispiele erläutern die Herstellung verartige abdichtende Mittel in bestimmten Fällen eben- schiedener Faserstoffbahnen nach dem erfmdungsfalls verwendet werden, wenn es erforderlich ist oder
gewünscht wird, eine wasserdichte Imprägnierung zu 20
erhalten, oder es können auch wässerige Dispersionen
aus Polythen oder ähnlichen Substanzen benutzt werden, ebenso wie eine Beschmutzung verhindernde
Mittel. Ein weiteres Imprägniermittel kann Bestandteile zur Bildung eines Polyurethanschaumes inner- 25 des ungeschäumten Volumens besaß. Das Imprähalb der Faserstoffbahn enthalten. gnieren der Acetatfaserbahn wurde mittels Unter-Das in dem Verfahren nach der Erfindung benutzte druck durchgeführt, bis die Bahn durchgehend im-Fasermaterial kann aus natürlichen oder synthetischen prägniert war, worauf das Material 10 Minuten lang Fasern oder einer Kombination beider bestehen, um bei einer Temperatur von etwa 138° C getrocknet eine Bahn aus Fasermaterial herzustellen, die in 30 wurde.

gemäßen Verfahren:

Beispiel 1

Eine Bahn aus Acetatfasern wurde mit einer natürlichen Latexzusammensetzung imprägniert, die verschäumt wurde, bis ihr Volumen den dreifachen Wert

zufälliger Ordnung oder Unordnung parallele oder sich kreuzende Fasern aufweist. Filzmaterialien sind ebenso geeignet wie auch Bahnen aus gekräuselten Fasern aus natürlichem oder synthetischem Material.

Beispiel 2

Eine Bahn aus Acetatfasern wurde auf einer Fläche mit einer imprägnierenden Zusammensetzung belegt.

Fasermaterialien, die Glasfasern enthalten oder in 35 bestehend aus einem Butadien-Methacrylat-Polydenen Glasfasern verarbeitet sind, können ebenfalls merisat, welches aufgeschäumt wurde, bis das Vobenutzt werden. Zusätzlich kann das erfindungsgemäße Verfahren auch auf bestimmte faserige Pappen

lumen sechsmal so groß wie im unverschäumten Zustand war, und sodann wurden Kautschukkrümel zugesetzt. Das aufgeschäumte Imprägniermittel wurde

z. B. Teppiche und Gewebe, angewendet werden. 40 dann in die Bahn eingesaugt, bis die Bahn vollstän-Faserige Isoiierpappen können mit Natrium- oder dig mit dem Polymerisat imprägniert war, wobei die

Gummikrümel als Schicht auf der Oberfläche der Bahn zurückblieben. Das sich ergebende Material wurde 8 Minuten lang bei etwa 138° C getrocknet,

oder Kartons als auch auf gewebte Fasermaterialien,

Kaliumsilikat als Bindemittel oder mit anderen Imprägniermitteln imprägniert werden, um sie feuerhemmend zu machen.

Die nicht gewebten Fasermaterialien können z. B. 45 um eine federnde imprägnierte Bahn zu erzeugen, die auf einer üblichen Florlegemaschine, einer Filz her- einen Kautschukkrümelbelag aufweist. Andere Krüstellenden Maschine oder einer mit Luft arbeitenden
Legemaschine erzeugt werden. Solche Materialien

können in ihrem Aufbau mit einem Anteil an Krümel-

melmaterialien, wie z. B. Polyvinylchlorid, Kork oder Glimmer, können an Stelle der Kautschukkrümel benutzt werden. Solch ein Imprägniermittel kann bernaterial versehen sein. Wenn das Krümelmaterial 50 nutzt werden, um eine Krümelhinterlegung auf einem federnd ist, z. B. Kautschukkrümel, so besitzt das zu- gewebten oder nicht gewebten Teppich niederzusammengesetzte Faser- und Krümelmaterial eine erhöhte Federung.

Vor dem Imprägnieren können nicht gewebte Fasermaterialien vernadelt werden, um sie zusammenhängend zu machen und dem hergestellten Flor eine erhöhte Federwirkung zu erteilen. Die Bahn kann mit sich selbst vernadelt werden oder mit einem abstützenden Gewebe, z. B. aus Sackleinen, Seide oder

Baumwolle. An Stelle der Vernadelung können auch 60 gehend zu imprägnieren, worauf über 10 Minuten andere Verfahren, die gleiche Ergebnisse liefern, ver- eine Trocknung bei etwa 177° C erfolgte, wendet werden. .

Vorzugsweise ist das verwendete Fasermaterial für Beispiel 4

das Imprägniermittel feuchtigkeitsabweisend, so daß Ein Seidenfilzmaterial, welches im Inneren eine ge-

die Fasern durch dieses Mittel nicht außergewöhn- 65 webte Juteschicht enthält, wurde auf einer Seite mit lieh stark angefeuchtet werden und dadurch zusam- einer rückgewonnenen Kautschukdispersion belegt, mensinken, so daß dadurch die ursprüngliche Dicke die aufgeschäumt war, bis ihr Volumen den zwei- oder Höhe des Fasermaterials verlorengeht. fachen Wert der unverschäumten Dispersion besaß.

schlagen.

Beispiel 3

Eine Seidenfilzbahn wurde auf einer Fläche mit natürlichem Latex belegt, der aufgeschäumt war, bis sein Volumen den dreifachen Wert des unverschäumten Volumens besaß, und dann wurde die Bahn einem Unterdruck unterworfen, um das Material durch-

und dann wurde ein Sog angewendet, bis die Dispersion den Filz bis an die Juteschicht imprägniert hatte. Dieses Material wurde dann 10 Minuten lang bei etwa 120⁰C getrocknet. Das sich ergebende Produkt ist teilweise imprägniert und besitzt auf der anderen Seite der Juteschicht eine nicht imprägnierte Oberfläche.

Beispiel 5

difizierer und einem Emulgator. Diese Bestandteile können auf eine Anzahl verschiedener Wege in die Bahn eingeführt werden. Vorteilhaft können das Polyester- oder Polyätherharz und das Diisocyanat 5 zusammengemischt, aufgeschäumt und auf eine Fläche der Bahn ausgebreitet und danach durch Anwendung eines Unterdrucks auf die gegenüberliegende .Bahnfläche in die Bahn eingezogen werden. Es ist verständlich, daß das Einsaugen der aufgeschäumten Mischung Ein Seidenfilz mit einer Jutehinterlegung wurde io in die Bahn in starkem Maße die Luftzellen der auf seiner anderen Oberfläche mit einem natürlichen Mischung zerstört und daß der aufgeschäumte AufLatex bedeckt, der aufgeschäumt war, bis sein Vo- bau der Mischung keinen wesentlichen Teil des endlumen viermal so groß wie die unverschäumte Ver- gültigen Zellaufbaues des Imprägniermittels in der bindung war, und dann wurde ein Sog angewendet, Bahn bildet. Der Katalysator, der Modifizierer und um den Filz zu imprägnieren, worauf eine Trocknung 15 der Emulgator werden dann anschließend in die Bahn über 6 Minuten bei etwa 138° C erfolgte. eingeführt, worauf die Reaktion in der Bahn stattfindet, durch die Kohlendioxyd entweicht, wodurch ein Polyurethanschaum gebildet wird, der sich in der Ein entsprechend dem Beispiel 5 imprägnierter Bahn aus Fasermaterial befindet. Alternativ werden Filz wurde durch Hindurchlaufen durch entsprechende 20 alle Bestandteile miteinander gemischt und entWalzen relief artig bearbeitet, nachdem er teilweise sprechend der gewünschten Dichte des Endproduktes

aufgeschäumt und dann auf die eine Fläche der Bahn ausgebreitet und in die Bahn eingesaugt. In diesem Fall wird die Polyurethanschaumreaktion anfänglich 25 in ausreichendem Maße verzögert, um die zu erreichende Impregnation vor der Bildung des Polyurethanschaumes zuzulassen. Nach dem Imprägnieren reagieren die Bestandteile miteinander und ergeben den Polyurethanschaum mit dem Ergebnis, daß die

liegende Fläche der Bahn ein Sog angewendet, bis sie 30 Höhe der Bahn aus Fasermaterial ansteigt. Ein soldurchgehend imprägniert war. Das Material wurde ches Verfahren führt im allgemeinen zu einem dann etwa 6 Minuten lang bei einer Temperatur von flexiblen, federnden imprägnierten Flor od. dgl., woetwa 180° C getrocknet und nach teilweiser Trock- bei der Grad der Flexibilität von den Eigenschaften nung erhaben geprägt, indem es durch Prägewalzen bzw. Verhältnissen der wesentlichen Bestandteile abhindurchläuft, um auf der Oberfläche der Bahn ein 35 hängt, obgleich es auch möglich ist, ein starres End-Muster zu erzeugen. produkt herzustellen.

. Es werden nun an Hand der Zeichnung Ausfüh-

Beispie. 8 rungsformen der Vorrichtung zum Durchführen des

Eine Bahn aus Abfallfasern wurde durch Anwen- erfindungsgemäßen Verfahrens erläutert, und zwar dung von einem Sog mit einer wiedergewonnenen 40 zeigt

Kautschukdispersion imprägniert, und zwar wurde Fig. 1 ein Aufbauschema einer Vorrichtung nach

der Erfindung,

Fig. 2 eine Seitenansicht mit teilweisem Schnitt einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemä-

Beispiel 6

getrocknet war, um dadurch ein Muster auf der Oberfläche des Filzes zu erzeugen.

Beispiel 7

Eine Acetatfaserbahn wurde auf einer Seite mit natürlichem Latex belegt, der aufgeschäumt war, bis sein Volumen den vierfachen Wert des unverschäumten Latex besaß, und dann wurde auf die gegenüber-

diese Dispersion im aufgeschäumten Zustand aufgebracht, wobei ihr Volumen zweifach so groß war wie die unverschäumte Dispersion. Das imprägnierte Ma

terial wurde dann 5 Minuten lang bei etwa 138° C 45 ßen Vorrichtung,

getrocknet und nach teilweisem Trocknen durch Fig. 3 eine Aufsicht auf die Vorrichtung nach

Quetschwalzen hindurchgeleitet. Fig. 2 mit weggebrochenen Teilen,

. . Fig. 4 eine Seitenansicht einer Anordnung zum

Beispiel 9 Reinigen eines perforierten Förderbandes mit zuge-

Eine Glasfaserbahn wurde auf einer Seite mit nicht 50 höriger Expansionskammer, plastifiziertem Polyvinylacetat im aufgeschäumten Zu- Fig. 5 eine Alternativausführung zu Fig. 4.

stand belegt und dann die gegenüberliegende Fläche Bei der Ausführungsform nach Fig. 1 ist M eine

zur Durchführung der Imprägnierung einem Unter- Maschine, z. B. eine mit Luft arbeitende Legedruck unterworfen. Die Bahn wurde dann bei etwa maschine, zum Erzeugen eines Faservlieses W, bei 160⁰C 5 Minuten lang beheizt, um die Harzreaktion 55 dem die Fasern eine zufällige Lage einnehmen. Das durchzuführen und das Material zu trocknen wobei Faservlies wird auf der Oberseite eines endlosen perforierten Förderbandes C getragen, welches als Netzoder Gitterwerk ausgebildet ist, und führt an einem Rakel B od. dgl. vorbei, vor dem ein aufgeschäumtes 60 Imprägniermittel aufgebracht wird, mit dem die Bahn imprägniert werden soll. Die aufgeschäumte Zusammensetzung wird von einer kontinuierlich arbeitenden Schäummaschine F durch eine oder mehrere Düsen N als Deckschicht auf die Oberfläche der Bahn W

mes imprägniert. Die imprägnierenden Bestandteile 65 ausgebreitet. An Stelle einer kontinuierlich arbeitensetzen sich somit zusammen aus einem Polyester- den Schäummaschine kann ein oder können mehrere oder Polyätherharz, einem Diisocyanat, einem Kata- Planetenmischer zum Aufschäumen des Imprägnierlysator, der ein tertiäres Amid sein kann, einem Mo- mittels benutzt werden. Vorteilhaft werden min-

sich ein starres Endprodukt ergibt. An Stelle von Polyvinylacetat kann ein Resorcinol-Formaldehydharz, ein Phenolformaldehydharz oder ein Harnstoffformaldehydharz benutzt werden.

Beispiel 10

Eine Bahn aus synthetischem Fasermaterial wurde mit den Grundbestandteilen eines Polyurethanschau-

ίο

das Imprägnieren nur über spezielle Teile der Faserstoffbahn erforderlich ist, z. B. für Polstermaterial von Fahrzeugpolstern und Garnierungen.

Um auch an den Seitenkanten der Bahn eine einwandfreie Imprägnierung zu erhalten, sieht man neben mindestens einer Hauptsaugeinrichtung weitere Saugeinrichtungen in Nähe der Seitenkanten der Bahn vor und ordnet diese so an, daß ein Sog auf die angrenzenden Bereiche der Seitenkante der Bahn aus-

destens zwei Mischer verwendet, so daß, wenn ein Mischer zum Aufschäumen einer Imprägniermittelmenge arbeitet, das bereits geschäumte Imprägniermittel aus dem anderen Mischer den Düsen zum Belegen der Faserstoffbahn zugeführt werden kann. Eine nicht dargestellte Spachtel ist an jedem Ende des Rakels B angeordnet, um das Imprägniermittel auf die Breite des abzudeckenden Materials zu begrenzen. Der Rakel ist auch in der Höhe einstellbar,

um die Menge des Imprägniermittels einstellen zu io geübt wird, um einen ausreichenden Sog über diese können, welches je Flächeneinheit auf die Oberfläche Bereiche zu gewährleisten. Die seitlichen Saugeinrichdes Materials aufgebracht wird. Das mit dem Imprä- tungen können so eingestellt werden, daß sie eine gegniermittel abgedeckte Fasermaterial wird dann über naue Lage für unterschiedliche Bahnbreiten, die eine Durchbrechung U hinweggeführt, die unterhalb durch die Maschine behandelt werden, einnehmen, des Obertrums des perforierten Förderbandes ange- 15 womit eine seitliche Verschiebung der Bahn beim ordnet ist und sich quer über dessen Breite erstreckt, Transport zulässig ist.

über die ein Unterdruck bzw. Sog auf die gegenüber- An Stelle eines einzigen Förderbandes für den

liegende Fläche der Bahn, der das Imprägniermittel Transport der Faserstoffbahn durch die Maschine zugeführt ist, ausgeübt werden kann, wodurch das können auch unterteilte endlose Förderbänder an ver-Imprägniermittel in die Bahn eingesaugt wird. Der 20 schiedenen Teilen der Maschine vorgesehen werden, Sog oder Unterdruck wird durch ein elektrisch ange- wobei die Bahn beim Durchlauf durch die Maschine triebenes Sauggebläse E erzeugt und über ein Rohr P von einem Band auf das andere wandert. So kann der Durchbrechung U zugeführt. Der Eindringgrad z.B. die Ausdehnungskammer mit einem endlosen des Imprägniermitteis in die Bahn kann durch Ände- perforierten Förderband versehen sein, welches sich rung der Größe der Durchbrechung mittels eines 25 nur über die Durchbrechung der Expansionskammer Schiebers S eingestellt werden, um die zugeführte erstreckt, durch die der Sog auf die Bahn ausgeübt Unterdrackmenge auf einem gegebenen Bahnbereich wird, und zusätzliche Saugöffnungen, die in Nähe der zu variieren. Der einem gegebenen Bereich zugeführte Seitenkanten der Bahn vorgesehen werden, können Unterdruck kann auch durch Änderung der Gebläse- vorteilhaft eine oder mehrere perforierte Walzen aufgeschwindigkeit oder durch Änderung der Förder- 30 weisen, die in den Durchbrechungen liegen und in bandgeschwindigkeit verändert werden. Die imprä- Richtung des Vortransportes der Bahn umlaufen, wognierte Faserstoffbahn durchläuft dann eine Trockenmaschine D, bestehend aus einem Lufttrockner, worauf die getrocknete Bahn auf eine Walze R aufgewikkelt wird. Es ist verständlich, daß die Art der die 35
Bahn formenden Maschine M nur ein Ausführungsbeispiel ist und daß in vielen Fällen das faserige Material unabhängig von dem Imprägnierverfahren hergestellt und dem Förderband von einer Rolle zugeführt werden kann oder sogar als einzelne Lagen oder 40 Die seitlichen Kantenbereiche der Bahn werden dann Materialstücke dem Förderband zugeleitet werden durch zusätzliche Saugeinrichtungen imprägniert, die kann. speziell für diesen Zweck vorgesehen sind. Vorteil-

Es können auch Mittel vorgesehen sein, um ein haft können verstellbare Schieber an den Seiten der Muster oder Wörter, z. B. ein geprägtes oder durch Durchbrechung vorgesehen sein, durch die die Breite Kerbung hergestelltes Muster oder einen Namen, auf 45 der Durchbrechung verändert werden kann. Die eindem hergestellten imprägnierten Material anzubrin- stellbaren Schieber lassen dann die Einstellung der gen. Dies kann durchgeführt werden, indem das Ma- Größe der Durchbrechung einer auf verschiedene terial durch Prägewalzen oder gravierte Walzen läuft, Bahnbreiten einzustellenden Expansionskammer zu. nachdem das Imprägniermittel mindestens teilweise Die seitlichen Saugeinrichtungen und die einstellangetrocknet ist, um dadurch irgendein gewünschtes 50 baren Schieber können vorteilhaft miteinander geMuster herzustellen. Als Alternative kann, wenn die kuppelt sein und werden mit einem gemeinsamen Durchbrechung, durch die der Unterdruck auf das Steuerglied oder Steuergliedern verbunden, deren BeMaterial ausgeübt wird, mit einem Gitterrost oder tätigung den seitlichen Abstand zwischen den seit-Netz eines geeigneten Musters versehen wird, auf liehen Saugeinrichtungen und ebenso zwischen den dem das Material aufruhen kann, oder wenn das For- 55 Schiebern ändert, wodurch die Gesamtbreite, über die derband selbst ein solches Muster aufweist, die An- der Sog ausgeübt wird, mit der Änderung der Breite wendung des Unterdrucks auf das Material dieses der Faserstoffbahn, die zu imprägnieren ist, einge-Musters verursachen und sich in die Fläche des Faser- stellt werden kann. Erfahrungsgemäß können auch materials einprägen. Schwierigkeiten bei der Aufrechterhaltung der ge-

Außerdem kann eine Schablone mit einem einge- 60 wünschten, auf die Bahn ausgeübten Unterdruckhöhe schnittenen gewünschten Muster auf die Oberfläche auftreten, nachdem die Maschine bereits einige Zeit der Fasermateriallage vor dem Aufbringen des auf- läuft, und zwar dadurch, daß die Perforationen des geschäumten Imprägniermittels auf die Fläche gelegt Förderbandes oder der Förderbänder, die über die werden, so daß das Fasermaterial in den Bereichen Expansionskammer oder -kammern laufen, sich mit nicht imprägniert wird, wo das Material der Scha- 65 dem Imprägniermittel verstopfen, welches vollständig blone die Oberfläche abdeckt, und dementsprechend durch die Bahn hindurchgesaugt wird, wodurch die kann das Imprägnieren dem gewünschten Muster fol- Wirkung des Unterdrucks auf die Bahn geringer wird, gen. Eine solche Anordnung ist zweckmäßig, wenn Um diesen Mangel zu beheben, werden nach einer

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durch die Walzen die Seitenkanten der Bahn abstützen, während der Sog durch die Perforation der Walzen ausgeübt wird.

Um weiterhin eine Herabsetzung des Unterdrucks infolge eines freien Raumes an einer Seitenkante der Bahn zu verhindern, wird die Breite der Durchbrechung jeder Expansionskammer etwas kleiner gemacht als die Breite der zu imprägnierenden Bahn.

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weiteren Ausführung der Erfindung die Perforationen Bahn B, die zu imprägnieren ist, und zwar von einer des Förderbandes oder der Förderbänder einem Rei- nicht dargestellten Rolle in eine Lage, in der das nigungsprozeß unterworfen, um das Imprägniermittel Imprägniermittel im aufgeschäumten Zustand von der von ihnen zu entfernen, wobei dieser Vorgang an Auslaßdüse 3 auf die Oberfläche der Bahn quer über einem beliebigen Teil des Förderbandes ausgeführt 5 deren Breite zugeführt wird. Die Düse 3 kann eine werden kann, der nicht zum Abstützen der Bahn für einzige AusgangsöfEnung aufweisen, die sich quer den Transport über eine Saugdurchbrechung dient. über die Breite der Bahn erstreckt, oder kann eine Diese Reinigung kann kontinuierlich durchgeführt Reihe im Abstand angeordnete Auslässe besitzen und werden, und zwar beim Umlauf des endlosen Bandes, wird mit einem aufgeschäumten Imprägniermittel oder kann auch intermittierend entweder automatisch io durch ein Rohr 4 aus einem Speicherbehälter gespeist, oder durch Handbetätigung ausgelöst werden. Vor- der seinerseits eine kontinuierlich arbeitende Schäumteilhaft erfolgt das Reinigen mittels eines Flüssigkeits- maschine, die nicht dargestellt ist, speist. Die Düse 3 Strahles oder eines Sprühstrahles, welcher gegen oder breitet eine Deckschicht aus aufgeschäumtem Imdurch die Perforationen des Transportbandes gerich- prägniermittel auf die Oberfläche der Bahn aus. Ein tet ist. Es wurde festgestellt, daß ein Hochdruck- 15 Rakel 5, der mittels eines Rades 6 eingestellt werden wasserstrahl ausreicht, um das Förderband zu reini- kann, ist hinter der Düse 3 angeordnet, um die Dicke gen, jedoch können auch andere Reinigungsflüssig- der Deckschicht des zugefuhrten Schaumes auf der keiten je nach Art des Imprägniermittels benutzt Oberfläche der Bahn zu steuern. Die Bahn wird unter werden, z. B. andere Flüssigkeitsstrahlen oder ein der Düse 3 und dem Rakel 5 mittels eines endlosen Hochdruckluftgebläse. 20 Förderbandes 7 vorbeigeführt.

Bei einer Ausführung ist jede Expansionskammer Die auf der Oberfläche mit dem Imprägniermittel

der Maschine mit einem endlosen Förderband ver- abgedeckte Bahn B läuft dann von dem Fördersehen, welches für den Umlauf in der Expansions- band 7 in den Abschnitt B in der Maschine, in welkammer auf Walzen abgestützt ist, wobei der Teil des ehern die Saugimprägnierung des Faserstoffes ausge-Förderbandes an der Auslaßdurchbrechung jeder- 25 führt wird. Die Saugeinrichtung besteht aus zwei gezeit für den Transport der zu imprägnierenden Faser- trennten Expansionskammern 9, die in Richtung des Stoffbahn dient. Eine Reihe Düsen ist in Nähe des Vortransportes der Bahn einen Abstand besitzen, und Unterteils der Expansionskammer angeordnet, die zwischen denen zwei gesonderte seitliche Saugeineinen Hochdruckwasserstrahl gegen den Teil des richtungen 10 angeordnet sind, von denen jede eine Transportbandes richten, der an den Düsen vorbei- 30 Durchbrechung mit einer zugeordneten Reihe perfoläuft. Die Düsen können in dem Teil der Expansions- rierter Walzen 11 besitzt, wobei die Einrichtungen 10 kammer untergebracht werden, auf den der Sog aus- in Nähe der sich gegenüberliegenden Seitenkanten der geübt wird, oder sie können auch in einer getrennten Bahn liegen. Ein endloses perforiertes Förderband 12, Abteilung der Expansionskammer vorgesehen sein. welches ein Maschennetz oder Gitterwerk sein kann, Vorteilhaft kann das Förderband aus einem Draht- 35 läuft über Rollen 13 und ist innerhalb einer Durchgewebe hergestellt sein, welches mit einer Abdeckung brechung 9 α an der Oberseite jeder Expansionskambzw. Belag aus einem synthetischen Harz versehen mer für den Transport der Faserstoffbahn über diese ist, der das Reinigen des Förderbandes durch die Rei- Kammer gelagert. Die Rollen 11 stützen die Seitennigungsflüssigkeit erleichtert. Zum Beispiel kann das kanten der Bahn während des Überlaufs über die seit-Förderband aus einem Stahldraht hergestellt sein, der 40 liehen Saugeinrichtungen 10 ab. Die beiden Expanmit einem Polytetrafluoräthylen ummantelt ist. sionskammern 9 und ebenso die seitlichen Saugeinrich-

Wenn die Maschine mehrere Förderbänder enthält, tungen 10 erhalten ihren Unterdruck über Rohrleiüber die die Bahn nacheinander wandert, ist es im tungen 14, wobei der Unterdruck mittels eines oder allgemeinen erwünscht, diese Förderbänder synchron mehrerer nicht dargestellter Saugventilatoren erzeugt zueinander anzutreiben, um ein Abreißen der Faser- 45 wird. Die Drehzahl des Gebläses oder der Gebläse Stoffbahn oder Auseinanderziehen in dem Fall zu ver- kann veränderlich sein, um die Höhe des erzeugten meiden, wo es sich um ein loses, nicht gewebtes Unterdrucks zu steuern, jedoch kann dies auch mittels Fasermaterial handelt. Zu diesem Zweck kann eine einstellbarer Ventile in den Rohrleitungen 14 bewirkt Antriebsverbindung zwischen den verschiedenen For- werden. Die über der Bahn angeordnete Walze 39 ist derbändern vorgesehen sein, die die Form eines Ban- 50 für den Durchlauf der Bahn zur zweiten Expansionsdes oder Kettentriebes aufweist, denen Scheiben oder kammer so angeordnet, daß sie leicht gegen die Ober-Kettenräder auf den Antriebswellen der Förderbänder seite der Bahn anliegt, um dadurch Bereiche des aufzugeordnet sind. Eine solche Anordnung verhindert geschäumten Imprägniermittels, welches auf der einen Schlupf zwischen den Förderbändern und der Bahn zurückbleibt, z. B. dickere Bereiche der Bahn, Faserstoffbahn und gewährleistet daher, daß irgend- 55 zu glätten, die sonst verhindern, daß der Unterdruck ein Muster oder eine andere Wortprägung, die durch der ersten Expansionskammer den Schaum in die das Förderband in der vorerwähnten Weise einge- Bahn einsaugt.

prägt ist, klar in der Bahn markiert wird. Die Durchbrechungen 9 a der Expansionskammern

In Fig. 2 und 3 ist eine Ausführung einer Maschine sind an ihren Seitenkanten mit einstellbaren Schiegezeigt, in der die vorerwähnten Merkmale benutzt 60 bern 15 (Fig. 3) versehen, die eine Weiteneinstellung sind. Die Maschine besteht aus einem Abschnitt A, der Durchbrechung 9 α ermöglichen, durch die der in dem die Oberfläche einer Faserstoffbahn mit einem Unterdruck auf die Bahn ausgeübt wird. Hierdurch Imprägniermittel abgedeckt wird, und einem Ab- kann eine Einstellung der Öffnungsbreite entsprechend schnitt B, in dem die abgedeckte Bahn einem Sog der Breite der Bahn, die gerade behandelt wird, erunterworfen wird, um das Imprägniermittel in die 65 folgen, und dies dient auch dazu, Unterdruckverluste Bahn einzusaugen. an den Seitenkanten der Bahn zu verhindern.

Der Abschnitt A der Maschine besteht aus einem Um die seitlichen Saugeinrichtungen 10 immer in

Rahmen 1 mit Führungswalzen 2 zur Führung der ihrer genauen Lage in Nähe der Seitenkanten der

Bahn zu halten, ohne Berücksichtigung der Breite der zu behandelnden Bahn, können die seitlichen Saugeinrichtungen auch gegeneinander oder voneinander weg verlagert werden. Zu diesem Zweck ist der diese Einrichtungen speisende Abschnitt des Rohres 14 a als biegsames Rohr ausgebildet. Die Verschiebung der Saugeinrichtung wird mittels einer antreibbaren Spindel 16 erreicht, die eine Gewindebüchse der seitlichen Saugeinrichtung durchgreift und über Kegelräder 17 mit einer weiteren Welle 18 gekuppelt ist, welche mit einem Handsteuerrad 19 versehen ist. Für jede der seitlichen Saugeinrichtungen 10 ist ein gesonderter Steuermechanismus vorgesehen, wobei die Verdrehung der geeigneten Handhabe 19 eine Bewegung der einen Saugeinrichtung zu der anderen verursacht. Dieser Steuermechanismus ist auch vorgesehen, um eine gleichzeitige Bewegung der Schieber 15 zu bewirken, die den Durchbrechungen der Unterdruckkammern zugeordnet sind, so daß auch diese Schieber sich entsprechend der Bewegung der seitlichen Saugeinrichtungen gegeneinander und voneinander weg bewegen. Zu diesem Zweck sind die Schieber mit den seitlichen Saugeinrichtungen durch Stangen 15 α gekuppelt.

Der synchrone Antrieb mehrerer Förderbänder wird dadurch erreicht, daß das Förderband 7 durch eine Welle 8 a, der eine der Umlenkrollen 8 zugeordnet ist, angetrieben wird, und daß diese Welle mit Wellen 13 α verbunden ist, die die Förderbänder 12 über die Rollen 13 mittels eines Treibriemens oder Ketten 20 antreibt, die über Scheiben oder Kettenräder 21 auf den Enden der Wellen laufen. Der Antrieb der Welle 8 a für den Umlauf der Förderbänder kann aus einem Elektromotor oder einem anderen nicht dargestellten Hauptantrieb bestehen. Die Drehzahl dieses Motors kann einstellbar sein, um die Fördergeschwindigkeit der Bahn durch die Maschine zu steuern.

Nachdem die Bahn D im Abschnitt B der Maschine imprägniert worden ist, läuft sie durch eine nicht dargestellte Trockenvorrichtung und kann auf eine Walze aufgewickelt werden.

Fig. 4 zeigt eine Anordnung nach der Erfindung zum Reinigen der Perforationen eines Förderbandes, welches einer Expansionskammer zugeordnet ist, um zu verhindern, daß sich die Perforationen mit dem Imprägniermittel verstopfen und damit zu einer Herabsetzung der Unterdruckwirkung auf die Bahn führen. In der dargestellten Ausführung ist ein endloses perforiertes Förderband 31 vorgesehen, welches sich fast über die volle Tiefe der Expansionskammer 32 erstreckt und über Umlenkrollen 33 geführt ist, von denen die eine die Antriebsrolle bildet. Das Förderband ist aus einem Stahlnetz hergestellt, welches mit Polytetrafluoräthylen überzogen ist, und läuft an der Durchbrechung 32 a auf der Oberseite der Kammer 32 vorbei, wobei ein Unterdruck auf eine Faserstoffbahn ausgeübt wird, sobald die Bahn durch das Förderband über die Durchbrechung hinweggefördert wird. Der Unterdruck wird der Expansionskammer durch den Rohrstutzen 34 zugeführt, der in einem höherliegenden Teil der Kammerwandung vorgesehen ist. Unterhalb dieses Stutzens 34 liegt eine Reihe von Düsen 35, durch die Wasserstrahlen gegen den Teil des Förderbandes gerichtet werden können, der zu jedem Zeitpunkt an den Düsen vorbeiläuft, womit an dem Förderband haftengebliebene Imprägniermittel abgewaschen werden, so daß die Perforationen des Förderbandes stets offen bleiben. Zur Trennung der Düsen gegen den Stutzen 34 ist ein Schirm 36 vorgesehen, um die Einwirkung des Unterdrucks auf die Wasserstrahlen herabzusetzen. Im Boden der Kammer 32 ist ein Ablaufhahn 37 vorgesehen, durch den das Wasser ablaufen kann.

Fig. 5 zeigt eine Alternativausführung für das Reinigen des Förderbandes 31, bei der die Düsen 35 in einer abgetrennten Abteilung 38 innerhalb der Expansionskammer 32 angeordnet sind, wobei das Förderband 31 bei seinem Umlauf durch diese Unterabteilung hindurchläuft. Bei dieser Ausführung ist der Saugstutzen 34 in Nähe des Bodens der Hauptexpansionskammer 32 vorgesehen, und der Ablaufhahn 37 im Boden der seitlich angeordneten Abteilung 38.

Es ist verständlich, daß Expansionskammern entsprechend Fig. 4 und 5 in die Maschine nach Fig. 2 und 3 an Stelle der dort gezeigten Expansionskammern eingebaut werden können.

Die Düse 3 zur Zuführung des aufgeschäumten Imprägniermittels auf die Faserstoffbahn kann so konstruiert werden, daß eine Imprägnierschicht gewünschter Dicke zugeführt wird, so daß dann der Rakel 5 wegfällt. Weiter kann eine Veränderung der Schichtdicke dadurch erreicht werden, daß die Auslaßöffnung der Düse einstellbar ist oder daß austauschbare Düsen zur Anwendung kommen.

Ein nach der Erfindung hergestelltes Material kann steif, weich oder federnd mit guter Elastizität und guten Rückkehreigenschaften gemacht werden und kann eine bestimmbare Dicke aufweisen. Da es weiterhin möglich ist, im wesentlichen immer die genaue Menge des erforderlichen Imprägniermittels aufzubringen, um die gewünschte Eindringtiefe in das Fasermaterial zu erreichen, kann ein überflüssiges Einsaugen des Imprägniermittels in das Material vermieden werden, wie es auftreten würde, wenn das Imprägnieren durch Eintauchen in ein Imprägnierbad durchgeführt wird. Das Verfahren nach der Erfindung ermöglicht auch ein Imprägnieren von Fasermaterial, ohne daß es wesentlich an Höhe oder Dicke verliert.

Das nach der Erfindung hergestellte Material kann z. B. als Teppichunterlage oder für Polsterzwecke verwendet werden. Weiterhin kann es, insbesondere wenn es durch Verwendung geeigneter Fasern und Imprägnierschichten versteift ist, als Bauisoliermaterial benutzt werden.

Das Verfahren nach der Erfindung eignet sich insbesondere zum Imprägnieren von Teppichen und Textilgeweben.

Claims

PATENTANSPRÜCHE:

1. Verfahren zum Herstellen imprägnierter gewebter oder ungewebter Faserstoffbahnen, in die das Imprägniermittel durch Saugwirkung gezogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Imprägniermittel auf einer Oberfläche der Faserstoffbahn in Form eines Schaumes aufgebracht und in die Faserstoffbahn eingesaugt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Eindringtiefe des Schaumes in die Faserstoffbahn zusätzlich oder alternativ durch Einstellen der Oberflächenspannung des Schaumes gesteuert wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine festgelegte Menge des Schaumes je Flächeneinheit der Faserstoffbann aufgebracht wird, um ein Endprodukt gewünschter Dichte zu erzeugen.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß beim Trocknen der imprägnierten Faserstoffbahn ein mit einem Koagulator versehenes Gas durch die Faserstoffbahn geleitet wird, welches einen sauren p_H-Wert oder eine positive Ladung besitzt und die Trennung der festen und flüssigen Bestandteile des Schaumes begünstigt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß bei Zusatz eines durch Wärme aktivierbaren Aufblähmittels zum Schaum die imprägnierte Faserstoffbahn zur Zersetzung des Aufblähmittels und Entwicklung eines Gases erhitzt wird, wodurch die Höhe der imprägnierten Bahn verbessert und mindestens teilweise ein Verlust an Höhe der Faserstoffbahn wieder rückgängig gemacht wird.

6. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß bei Verwendung einer Faserstoffbahn aus zwei oder mehr Lagen gleichen oder unterschiedlichen Materials alle Lagen durch das Einsaugen des Schaumes miteinander verbunden werden.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein oder mehrere elektrische Heizelemente zwischen zwei Lagen der Faserstoffbahn vor dem Imprägnieren angeordnet und durch das Imprägnieren zwischen die miteinander verbundenen Schichten eingebettet werden.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß zur Verminderung des Zusammendrückens oder einer Verdichtung der Faserschicht während des Imprägniervorganges die Bahn vor dem Auftragen des Schaumes auf die Faserstoffbahn von Wasserdampf, feinem Nebel oder einer Sprühflüssigkeit durchdrungen wird, die dann in dem Faserstoff verfestigt wird, um ihm eine Steifigkeit zu erteilen, ohne daß die Porosität des Faserstoffs wesentlich herabgesetzt wird, wobei diese Steifigkeit mindestens während des Auftragens des Schaumes und während des Imprägnierens aufrechterhalten wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß für das Durchdringen der Faserstoffbahn eine Substanz verwendet wird, die sich anschließend mit dem Schaum verbindet.

10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserstoffbahn von einer Substanz durchdrungen wird, die z. B. durch Verdampfen nach dem Imprägniervorgang, z. B. dann, wenn die imprägnierte Bahn vulkanisiert oder getrocknet wird, entfernt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserstoffbahn von Wasserdampf durchdrungen wird, der dann zum Gefrieren gebracht wird, um der Bahn beim Aufbringen des Schaumes und während des Imprägnierens eine Steifigkeit zu erteilen, wobei sich der Wasserdampf im Anschluß an das Imprägnieren mit dem Schaum verbindet oder ausgetrieben wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß ein aufgeschäumtes Imprägniermittel und Teilchen oder Krümel eines festen Materials verwendet werden, wobei beim Einsaugen des Schaumes in die Faserstoffbahn die Teilchen oder Krümel des festen Materials als Schicht auf der Oberfläche der Faserstoffbahn zurückbleiben.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß ein Krümelmaterial aus natürlichen oder synthetischen Kautschukkrümeln, granuliertem Kork oder Glimmer verwendet wird.

14. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine Aüfschäummaschine (F) zum Aufschäumen des Imprägniermittels, eine oder mehrere Düsen (N) oder ähnliche Vorrichtungen zum Aufbringen des aufgeschäumten Imprägniermittels auf eine Oberfläche der Faserstoffbahn und durch eine eine Saugwirkung erzeugende Einrichtung (9, 14) zum Anlegen einer Saugwirkung an der entgegengesetzten Oberfläche der Bahn, um den Schaum in die Faserstoffbahn einzusaugen.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Auslaßöffnung der Düse (N) oder der Düsen (N) zwecks Regelung der Schichtstärke einstellbar ist.

16. Vorrichtung nach den Ansprüchen 14 und 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Saugeinrichtungen ein oder mehrere Sauggebläse (E) aufweisen, die einer Expansionskammer (9) oder mehreren Expansionskammern (9) zugeordnet sind, deren Oberseite je mit einer Durchbrechung (9 a) versehen ist, über die die zu imprägnierende Faserstoffbahn hinweggeführt wird.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 16, gekennzeichnet durch ein oder mehrere perforierte Förderbänder (C) zum Führen der Faserstoffbahn.

18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß Schieber (S), Gitter oder ähnliche Vorrichtungen zum Verändern der Größe der Säugöffnung (U) vorgesehen sind.

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß neben mindestens einer Hauptsaugeinrichtung weitere Saugeinrichtungen (10) in Nähe der Seitenkanten der Bahn vorgesehen sind.

20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die zusätzlichen, seitlichen Saugeinrichtungen (10) aus einer oder mehreren perforierten Walzen (11) bestehen, die in den Durchbrechungen angeordnet sind und in Richtung des Bahntransportes umlaufen.

21. Vorrichtung nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß die zusätzlichen seitlichen Saugeinrichtungen (10) in ihrer Lage zueinander und voneinander weg einstellbar sind.

22. Vorrichtung nach den Ansprüchen 18 und 21, dadurch gekennzeichnet, daß die seitlichen Saugeinrichtungen und die einstellbaren Schlitten oder Schieber (15) miteinander gekuppelt und mit einem Steuerglied oder Steuergliedern (16 bis 19) verbunden sind, durch deren Betätigung der seitliche Abstand zwischen den seitlichen Saugeinrichtungen und ebenso zwischen den Schiebern veränderbar ist.

23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 22, gekennzeichnet durch Einrichtungen zum Reinigen des oder der Förderbänder von Rückständen des Schaumes, beispielsweise durch Anordnung von Düsen zur Ausgabe eines Wasser-Strahls auf das oder die Förderbänder.

24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß eine Expansionskammer (32) vorgesehen ist, durch die der Unterdruck auf die Faserstoffbahn ausgeübt wird und die mit einem endlosen Förderband versehen ist, welches in der Expansionskammer mit einem Teil an seiner Auslaßdurchbrechung umläuft, und die Bahn aus zu imprägnierendem Fasermaterial weiterfördert, und daß eine Düsenreihe (35) im unteren Teil der Expansionskammer angeordnet ist, durch die ein

Strahl einer Reinigungsflüssigkeit gegen den Teil des Förderbandes gerichtet wird, der jeweils an der Düse vorbeiläuft.

25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 24, gekennzeichnet durch mehrere getrennte Förderer für das aufeinanderfolgende Transportieren der Faserstoffbahn und durch Mittel zum Verbinden der verschiedenen Förderer miteinander, durch die sie synchron angetrieben werden können.

In Betracht gezogene Druckschriften:
Deutsche Auslegeschriften Nr. 1 014 313,

005 037;
deutsche Patentschriften Nr. 921750, 892 733,

842267,123 444.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

θ 209 657/107 9.62