DE112016001186B4

DE112016001186B4 - Magnetischer Träger

Info

Publication number: DE112016001186B4
Application number: DE112016001186.5T
Authority: DE
Inventors: Nobuyoshi Sugahara; Yuto Onozaki; Hironori Minagawa; Wakashi Iida
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 2015-03-13
Filing date: 2016-03-11
Publication date: 2021-12-30
Anticipated expiration: 2036-03-12
Also published as: US9958809B2; JP2016170298A; DE112016001186T5; WO2016147635A1; JP6418992B2; US20160306301A1

Abstract

Magnetischer Träger, der einen magnetischen Trägerkern und eine Harzüberzugsschicht, die auf einer Oberfläche des magnetischen Trägerkerns gebildet ist, umfasst, wobei
die Harzüberzugsschicht einen Harzbestandteil und ein anorganisches Feinteilchen enthält,
das anorganische Feinteilchen ein Feinteilchen aus zumindest einem ausgewählt aus einer Gruppe bestehend aus MgO, ZnO, CaCO₃, MgCO₃ und SrCO₃ enthält,
eine Feuchtigkeitsadsorptionsmenge des anorganischen Feinteilchens, wenn es in einer Umgebung einer Temperatur von 30°C und einer Feuchte von 80% für 72 Stunden stehengelassen wird, 25,0 Masse% oder weniger beträgt,
eine elektrische Leitfähigkeit des anorganischen Feinteilchens 2,0 x 10^-9 pS/m oder mehr und 2,5 x 10^-5 µS/m oder weniger beträgt, und
ein Kristallinitätsgrad des anorganischen Feinteilchens 60% oder weniger beträgt.

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen magnetischen Träger, der in einem Bilderzeugungsverfahren verwendet wird, das den Schritt des Entwickelns (Visualisierens) eines elektrostatischen Latentbildes (statische Ladungs-Bild) unter Verwendung eines elektrofotografischen Verfahrens beinhaltet.
Technischer Hintergrund
Konventionell wird für ein elektrofotografisches Bilderzeugungsverfahren allgemein ein Verfahren angewandt, das das Bilden eines elektrostatischen Latentbildes auf einem elektrostatischen Latentbild-tragenden Element unter Verwendung verschiedener Einheiten, und das Anhaften eines Toners an das elektrostatische Latentbild zum Entwickeln des elektrostatischen Latentbildes beinhaltet. Bei der Entwicklung wird ein Zweikomponentenentwicklungssystem weitläufig angewandt. In diesem System ist ein Trägerteilchen, das als ein magnetischer Träger bezeichnet wird, mit einem Toner vermischt, die Mischung wird einem triboelektrischen Aufladen unterzogen, um den Toner mit einer angemessenen Menge einer positiven oder negativen Ladung auszustatten, und eine Entwicklung wird unter Verwendung der Ladung als eine Antriebskraft durchgeführt.
Bei dem Zweikomponentenentwicklungssystem können dem magnetischen Träger Funktionen, wie etwa Rühren, Übertragen und Laden des Entwicklers übertragen werden, und daher sind die Funktionszuordnungen des magnetischen Trägers und des Toners klar. Somit weist das Zweikomponentenentwicklungssystem Vorteile auf, wie etwa gute Steuerung der Eigenschaften der Entwicklerleistungsfähigkeit.
Demgegenüber werden in den letzten Jahren aufgrund des technischen Fortschritts im elektrofotografischen Gebiet höhere Geschwindigkeit und längere Lebensdauer des Apparats ebenso wie höhere Auflösung und Stabilisierung der Bildqualität zunehmend dringend benötigt. Beispielsweise beinhalten die Anforderungen das Beibehalten einer moderaten Ladeeigenschaft des Tonerteilchens über eine lange Zeitdauer, Schlagfestigkeit und Abriebbeständigkeit ebenso wie das stabile Beibehalten der Ladeeigenschaft des Tonerteilchens gegen eine Veränderung der Umgebung, wie etwa Feuchtigkeit oder Temperatur.
Um diesen Bedürfnissen gerecht zu werden, wurden verschiedene Untersuchungen und dergleichen durchgeführt und verschiedene Harzüberzugsträger wurden vorgeschlagen.
Unter solchen Umständen beschreiben PTL 1 bis PTL 6 Techniken des Enthaltens anorganischer Feinteilchen in Überzugsharzen. Schleierbildung (fog), Tonerstreuung, Ladungsbeibehaltungseigenschaften, Trägerkontamination und Umgebungsstabilität werden durch diesen magnetischen Träger verbessert. Es besteht aber immer noch Raum für Verbesserung bezüglich der Umgebungsstabilität, insbesondere der Bildqualitätsstabilität während einer Umgebungsveränderung und weitere Entwicklung und Studien sind notwendig.
Zitatliste
Patentliteratur

PTL 1: Japanische Patentanmeldung JP 2004-233905 A
PTL 2: Japanische Patentanmeldung JP 2009-145845 A
PTL 3: Japanische Patentanmeldung JP 2006-267297 A
PTL 4: Japanische Patentanmeldung JP 2001-194832 A
PTL 5: Japanische Patentanmeldung JP 2000-098666 A
PTL 6: Japanische Patentanmeldung JP 2012-252332 A
Die US 2014/0051023 A1 offenbart einen weiteren magnetischen Träger.

Zusammenfassung der Erfindung
Technische Aufgabenstellung
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf das Bereitstellen eines magnetischen Trägers, der das oben beschriebene Problem löst, und spezifisch auf das Bereitstellen eines magnetischen Trägers, mit welchem ein Bild mit exzellenter Umgebungsstabilität gebildet werden kann.
Lösung der Aufgabenstellung
Die Erfinder der vorliegenden Erfindung fanden heraus, dass durch Verwendung eines magnetischen Trägers mit einem anorganischen Feinteilchen wie nachfolgend gezeigt ein magnetischer Träger erhalten werden kann, mit welchem eine Ladungsrelaxation insbesondere in einer Hochtemperatur- und Hochfeuchtigkeitsumgebung unterdrückt wird und mit welchen sowohl Umgebungsunterschiedsverringerung als auch hohe Bildqualität erzielt werden kann.
Gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein magnetischer Träger bereitgestellt, der einen magnetischen Trägerkern und eine Harzüberzugsschicht, die auf einer Oberfläche des magnetischen Trägerkerns gebildet ist, umfasst, wobei
die Harzüberzugsschicht einen Harzbestandteil und ein anorganisches Feinteilchen enthält,
das anorganische Feinteilchen ein Feinteilchen aus zumindest einem ausgewählt aus einer Gruppe bestehend aus MgO, ZnO, CaCO₃, MgCO₃ und SrCO₃ enthält, eine Feuchtigkeitsadsorptionsmenge des anorganischen Feinteilchens, wenn es in einer Umgebung einer Temperatur von 30°C und einer Feuchte von 80% für 72 Stunden stehengelassen wird, 25,0 Masse% oder weniger beträgt,
eine elektrische Leitfähigkeit des anorganischen Feinteilchens 2,0 × 10^-9 µS/m oder mehr und 2,5 × 10^-5 µS/m oder weniger beträgt, und
ein Kristallinitätsgrad des anorganischen Feinteilchens 60% oder weniger beträgt.
Vorteilhafte Wirkungen der Erfindung
Durch Verwendung des magnetischen Trägers der vorliegenden Erfindung kann eine Verringerung der Ladungsmenge in einer Hochtemperatur- und Hochfeuchtigkeitsumgebung und eine Ladungsmengenerhöhung bei Normaltemperatur- und Niederfeuchtigkeitsumgebung unterdrückt werden, und ein Bild mit stabiler Bilddichte kann über eine lange Zeitdauer bereitgestellt werden.
Zusätzlich kann durch Verwendung des magnetischen Trägers der vorliegenden Erfindung ein Bild mit stabiler Dichte während einer Umgebungsfluktuation ausgegeben werden.
Figurenliste

1 ist eine schematische Ansicht eines Bilderzeugungsapparats, der in der vorliegenden Erfindung verwendet wird.
2 ist eine schematische Ansicht eines Bilderzeugungsapparats, der in der vorliegenden Erfindung verwendet wird.
3A ist eine schematische Ansicht eines Apparats zum Messen des spezifischen Widerstands eines magnetischen Trägers, der in der vorliegenden Erfindung verwendet wird.
3B ist eine schematische Ansicht des Apparats zum Messen des spezifischen Widerstands eines magnetischen Trägers, der in der vorliegenden Erfindung verwendet wird.
4 ist eine schematische Ansicht eines Apparats zum Messen des Stromwerts des magnetischen Trägers, der in der vorliegenden Erfindung verwendet wird.

Beschreibung von Ausführungsformen
Der magnetische Träger der vorliegenden Erfindung ist ein magnetischer Träger, der ein magnetisches Kernteilchen und eine auf der Oberfläche des magnetischen Kernteilchens gebildete Harzüberzugsschicht beinhaltet, wobei die Harzüberzugsschicht einen Harzbestandteil und ein anorganisches Feinteilchen enthält,
das anorganische Feinteilchen ein Feinteilchen aus zumindest einem ausgewählt aus einer Gruppe bestehend aus MgO, ZnO, CaCO₃, MgCO₃ und SrCO₃ enthält, eine Feuchtigkeitsadsorptionsmenge des anorganischen Feinteilchens, wenn es in einer Umgebung einer Temperatur von 30°C und einer Feuchte von 80% für 72 Stunden stehengelassen wird, 25,0 Masse% oder weniger beträgt,
eine elektrische Leitfähigkeit des anorganischen Feinteilchens 2,0 × 10^-9 µS/m oder mehr und 2,5 x 10^-5 µS/m oder weniger beträgt, und
ein Kristallinitätsgrad des anorganischen Feinteilchens 60% oder weniger beträgt.
Bis dato ist für die Verbesserung der Ladungsbereitstellungsfähigkeit des magnetischen Trägers ein anorganisches Feinteilchen, eine anorganische Verbindung, die mit einem Aminosilan behandelt ist, oder dergleichen zugegeben worden. Die Zugabe hat die Ladungsbereitstellungsfähigkeit des magnetischen Trägers verbessert, hat aber nicht zu einer ausreichenden Stabilisierung des Ladens und der Bilddichte in einem Fall der kontinuierlichen Verwendung in einer Hochtemperatur- und Hochfeuchtigkeitsumgebung oder einer Normaltemperatur- und Niederfeuchtigkeitsumgebung über eine lange Zeitdauer geführt. Daher haben die Erfinder der vorliegenden Erfindung Studien durchgeführt, um das oben beschrieben Problem zu lösen, und im Ergebnis erzielten sie die vorliegende Erfindung.
Wie oben beschrieben enthält das anorganische Feinteilchen, das in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, ein Oxid eines typischen Metallelements oder ein Carbonat eines typischen Metallelements, ausgewählt aus einer Gruppe bestehend aus MgO, ZnO, CaCO₃, MgCO₃ und SrCO₃. Zusätzlich ist der Kristallinitätsgrad des anorganischen Feinteilchens 60% oder weniger. Zusätzlich ist die elektrische Leitfähigkeit des anorganischen Feinteilchens 2,0 × 10^-9 µS/m oder mehr und 2,5 × 10^-5 µS/m oder weniger. Zusätzlich ist die Feuchtigkeitsadsorptionsrate des anorganischen Feinteilchens, wenn es ihm erlaubt wird, in einer Umgebung einer Temperatur von 30°C und einer Feuchte von 80% für 72 Stunden gelagert zu werden, 25,0 Masse% oder weniger.
Es wurde herausgefunden, dass durch Verwendung solch eines anorganischen Feinteilchens das Laden und die Bilddichte in dem Fall des kontinuierlichen Verwendens in einer Hochtemperatur- und Hochfeuchtigkeitsumgebung oder einer Normaltemperatur- und Niederfeuchtigkeitsumgebung über eine lange Zeitdauer stabilisiert werden können. Zusätzlich wurde herausgefunden, dass die Ladungsbeibehaltungseigenschaften insbesondere in einer Hochtemperatur- und Hochfeuchtigkeitsumgebung hoch sind, und dass sich die Bilddichte selbst bei Umgebungsfluktuation, wie etwa von Normaltemperatur- und Niederfeuchtigkeitsumgebung auf Hochtemperatur- und Hochfeuchtigkeitsumgebung stabilisiert. Daher wird angenommen, dass die folgenden Wirkungen erhalten werden können.
Zunächst tritt durch Einstellen des Kristallinitätsgrads auf 60% oder weniger ein Gitterdefekt in den anorganischen Feinteilchen auf. Es wird angenommen, dass eine Ladung, die durch triboelektrisches Laden erzeugt wird, durch den Defekt temporär gehalten wird, und somit eine Ladungsrelaxation selbst in einer Hochtemperatur- und Hochfeuchtigkeitsumgebung weniger wahrscheinlich auftritt.
Zusätzlich wird angenommen, dass, wenn die elektrische Leitfähigkeit 2,0 × 10^-9 µS/m oder mehr und 2,5 × 10^-5 µS/m oder weniger ist, die Relaxation einer Ladung, die durch triboelektrisches Laden der Überzugsschicht aufgeladen wurde, weniger wahrscheinlich auftritt, und dass der obige Bereich ein optimaler Bereich zum Bereitstellen einer Ladung, die in einem Gitterdefekt gehalten wird, für einen Toner ist.
Zusätzlich ist die Feuchtigkeitsadsorptionsrate 25,0 Masse% oder weniger, und wenn die Feuchtigkeitsadsorptionsrate 25,0 Masse% übersteigt, wachsen die Verringerung des Ladens und die Variationen der Ladungsmenge durch den Einfluss der adsorbierten Feuchtigkeit an, um dadurch eine Dichteungleichmäßigkeit in einem Bild zu verursachen.
Das anorganische Feinteilchen der vorliegenden Erfindung, das verwendet werden kann, ist ein Feinteilchen aus zumindest einem ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus MgO, ZnO, CaCO₃, MgCO₃ und SrCO₃.
Beispiele einer Maßnahme zum Einstellen des Kristallinitätsgrads der vorliegenden Erfindung beinhaltet mechanochemische Behandlung. Speziell kann der Kristallinitätsgrad durch Durchführen einer mechanochemischen Behandlung durch eine Planetenkugelmühle, eine Vibrationsmühle oder dergleichen unter Steuerung der Behandlungsintensität und der Behandlungszeit eingestellt werden.
Die elektrische Leitfähigkeit korreliert mit dem spezifischen Widerstand. Beispielsweise kann zum Verringern der elektrischen Leitfähigkeit die elektrische Leitfähigkeit durch Oberflächenbehandlung mit einer organischen Verbindung oder dergleichen nach mechanochemischer Behandlung eingestellt werden. Zum Erhöhen der elektrischen Leitfähigkeit kann die elektrische Leitfähigkeit durch Behandeln der Oberfläche mit Kohlenstoff oder einem Metall eingestellt werden.
Zusätzlich weist der magnetische Träger der vorliegenden Erfindung einen Stromwert von 2,0 µA oder mehr und 100,0 µA oder weniger während Anlegens von 500 V auf. Wenn der Stromwert in dem obigen Bereich liegt, sind die Wirkungen des anorganischen Feinteilchens der vorliegenden Erfindung maximal ausgeprägt.
Der Gehalt des anorganischen Feinteilchens in der Harzüberzugsschicht des magnetischen Trägers der vorliegenden Erfindung kann 1,0 Masseteile oder mehr und 10,0 Masseteile oder weniger basierend auf 100 Masseteilen des Harzbestandteils in der Harzüberzugsschicht sein. Wenn die Gesamtmenge in dem obigen Bereich liegt, sind die Wirkungen des anorganischen Feinteilchens der vorliegenden Erfindung maximal ausgeprägt. Der Harzbestandteil in der Harzüberzugsschicht wird nachfolgend ebenso als ein „Überzugsharz“ bezeichnet.
Zusätzlich ist der zahlenmittlere Teilchendurchmesser des Primärteilchens des anorganischen Feinteilchens, das in dem magnetischen Träger der vorliegenden Erfindung verwendet wird, bevorzugt 15 nm oder mehr und 500 nm oder weniger. Der zahlenmittlere Teilchendurchmesser des Primärteilchens ist stärker bevorzugt 15 nm oder mehr und 500 nm oder weniger. Wenn der zahlenmittlere Teilchendurchmesser des Primärteilchens in dem Bereich liegt, sind die Wirkungen des anorganischen Feinteilchens der vorliegenden Erfindung maximal ausgeprägt.
Als nächstes wird der magnetische Trägerkern beschrieben werden.
Für den magnetischen Trägerkern können verschiedene magnetische Teilchen, wie etwa ein Magnetitteilchen, ein Ferritteilchen und ein Harzteilchen mit dispergiertem magnetischen Bestandteil verwendet werden. Unter diesen sind ein Harzteilchen mit darin dispergiertem magnetischen Bestandteil, ein Ferritteilchen mit einer hohlen Form oder einer porösen Form, oder ein Ferritteilchen mit solch einer Form und einem in dessen Freiraum enthaltenen Harz geeignet, da solch ein Teilchen die tatsächliche Dichte des magnetischen Trägers verringern kann.
Als das in dem Freiraum des Ferritteilchens enthaltene Harz kann ein Copolymer, das als das Überzugsharz verwendet wird, ebenso verwendet werden. Aber das in dem Freiraum des Ferritteilchens enthaltene Harz ist nicht auf das Copolymerharz beschränkt, und verschiedene Harze können verwendet werden. Unter diesen kann das in dem Freiraum des Ferritteilchens enthaltene Harz ein wärmehärtendes Harz sein. Durch Verringern der tatsächlichen Dichte des magnetischen Trägers kann eine Belastung des Toners verringert werden und das Auftreten von Tonerverbrauch (Tonerausschuss) kann unterdrückt werden. Zusätzlich kann die Punktreproduzierbarkeit verbessert werden und ein hochauflösendes Bild kann erhalten werden.
Beispiele eines Verfahrens zum Erhalten eines Ferritteilchens mit einer hohlen Form oder einer porösen Form beinhalten ein Verfahren, das das Einstellen der Temperatur während des Brennens auf einen niedrigen Wert, um die Wachstumsgeschwindigkeit eines Kristalls zu steuern, einschließt, und ein Verfahren, das das Zugeben eines Schäumungsmittels oder eines freiraumerzeugenden Mittels aus einem organischen Feinteilchen, um einen Freiraum zu erzeugen, einschließt. Ein magnetischer Träger mit exzellenten Entwicklungseigenschaften kann durch Steuern der Atmosphäre während des Brennens auf eine geringe Sauerstoffkonzentration zum Steuern des Widerstands des magnetischen Trägerkerns erhalten werden.
Demgegenüber beinhalten Beispiele eines speziellen Verfahrens zum Herstellen eines Harzteilchens mit darin dispergiertem magnetischen Bestandteil die folgenden Verfahren. Beispielsweise kann ein Harzteilchen mit darin dispergiertem magnetischem Bestandteil durch Durchführen eines Knetens, um einen submikron-magnetischen Bestandteil, wie etwa ein Eisenpulver, ein Magnetitteilchen oder ein Ferritteilchen, in einem thermoplastischen Harz zu dispergieren, Mahlen des gekneteten Materials auf eine gewünschte Trägerteilchengröße, und Durchführen einer thermischen oder mechanischen Konglobationsbehandlung nach Bedarf. Ein Harzteilchen mit darin dispergierten magnetischen Bestandteil kann ebenso durch Dispergieren des obigen magnetischen Bestandteils in einem Monomer und Polymerisieren des Monomers, um ein Harz zu bilden, hergestellt werden. Beispiele des Harzes in dem Fall beinhalten Harze wie etwa ein Vinylharz, ein Polyesterharz, ein Epoxyharz, ein Phenolharz, ein Harnstoffharz, ein Polyurethanharz, ein Polyimidharz, ein Zelluloseharz, ein Silikonharz, ein Acrylharz und ein Polyetherharz. Das Harz kann ein (einzelnes) Harz oder ein gemischtes Harz aus zwei oder mehreren Harzen sein. Insbesondere ist ein Phenolharz bezüglich des Erhöhens der Festigkeit des Trägerkerns bevorzugt. Das Einstellen des tatsächlichen Dichte und eines spezifischen Widerstands kann durch Einstellen der Menge des magnetischen Bestandteils durchgeführt werden. Speziell kann im Fall eines magnetischen Bestandteil-Teilchens 70 Masse% oder mehr und 95 Masse% oder weniger des magnetischen Bestandteil-Teilchens basierend auf dem Träger zugegeben werden.
Bezüglich des spezifischen Widerstands des magnetischen Trägerkerns ist der spezifische Widerstandswert bei einer elektrischen Feldstärke von 500 V/cm bevorzugt 1,0 × 10⁵ Ω · cm oder mehr und 1,0 × 10¹² Ω · cm oder weniger. Bezüglich des in der Lage Seins, die Entwicklungseigenschaften zu verbessern, ist der spezifische Widerstandswert bei einer elektrischen Feldstärke von 500 V/cm stärker bevorzugt 5,0 × 10⁵ Ω · cm oder mehr und 1,0 × 10⁸¹⁰ Ω · cm oder weniger. Wenn der spezifische Widerstandswert in dem obigen Bereich liegt, kann eine Leckage geeignet unterdrückt werden, selbst wenn die Überzugsmenge des Harzes nicht erhöht wird. Zusätzlich können gute Entwicklungseigenschaften erhalten werden selbst mit niedriger elektrischer Feldstärke.
Der spezifische Widerstandswert des Trägerkerns kann durch Einstellen des spezifischen Widerstands des enthaltenen magnetischen Bestandteils, wie etwa Ferrit, und Ändern der Menge des enthaltenen magnetischen Bestandteils eingestellt werden.
Der magnetische Trägerkern weist bevorzugt eine Magnetisierungsintensität von 40 Am²/kg oder mehr und 75 Am²/kg oder weniger in einem magnetischen Feld von 1000/4 π (kA/m) auf. Der magnetische Trägerkern weist stärker bevorzugt eine Magnetisierungsintensität von 45 Am²/kg oder mehr und 70 Am²/kg oder weniger, weiter bevorzugt Am²/kg oder mehr und 65 Am²/kg oder weniger auf. Wenn die Magnetisierungsintensität des magnetischen Trägerkerns in dem obigen Bereich liegt, ist die magnetische Hemmung auf eine Entwicklerhülse moderat, und dadurch kann das Auftreten von Trägeradhäsion besser unterdrückt werden. Zusätzlich kann der Stress, der auf einen Toner in einer magnetischen Bürste ausgeübt wird, verringert werden, und dadurch kann die Verschlechterung des Toners und die Adhäsion an andere Bauteile gut unterdrückt werden. Die Intensität der Magnetisierung des magnetischen Trägerkerns kann ebenso angemessen durch die Menge des enthaltenen Harzes eingestellt werden.
Der magnetische Träger weist bevorzugt eine tatsächliche Dichte von 2,5 g/cm³ oder mehr und 5,0 g/cm³ oder weniger auf, stärker bevorzugt 3,0 g/cm³ oder mehr und 4,5 g/cm³ oder weniger. In einem Zweikomponenten-basierten Entwickler, der einen magnetischen Träger mit einer tatsächlichen Dichte in dem Bereich beinhaltet, ist die Last auf den Toner gering und das Auftreten von Tonerverbrauch (Tonerausschuss) auf dem magnetischen Träger wird unterdrückt. Zusätzlich ist es ebenso zum Erzielen von sowohl guten Entwicklungseigenschaften bei geringer elektrischer Feldstärke als auch zur Verhinderung einer magnetischen Trägeradhäsion bevorzugt, dass eine tatsächliche Dichte des magnetischen Trägers in dem Bereich liegt.
Als nächstes wird der magnetische Träger beschrieben werden.
Der magnetische Träger weist bevorzug einen volumenbasierten 50% Teilchendurchmesser (D50) von 20 µm oder mehr und 100 µm oder weniger vom Gesichtspunkt der Fähigkeit, dem Toner ein triboelektrisches Laden bereitzustellen, der Unterdrückung einer Trägeradhäsion an einem Bildbereich und der höheren Bildqualität auf. Der magnetische Träger weist stärker bevorzugt einen volumenbasierten 50% Teilchendurchmesser (D50) von 25 µm oder mehr und 70 µm oder weniger auf.
Das Verfahren zum Überziehen (bzw. Bedecken, bzw. Beschichten) der Oberfläche eines magnetischen Trägerkernteilchens mit einer Überzugsharzzusammensetzung (Harzzusammensetzung) ist nicht insbesondere begrenzt. Beispiele davon beinhalten Verfahren, die das Behandeln durch Aufbringverfahren, wie etwa ein Tauchverfahren, ein Sprühverfahren, ein Bürstenauftragsverfahren, ein Trocknungsverfahren und ein Fließbettverfahren bzw. Wirbelbettverfahren beinhalten. Unter diesen ist, um die meisten Irregularitäten herzustellen, ein Merkmal einer Oberfläche eines porösen magnetischen Kernteilchens, ein Tauchverfahren, in welchem das Verhältnis zwischen dem dünnen Abschnitt und dem dicken Abschnitt der Überzugsschicht gesteuert werden kann, von einem Gesichtspunkt der Verbesserung der Entwicklereigenschaften stärker bevorzugt.
Beispiele des Einstellens einer Überzugsharzzusammensetzungs-lösung zum Bedecken beinhalten die Einstellung der Harzkonzentration in der Überzugsharzzusammensetzungslösung, der Temperatur in einem Überzugsapparat, der Temperatur und dem Grad an Druckverminderung bei der Lösungsmittelentfernung, und der Anzahl von Harzüberzugsschritten.
Die Menge an Überzugsharzzusammensetzung kann 0,5 Masseteile oder mehr und 6,0 Masseteile oder weniger basierend auf 100 Masseteilen des magnetischen Trägerkerns vom Gesichtspunkt der Ladungseigenschaften sein.
Das Harz der Überzugsharzzusammensetzung, die für die Überzugsschicht verwendet wird, ist nicht insbesondere begrenzt, kann aber ein Vinyl-basiertes Harz sein, das ein Copolymer aus einem Vinyl-basierten Monomer mit einer cyclischen Kohlenwasserstoffgruppe in der Molekularstruktur und einem weiteren Vinyl-basierten Monomer ist.
Spezifische Beispiele der cyclischen Kohlenwasserstoffgruppe beinhalten eine cyclische Kohlenwasserstoffgruppe mit 3 oder mehr und 10 oder weniger Kohlenstoffatomen und sind eine Cyclohexylgruppe, eine Cyclopentylgruppe, eine Adamantylgruppe, eine Cyclopropylgruppe, eine Cyclobutylgruppe, eine Cycloheptylgruppe, eine Cyclooctylgruppe, eine Cyclononylgruppe, eine Cyclodecylgruppe, eine Isobornylgruppe, eine Norbornylgruppe, eine Boronylgruppe und dergleichen. Unter diesen sind eine Cyclohexylgruppe, eine Cyclopentylgruppe und eine Adamantylgruppe bevorzugt. Vom Gesichtspunkt der strukturellen Stabilität und einer hohen Haftfähigkeit an ein mit Harz gefülltes magnetisches Kernteilchen ist eine Cyclohexylgruppe insbesondere bevorzugt.
Zusätzlich kann, um die Glasübergangstemperatur (Tg) einzustellen, ein weiteres Monomer ferner als ein Bestandteil des Vinyl-basierten Harzes enthalten sein.
Als das weitere Monomer, das als ein Bestandteil des Vinyl-basierten Harzes verwendet wird, werden verschiedene Monomere verwendet. Beispiele davon beinhalten die folgenden: Styrol, Ethylen, Propylen, Butylen, Butadien, Vinylchlorid, Vinylidenchlorid, Vinylacetat, Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, Propylmethacrylat, Vinyl-Methyl-Ether, Vinyl-Ethyl-Ether und Vinyl-Methyl-Keton.
Ferner kann das Vinyl-basierte Harz, das für die Überzugsschicht verwendet wird, ein Pfropfpolymer sein, da die Benetzbarkeit auf dem magnetischen Trägerkernteilchen sich weiter verbessert und dadurch eine gleichförmige Überzugsschicht gebildet wird.
Um ein Pfropfpolymer zu erhalten, kann ein Verfahren, das die Bildung einer Stammkette gefolgt von Pfropfpolymerisation einschließt, ein Verfahren, das die Copolymerisation unter Verwendung eines Makromonomers als ein Monomer, oder dergleichen eingesetzt werden. Ein Verfahren, das die Copolymerisation eines Makromonomers zur Verwendung einschließt, ist bevorzugt, da das Molekulargewicht der Zweigkette leicht gesteuert werden kann.
Das verwendete Makromonomer ist nicht insbesondere begrenzt, kann aber ein Methylmethacrylat-Makromonomer sein, da sich die Benetzbarkeit des magnetischen Kernteilchens weiter verbessert.
Die verwendete Menge, wenn das obige Makromonomer polymerisiert wird, ist bevorzugt 10 Masseteile oder mehr und 50 Masseteile oder weniger, stärker bevorzugt 20 Masseteile oder mehr und 40 Masseteile oder weniger, basierend auf 100 Masseteilen des Copolymers der Stammkette des Vinyl-basierten Harzes.
Zusätzlich kann ein Teilchen mit elektrischer Leitfähigkeit und ein Teilchen und ein Material mit Ladungssteuerungseigenschaften in der Harzzusammensetzung zur Verwendung enthalten sein. Das Teilchen mit elektrischer Leitfähigkeit kann Kohleschwarz (carbon black) sein, vom Gesichtspunkt, dass es dadurch, dass eine Füllstoffwirkung geeignet ausübt werden kann, es der Oberflächenspannung der Überzugsharzzusammensetzung ermöglicht wird, geeignet ausgeübt zu werden, und dass somit die Überzugsharzeigenschaften der Überzugsharzzusammensetzung verbessert werden.
Die Zugabemenge des Teilchens mit elektrischer Leitfähigkeit kann 0,1 Masseteile und 10,0 Masseteile oder weniger basierend auf 100 Masseteilen des Überzugsharzes sein, um den Widerstand des magnetischen Trägers einzustellen.
Als nächstes wird die Konfiguration eines Toners, der zum Erzielen des Ziels der vorliegenden Erfindung bevorzugt ist, in der vorliegenden Erfindung nachfolgend detailliert beschrieben werden.
Beispiele eines Bindemittelharzes, das in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, beinhalten ein Vinyl-basiertes Harz, ein Polyester-basiertes Harz und ein Epoxyharz. Unter diesen sind ein Vinyl-basiertes Harz und ein Polyester-basiertes Harz stärker bevorzugt bezüglich der Ladeeigenschaften und der Fixiereigenschaften. Insbesondere wenn ein Polyester-basiertes Harz verwendet wird, ist die Wirkung des Einführens des vorliegenden Apparats groß.
In der vorliegenden Erfindung können ein Homopolymer oder ein Copolymer aus einem Vinyl-basierten Monomer, ein Polyester, ein Polyurethan, ein Epoxyharz, Polyvinylbutyral, Kolofonium (Rosin), modifiziertes Kolofonium, ein Terpenharz, ein Phenolharz, ein aliphatisches oder alicyclisches Kohlenwasserstoffharz, ein aromatisches Petroleumharz oder dergleichen mit dem oben beschriebenen Bindemittelharz zur Verwendung nach Bedarf gemischt werden. Wenn zwei oder mehr Harze vermischt und als ein Bindemittelharz verwendet werden, können Harze mit unterschiedlichen Molekulargewichten im angemessenen Verhältnis als eine stärker bevorzugte Form vermischt werden.
Die Glasübergangstemperatur des Bindemittelharzes beträgt bevorzugt 45°C oder mehr und 80°C oder weniger, stärker bevorzugt 55°C oder mehr und 70°C oder weniger. Zusätzlich kann das zahlengemittelte Molekulargewicht (Mn) 2.500 oder mehr und 50.000 oder weniger sein, und das gewichtsgemittelte Molekulargewicht (Mw) kann 10.000 oder mehr und 1.000.000 oder weniger sein.
Wenn der Toner der vorliegenden Erfindung als ein magnetischer Toner verwendet wird, beinhalten Beispiele des magnetischen Materials in dem magnetischen Toner Eisenoxide, wie etwa Magnetit, Maghemit und Ferrit, und Eisenoxide, die andere Metalloxide beinhalten; Metalle, wie etwa Fe, Co und Ni oder Legierungen dieser Metalle und Metalle, wie etwa Al, Co, Cu, Pb, Mg, Ni, Sn, Zn, Sb, Be, Bi, Cd, Ca, Mn, Se, Ti, W und V und Mischungen daraus.
Spezifische Beispiele des magnetischen Materials beinhalten Trieisentetroxid (Fe₃O₄), Eisensesquioxid (γ-Fe₂O₃), Eisenzinkoxid (ZnFezO₄), Eisenyttriumoxid (Y₃Fe₅O₁₀), Eisencadmiumoxid (CdFe₂O₄), Eisengadoliniumoxid (Gd₃Fe₅O₁₂), Eisenkupferoxid (CuFe₂O₄), Eisenbleioxid (PbFe₁₂O₁₉), Eisennickeloxid (NiFe₂O₄), Eisenneodymoxid (NdFe₂O₃), Eisenbariumoxid (BaFe₁₂O₁₉), Eisenmagnesiumoxid (MgFe₂O₄), Eisenmanganoxid (MnFe_zO₄), Eisenlanthanoxid (LaFeO₃), ein Eisenpulver (Fe), ein Cobaltpulver (Co), und ein Nickelpulver (Ni).
Für diese werden 20 Masseteile oder mehr und 150 Masseteile oder weniger des magnetischen Bestandteils bevorzugt basierend auf 100 Masseteilen des Bindemittelharzes verwendet. Stärker bevorzugt werden 50 Masseteile oder mehr und 130 Masseteile oder weniger, weiter bevorzugt 60 Masseteile oder mehr und 120 Masseteile oder weniger des magnetischen Bestandteils verwendet.
Beispiele eines nicht magnetischen Farbmittels, das in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, beinhalten die folgenden.
Beispiele eines Schwarzfarbmittels beinhalten Kohleschwarz (carbon black); und ein Farbmittel, das durch Einstellen auf Schwarz unter Verwendung eines Gelbfarbmittels, eines Magentafarbmittels und eines Cyanfarbmittels erhalten ist.
Beispiele eines Farbmittelpigments für einen Magentatoner beinhalten die folgenden: eine kondensierte Azoverbindung, eine
Diketopyrrolopyrrolverbindung, eine Anthrachinonverbindung, eine Chinacridonverbindung, eine basische Farbstofflackverbindung, eine Naphtholverbindung, eine Benzimidazolonverbindung, eine Thioindigoverbindung und eine Perylenverbindung. Spezifische Beispiele beinhalten C.I. Pigment Red 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 21, 22, 23, 30, 31, 32, 37, 38, 39, 40, 41, 48:2, 48:3, 48:4, 49, 50, 51, 52, 53, 54, 55, 57:1, 58, 60, 63, 64, 68, 81:1, 83, 87, 88, 89, 90, 112, 114, 122, 123, 144, 146, 150, 163, 166, 169, 177, 184, 185, 202, 206, 207, 209, 220, 221, 238, 254 und 269; C.I. Pigment Violet 19 und C.I. Vat Red 1, 2, 10, 13, 15, 23, 29 und 35.
Für das Farbmittel kann ein Pigment einzeln verwendet werden, aber bezüglich der Bildqualität eines Vollfarbbildes können ein Farbstoff und ein Pigment in Kombination verwendet werden, um die Klarheit zu verbessern.
Beispiele eines Farbstoffs für einen Magentatoner beinhalten die folgenden: öllösliche Farbstoffe, wie etwa C.I. Solvent Red 1, 3, 8, 23, 24, 25, 27, 30, 49, 81, 82, 83, 84, 100, 109 und 121, C.I. Disperse Red 9, C.I. Solvent Violet 8, 13, 14, 21 und 27 und C.I. Disperse Violet 1 und basische Farbmittel wie C.I. Basic Red 1, 2, 9, 12, 13, 14, 15, 17, 18, 22, 23, 24, 27, 29, 32, 34, 35, 36, 37, 38, 39 und 40 und C.I. Basic Violet 1, 3, 7, 10, 14, 15, 21, 25, 26, 27 und 28.
Beispiele eines Farbpigments für einen Cyantoner beinhalten die folgenden: C.I. Pigment Blue 1, 2, 3, 7, 15:2, 15:3, 15:4, 16, 17, 60, 62 und 66; C.I. Vat Blue 6, C.I. Acid Blue 45 und ein Kupferphthalocyaninpigment mit 1 bis 5 Phthalimidomethyleinheiten, die auf ein Phthalocyaningerüst substituiert sind.
Beispiele eines Farbpigments für Gelb beinhalten die folgenden: eine kondensierte Azoverbindung, eine Isoindolinonverbindung, eine Anthrachinonverbindung, eine Azometallverbindung, eine Methinverbindung und eine Allylamidverbindung. Spezifische Beispiele beinhalten C.I. Pigment Yellow 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 23, 62, 65, 73, 74, 83, 93, 95, 97, 109, 110, 111, 120, 127, 128, 129, 147, 155, 168, 174, 180, 181, 185 und 191; und C.I. Vat Yellow 1, 3 und 20. Farbstoffe, wie C.I. Direct Green 6, C.I. Basic Green 4, C.I. Basic Green 6 und Solvent Yellow 162, können ebenso verwendet werden.
Die Verwendungsmenge des Farbmittels ist bevorzugt 0,1 Masseteile oder mehr und 30 Masseteile oder weniger, stärker bevorzugt 0,5 Masseteile oder mehr und 20 Masseteile oder weniger und am meisten bevorzugt 3 Masseteile oder mehr und 15 Masseteile oder weniger basierend auf 100 Masseteilen des Bindemittelharzes.
Zusätzlich kann ein Stammansatz, der durch vorheriges Mischen eines Farbmittels mit einem Bindemittelharz erhalten ist, in dem obigen Toner verwendet werden. Durch Schmelzen und Kneten des Farbmittelstammansatzes und weiterer Rohmaterialien (ein Bindemittelharz, ein Wachs und dergleichen) kann das Farbmittel gut in dem Toner dispergiert werden.
Ein Ladungssteuerungsmittel kann in dem Toner der vorliegenden Erfindung nach Bedarf verwendet werden, um die Ladungseigenschaften des Toners weiter zu stabilisieren. 0,5 Masseteile oder mehr und 10 Masseteile oder weniger des Ladungssteuerungsmittels können basierend auf 100 Masseteilen des Bindemittelharzes verwendet werden.
Beispiele des Ladungssteuerungsmittels beinhalten die folgenden.
Als ein negatives Ladungseigenschaft-steuerndes Mittel zum Steuern des Toners auf negative Ladungseigenschaften ist beispielsweise ein Organometallkomplex oder eine Chelatverbindung effektiv. Beispiele davon beinhalten einen Monoazometallkomplex, einen Metallkomplex einer aromatischen Hydroxycarbonsäure und einen auf einer aromatischen Dicarbonsäure basierten Metallkomplex. Weitere Beispiele beinhalten eine aromatische Hydroxycarbonsäure, aromatische Mono- und Polycarbonsäuren und Metallsalze davon, Anhydride davon oder Ester davon oder Phenolderivate von Bisphenol.
In der vorliegenden Erfindung kann ein oder mehrere Trennmittel in dem Tonerteilchen nach Bedarf enthalten sein. Beispiele des Trennmittels beinhalten die folgenden.
Niedermolekulargewichtiges Polyethylen, niedermolekularge-wichtiges Polypropylen und aliphatische Kohlenwasserstoff-basierte Wachse, wie etwa ein mikrokristallines Wachs und ein Paraffinwachs können verwendet werden. Zusätzlich beinhalten Beispiele des Trennmittels Oxide aliphatischer Kohlenwasserstoff-basierter Wachse, wie etwa Polyethylenoxidwachs oder Blockcopolymere davon; Wachse, die Fettsäureester beinhalten, wie etwa Carnaubawachs, Sasolwachs und Montanatwachs als Hauptbestandteile; und Produkte, die durch Desoxidieren eines Teils oder aller Fettsäureester erhalten sind, wie etwa desoxidiertes Carnaubawachs.
Der Gehalt des Trennmittels in dem Tonerteilchen ist bevorzugt 0,1 Masseteile oder mehr und 20 Masseteile oder weniger, stärker bevorzugt 0,5 Masseteile oder mehr und 10 Masseteile oder weniger, basierend auf 100 Masseteilen des Bindemittelharzes.
Ein Feinteilchen, das dem Tonerteilchen extern zugegeben werden kann, um die Fluidität zu erhöhen, bei Vergleich zu der Fluidität vor und nach der Zugabe, kann in dem Toner der vorliegenden Erfindung als ein fluiditätsverbesserndes Mittel verwendet werden. Das Feinteilchen ist beispielsweise ein Feinteilchen aus Fluor-basiertem Harz, wie etwa Vinylidenfluorid-Feinteilchen oder Polytetrafluorethylen-Feinteilchen; oder ein Siliziumoxidfeinteilchen, wie etwa ein Nassprozess-Siliziumoxidfeinteilchen oder ein Trockenprozess-Siliziumoxidfeinteilchen, ein Titanoxidfeinteilchen, ein Aluminiumoxidfeinteilchen oder dergleichen, das einer Oberflächenbehandlung mit einem Silankupplungsmittel, einem Titankupplungsmittel oder einem Silikonöl zur Hydrophobierungsbehandlung unterzogen ist, und ein Feinteilchen, das so behandelt ist, dass der Hydrophobisierungsgrad, der durch Methanoltitrationsprüfung gemessen ist, ein Wert in einem Bereich von 30 oder mehr und 80 oder weniger ist, ist insbesondere bevorzugt.
Bevorzugt werden 0,1 Masseteile oder mehr und 10 Masseteile oder weniger, stärker bevorzugt 0,2 Masseteile oder mehr und 8 Masseteile oder weniger des anorganischen Feinteilchens in der vorliegenden Erfindung basierend auf 100 Masseteilen des Tonerteilchens verwendet.
Wenn der magnetische Träger der vorliegenden Erfindung und der Toner vermischt werden und als ein Zweikomponenten-basierter Entwickler verwendet werden, ist das Trägermischverhältnis zu diesem Zeitpunkt bevorzugt 2 Masse% oder mehr und 15 Masse% oder weniger, stärker bevorzugt 4 Masse% oder mehr und 13 Masse% oder weniger, bezüglich der Konzentration des Toners in dem Entwickler.
Zusätzlich kann in einem Nachfüllentwickler (bzw. Auffrischentwickler) zum Nachfüllen (bzw. Auffrischen) einer Entwicklervorrichtung gemäß einer Verminderung der Tonerkonzentration des Zweikomponenten-basierten Entwicklers in der Entwicklervorrichtung, die Menge des Toner 2 Masseteile oder mehr und 50 Masseteile oder weniger basierend auf 1 Masseteilen eines Nachfüllmagnetischen Trägers sein.
Als nächstes wird ein Bilderzeugungsapparat, der einen Entwicklerapparat beinhaltet, der den magnetischen Träger der vorliegenden Erfindung, einen Zweikomponenten-basierten Entwickler und einen Nachfüllentwickler verwendet, unter Angabe von Beispielen beschrieben werden, aber der Entwicklerapparat, der in dem Entwicklungsverfahren der vorliegenden Erfindung verwendet wird, ist nicht auf den obigen Entwicklerapparat beschränkt.
< Bilderzeugungsverfahren >
In 1 rotiert ein elektrostatisch-latentbildtragendes Element 1 in der Pfeilrichtung in der Figur. Das elektrostatisch-latentbildtragende Element 1 wird durch eine Ladevorrichtung 2, die eine Ladeeinheit ist, geladen und die Oberfläche des geladenen elektrostatisch-latentbildtragenden Elements 1 wird durch eine Belichtungsvorrichtung 3 belichtet, die eine elektrostatischlatentbilderzeugende Einheit ist, um ein elektrostatisches Latentbild zu erzeugen. Eine Entwicklervorrichtung 4 weist einen Entwicklerbehälter 5, der einen Zweikomponenten-basierten Entwickler enthält, auf, und ein Entwicklerträger 6 ist in einem rotierenden Zustand angeordnet und enthält Magnete 7 als magnetfelderzeugende Einheiten innerhalb des Entwicklerträgers 6. Zumindest einer der Magnete 7 ist so platziert, dass er an einer Position gegenüber des latentbildtragenden Elements ist. Der Zweikomponenten-basierte Entwickler wird auf dem Entwicklerträger 6 durch das magnetische Feld der Magnete 7 gehalten, die Menge des Zweikomponenten-basierten Entwicklers wird durch ein Regulierelement 8 reguliert, und der Zweikomponenten-basierte Entwickler wird an einen Entwicklerabschnitt gegenüber des elektrostatisch-latentbildtragenden Elements 1 befördert. In dem Entwicklerabschnitt wird eine magnetische Bürste durch ein durch die Magnete 7 erzeugtes Magnetfeld gebildet. Dann wird durch Anlegen einer Entwicklergrundspannung, die durch Überlageren eines elektrischen Wechselspannungsfeldes auf ein elektrisches Gleitspannungsfeld erhalten ist, das elektrostatische Latentbild in ein sichtbares Bild als ein Tonerbild umgewandelt. Das auf dem elektrostatisch-latentbildtragenden Element 1 gebildete Tonerbild wird elektrostatisch auf ein Aufzeichnungsmedium 12 durch eine Transferladevorrichtung 11 transferiert. Hier kann, wie in 2 illustriert, das Tonerbild zunächst von dem elektrostatisch-latentbildtragenden Element 1 auf ein Zwischentransferelement 9 übertragen werden und dann elektrostatisch auf das Transfermaterial (Aufzeichnungsmedium) 12 transferiert werden. Dann wird das Aufzeichnungsmedium 12 zu einer Fixiervorrichtung 13 befördert und dort erwärmt und mit Druck beaufschlagt, und somit wird der Toner auf dem Aufzeichnungsmedium 12 fixiert. Dann wird das Aufzeichnungsmedium 12 aus dem Apparat als ein Ausgabebild ausgegeben. Nach dem Transferschritt wird der Toner, der auf dem elektrostatisch-latentbildtragenden Element 1 verbleibt, durch einen Reiniger 15 entfernt. Dann wird das elektrostatisch-latentbildtragende Element 1, das mit dem Reiniger 15 gereinigt worden ist, elektrisch durch Lichtbestrahlung von einer Vorbelichtung 16 initialisiert, und der obige Bilderzeugungsbetrieb wird wiederholt.
2 veranschaulicht ein Beispiel einer schematischen Ansicht, in welcher das Bilderzeugungsverfahren der vorliegenden Erfindung auf einen Vollfarbbilderzeugungsapparat angewandt wird.
Die Anordnung der Bilderzeugungseinheiten, wie etwa K, Y, C und M und der Pfeil, der die Rotationsrichtung in der Figur zeigt, sind keineswegs auf diese begrenzt. In diesem Hinblick bedeutet K Schwarz, Y bedeutet Gelb, C bedeutet Cyan und M bedeutet Magenta. In 2 rotieren elektrostatisch-latentbildtragende Elemente 1K, 1Y, 1C und 1M in der Pfeilrichtung in der Figur. Die elektrostatisch-latentbildtragenden Elemente werden durch Ladevorrichtungen 2K, 2Y, 2C und 2M, die Ladeeinheiten sind, geladen, und die geladenen Oberflächen der elektrostatisch-latentbildtragenden Elemente werden durch Belichtungsvorrichtungen 3K, 3Y, 3C und 3M belichtet, die elektrostatischlatentbilderzeugende Einheiten sind, um elektrostatische Latentbilder zu erzeugen. Dann werden die elektrostatischen Latentbilder in sichtbare Bilder als Tonerbilder durch Zweikomponenten-basierte Entwickler, die auf Entwicklerträgern 6K, 6Y, 6C und 6M getragen werden, die in Entwicklervorrichtungen 4K, 4Y, 4C und 4M bereitgestellt sind, die Entwicklereinheiten sind, umgewandelt. Ferner werden die Tonerbilder auf das Zwischentransferelement 9 durch Zwischentransferladevorrichtungen 10K, 10Y, 10C und 10M, die Transfereinheiten sind, transferiert. Ferner wird das erhaltene Tonerbild auf ein Aufzeichnungsmedium 12 durch eine Transferladevorrichtung 11, die eine Transfereinheit ist, transferiert und das Aufzeichnungsmedium wird einer Fixierung durch Erwärmen und Druckbeaufschlagung durch eine Fixiervorrichtung 13, die eine Fixiereinheit ist, unterzogen und als ein Bild ausgegeben. Dann gewinnt ein Zwischentransferelementreiniger 14, der ein Reinigungselement für das Zwischentransferelement 9 ist, den vom Transfer verbleibenden Toner und dergleichen wieder. Die Symbole 15K, 15Y, 15C und 15M bezeichnen einen Reiniger. Als das Entwicklerverfahren der vorliegenden Erfindung kann insbesondere eine Entwicklung in einem Zustand durchgeführt werden, bei welchem die magnetische Bürste in Kontakt mit dem fotosensitiven Element steht, während eine Wechselspannung an den Entwicklerträgern angelegt wird, um ein wechselndes elektrisches Feld in dem Entwicklerbereich zu bilden. Der Abstand zwischen dem Entwicklerträger (Entwicklerhülse) 6 und der fotosensitiven Trommel (elektrostatisch-latentbildtragendes Element) (S-D-Abstand) kann 100 µm oder mehr und 1000 µm oder weniger vom Gesichtspunkt des Unterdrückens der Trägeradhäsion und des Verbesserns der Punktreproduzierbarkeit sein.
Die Spitze-zu-Spitze-Spannung (Vpp) des elektrischen Wechselfeldes beträgt 300 V oder mehr und 3000 V oder weniger, bevorzugt 500 V oder mehr und 1800 V oder weniger. Zusätzlich ist die Frequenz 500 Hz oder mehr und 10000 Hz oder weniger, bevorzugt 1000 Hz oder mehr und 7000 Hz oder weniger, und diese können jeweils angemessen in Abhängigkeit des Verfahrens ausgewählt und verwendet werden. In dem Fall beinhalten Beispiele der Wellenform der Wechselspannungsgrundspannung zum Bilden des elektrischen Wechselfeldes eine Dreieckwelle (bzw. Dreieckform), eine rechteckige Welle (bzw. rechteckige Form), eine Sinuswelle oder eine Wellenform mit geändertem Tastverhältnis (duty ratio). Um einer Veränderung der Tonerbilderzeugungsgeschwindigkeit entgegenzukommen, kann eine Entwicklergrundspannung mit diskontinuierlicher Wechselspannungsgrundspannung (intermittierende wechselnde überlagerte Spannung) an dem Entwicklerträger angelegt werden, um eine Entwicklung durchzuführen.
Durch Verwendung eines Zweikomponenten-basierten Entwicklers mit einem gut geladenen Toner kann die Schleierentfernungsspannung (Vback) vermindert werden, und das primäre Laden des fotosensitiven Elements kann verringert werden, und daher kann die Lebensdauer des fotosensitiven Elements verlängert werden. Vback sollte 200 V oder weniger sein, stärker bevorzugt 150 V oder weniger, obwohl dies von dem Entwicklersystem abhängt. Als das Kontrastpotential kann 100 V oder mehr und 400 V oder weniger verwendet werden, so dass eine ausreichende Bilddichte erhalten wird.
<Messung des Kristallinitätsgrads des anorganischen Feinteilchens>
Zur Messung des Kristallinitätsgrads des anorganischen Feinteilchens wird eine Messung unter Verwendung von Röntgenpulverbeugung (XRD X'peat PRO-MPD, hergestellt von PANalytical) durchgeführt. Röntgenstrahlen werden mit einer Beschleunigungsspannung von 45 kV und einem Strom von 40 mA erzeugt.
Die Messung wird unter den folgenden Pulverröntgenmess-bedingungen durchgeführt:

Divergenzspalt: 1/4 Rad (fixiert)
Streuverhinderungsspalt: 1/2 Rad
Solarspalt: 0,04 Rad
Maske: 15 mm
Antistreuspalt: 7,5 mm
Spinner: vorhanden
Messverfahren Abtastachse: kontinuierlich 2 θ/θ
Messbereich: 5,0 ≤ 2 θ ≤ 80°
Schrittintervall: 0,026 Grad/s
Abtastgeschwindigkeit: 0,525 Grad/s

Für den Kristallinitätsgrad werden die gleichen anorganischen Teilchen, und Proben, deren jeweilige Kristallinitätsgrade bekannt sind, durch die Analysesoftware „HighScore Plus“ gemessen und analysiert.
Als die Prozedur wird in „Hintergrund bestimmen“ („Determine Background“) der Schieberegler in den „Automatik“-Modus bewegt, so dass die Fußpositionen der Peaks in den Messdaten einer Probe mit bekannten Kristallinitätsgrad verbunden sind und „Annehmen“ („Accept“) wird ausgewählt.
Als nächstes wird eine geladene Scandatei in der Scanliste ausgewählt, und die Scandetails werden angezeigt. Ein Wert wird bestimmt, so dass die Zahl in „Konstanter Hintergrund“ („Constant Background“) in dem Punkt „Scanstatistiken“ („Scan statistics“) in den Scandetails der gleiche Wert ist, wie der Wert, bei welchem der Kristallinitätsgrad bekannt ist. Der bestimmte Wert ist der Apparathintergrund.
Als nächstes wird eine Probe mit einem unbekannten Kristallinitätsgrad gemessen, und ein ähnliches Prozessieren wird in „Hintergrund bestimmen“ durchgeführt. Der Wert des Kristallinitätsgrads, wenn der Apparathintergrund in „Konstanter Hintergrund“ der Scandaten eingegeben wird, ist der Kristallinitätsgrad des anorganischen Feinteilchens.
<Verfahren zum Messen der Feuchtigkeitsadsorptionsrate des anorganischen Feinteilchens>
1,0 g des anorganischen Feinteilchens wird mit einer Präzisionswaage auf eine Schale aus Edelstahl abgewogen, und die Masse des anorganischen Feinteilchens (W1), nachdem das anorganische Feinteilchen unter einer Atmosphäre einer Temperatur von 30°C und einer Feuchte von 80% für 72 Stunden stehengelassen wird, wird gemessen. Dann wird die Masse des anorganischen Feinteilchens (W2), nachdem das anorganische Feinteilchen in einem Trockner bei einer Einstelltemperatur von 100°C und reduzierten Druck für 6 Stunden stehengelassen worden ist und getrocknet ist, und nachdem die Feuchtigkeit in dem anorganischen Feinteilchen entfernt ist, gemessen.
Die Feuchtigkeitsadsorptionsrate des anorganischen Feinteilchens wird gemäß der folgenden Formel (1) erhalten: $\begin{array}{l} Feuchtigkeitsadsorptionsrate des anorganischen Feinteilchens (%) = \\ (W1-W2) / W1 \times 100 \end{array}$
<Messung des spezifischen Widerstands des magnetischen Trägerkerns>
Der spezifische Widerstand des magnetischen Trägerkerns wird unter Verwendung eines Messapparats, der in 3A und 3B skizziert ist, gemessen. Für den magnetischen Träger wird der spezifische Widerstand mit einer elektrischen Feldstärke von 500 (V/cm) gemessen.
Eine Widerstandsmesszelle A beinhaltet einen zylindrischen Behälter (hergestellt aus PTFE-Harz) 17 mit einem Loch mit einer Querschnittsfläche von 2,4 cm², eine unteren Elektrode (hergestellt aus Edelstahl) 18, eine Trägerbasis (hergestellt aus PTFE-Harz) 19 und eine obere Elektrode (hergestellt aus Edelstahl) 20. Der zylindrische Behälter 18 wird auf die Trägerbasis 19 platziert, eine Probe (magnetischer Träger oder Trägerkern) 21 wird auf eine Dicke von etwa 1 mm eingefüllt, die obere Elektrode 20 wird auf die eingefüllte Probe 5 platziert und die Dicke der Probe wird gemessen. Wenn die Lücke, wenn keine Probe vorhanden ist, d1 ist, wie in 3A illustriert, und die Lücke, wenn die Probe auf eine Dicke von etwa 1 mm eingefüllt ist, d2 ist, wie in 3B illustriert ist, ist die Dicke der Probe durch die folgende Formel zu berechnen: $d=d2-d1 (mm)$
Zu diesem Zeitpunkt wird die Masse der Probe angemessen geändert, so dass die Dicke d der Probe 0,95 mm oder mehr und 1,04 mm oder weniger beträgt.
Der spezifische Widerstand der Probe kann durch Anlegen einer Gleichspannung zwischen den Elektroden und Messen des Stroms, der dabei fließt, erhalten werden. Für die Messung werden ein Elektrometer 22 (Kaithley 6517A, hergestellt von Kaithley) und ein Prozessiercomputer 23 zur Steuerung verwendet.
Als der Prozessiercomputer zur Steuerung werden ein Steuerungssystem, hergestellt von National Instruments, und eine Steuerungssoftware (LabVEIW, hergestellt von National Instruments) verwendet.
Als Messbedingungen werden die Kontaktfläche zwischen der Probe und den Elektroden S = 2,4 cm², und der Wert d, der tatsächlich gemessen ist, so dass die Dicke der Probe 0,95 mm oder mehr und 1,04 mm oder weniger ist, eingegeben. Zusätzlich ist die Last auf die obere Elektrode 270 g und die maximale angelegte Spannung ist 1000 V. $\begin{array}{l} Spezifischer Widerstand (Ω \cdot cm) = (angelegte Spannung (V) /gemessener \\ Strom (A)) \times S ({cm}^{2}) / d (cm) \end{array}$
Für den spezifischen Widerstand des magnetischen Trägers und des Trägerkerns bei der elektrischen Feldstärke wird der spezifische Widerstand bei der elektrischen Feldstärke auf einem Graphen von dem Graphen abgelesen.
<Messung der elektrischen Leitfähigkeit des anorganischen Feinteilchens>
Für die elektrische Leitfähigkeit des anorganischen Feinteilchens ist der Reziprokwert des „spezifischen Widerstands“, wenn bei einer elektrischen Feldstärke von 5000 (V/cm) gemessen, unter Verwendung des gleichen Apparats wie bei der obigen Messung des spezifischen Widerstands des magnetischen Trägerkerns, die elektrische Leitfähigkeit.
Für die geänderten Bedingungen wird die Messung durch ein ähnliches Verfahren durchgeführt, mit der Ausnahme, dass die elektrische Feldstärke geändert wird, und die Masse der Probe wird angemessen so geändert, dass die Dicke d der Probe 0,30 mm oder mehr und 0,60 mm oder weniger beträgt.
<Verfahren zum Messen des volumenbasierten 50% Teilchendurchmessers (D50) des magnetischen Trägers>
Für die Teilchengrößenverteilungsmessung wird eine Messung mit einem Laserbeugungs-Streu-Teilchen-Größenverteilungsmessapparat „Microtrac MT3300EX“ (hergestellt von NIKKISO CO., LTD.) durchgeführt.
Die Messung des volumenbasierten 50% Teilchendurchmessers (D50) des magnetischen Trägers oder des Trägerkerns wird durch Montieren eines Probenzuführers für die Trockenmessung „einmal Trockenprobenkonditionierer Turbotrac“ („one-shot dry type sample conditioner Turbotrac“) (hergestellt von NIKKISO CO., LTD.) durchgeführt. Als die Zuführbedingungen des Turbotrac wird ein Staubsammler als eine Vakuumquelle verwendet, die Luftmenge ist etwa 33 l/s und der Druck ist etwa 17 kPa. Die Steuerung wird automatisch in der Software durchgeführt. Für den Teilchendurchmesser wird ein 50% Teilchendurchmesser (D50) in einer volumenbasierten Teilchengrößenverteilung erhalten. Die Steuerung und die Analyse werden unter Verwendung der beigelegten Software (Version 10.3.3-202D) durchgeführt. Die Messbedingungen sind wie folgt:

Eingestellte Nullzeit: 10 Sekunden
Messzeit: 10 Sekunden
Anzahl an Messungen: 1
Teilchen Brechungsindex: 1,81%
Teilchenform: nicht sphärisch
Obere Messgrenze: 1408 µm
Untere Messgrenze: 0,243 µm
Messumgebung: 23°C, 50% RH

<Messung des Stromwerts>
800 g des magnetischen Trägers werden abgewogen und einer Umgebung bei einer Temperatur von 20°C oder mehr und 26°C oder weniger und einer Feuchte von 50% RH oder mehr und 60% RH oder weniger für 15 Minuten oder mehr ausgesetzt. Dann wird die Messung bei einer angelegten Spannung von 500 V unter Verwendung eines Strommessapparats, der in 4 veranschaulicht ist, in welchem eine Magnetwalze und eine Al-Röhre als Elektroden verwendet sind, und der mit einem Freiraum zwischen diesen von 4,5 mm ausgestattet ist, durchgeführt.
<Verfahren zum Messen der Magnetisierungsmenge des magnetischen Trägerkerns>
Die Magnetisierungsmenge des magnetischen Trägerkerns kann durch einen vibrationsmagnetfeldartigen Magnetcharakteristikmessapparat (Vibrationsprobenmagnetometer) oder einen Gleichstrommagnetisierungscharakteristikaufzeichnungsapparat (B-H-Tracer) erhalten werden. In der vorliegenden Erfindung wird die Messung durch einen vibrationsmagnetfeldartigen Magnetcharakteristikmessapparat BHV-30 (hergestellt von Riken Denshi Co., Ltd.) durch die folgende Prozedur durchgeführt.
Ein zylindrischer Kunststoffbehälter, der ausreichend dicht mit dem magnetischen Trägerkern befüllt ist, wird als eine Probe verwendet, und der Magnetisierungsmoment in einem externen Magnetfeld von 79,6 kA/m (1000 Oe) wird gemessen. Bei der Messung wird eine Hysteresekurve gemessen, so dass das maximale externe Magnetfeld auf der Plusseite (+79,6 kA/m) angelegt wird, und dann wird das maximale externe Minusmagnetfeld (-79,6 kA/m) angelegt. Der Durchschnitt der Absolutwerte der Maximalwerte auf der Plusseite und auf der Minusseite zu dem Zeitpunkt ist der maximale Magnetisierungsmoment (emu). Zusätzlich wird die tatsächliche Masse des magnetischen Trägerkerns, mit welchem der Behälter befüllt ist, gemessen. Die Magnetisierungsintensität (Am²/kg) des magnetischen Trägerkerns wird durch Dividieren des maximalen Magnetisierungselements durch die Masse (g) erhalten.
<Verfahren zum Messen der tatsächlichen Dichte des magnetischen Trägers>
Die tatsächliche Dichte des magnetischen Trägers wird unter Verwendung eines automatischen Trockendensimeters AccuPyc 1330 (hergestellt von SHIMADZU CORPORATION) gemessen. Zunächst werden 5 g einer Probe in einer Umgebung von 23°C und 50% RH für 24 Stunden stehengelassen, präzise abgewogen und in einer Messzelle (10 cm³) platziert, und die Messzelle wird in die Hauptkörperprobenkammer eingeführt. Für die Messung kann die Messung automatisch durch Eingeben der Probenmasse in den Hauptkörper und Starten der Messung durchgeführt werden.
Für die Messbedingungen der automatischen Messung wird Heliumgas, eingestellt auf 20.000 psig (2,392 × 10² kPa), verwendet. Die Probenkammer wird 10 Mal gespült und dann wird Heliumgas wiederholt gespült, bis ein Gleichgewichtszustand erreicht ist. Ein Zustand, bei welchem die Druckänderung in der Probenkammer 0,005 (psig/min) (3,447 × 10^-2 kPa/min) erreicht, ist der Gleichgewichtszustand. Der Druck in der Hauptkörperprobenkammer während des Gleichgewichtszustands wird gemessen. Das Probenvolumen kann aus der Druckveränderung, wenn der Gleichgewichtszustand erreicht ist, gemessen werden (Boyle-Mariotte Gesetz).
Das Probenvolumen kann berechnet werden, und somit kann die tatsächliche Dichte der Probe durch die folgende Formel berechnet werden: Tatsächliche Dichte der Probe (g/cm³) = Probenmasse (g)/Probenvolumen (cm³) Der Durchschnittswert der Werte, die wiederholt 5 Mal durch die automatische Messung gemessen wurden, ist die tatsächliche Dichte (g/cm³) des Trägerkerns.
<Verfahren zum Messen des gewichtsgemittelten Teilchendurchmessers (D4) des Toners>
Ein Präzisionsteilchengrößenverteilungsmessapparat „Coulter Counter Multisizer 3“ (eingetragene Marke, hergestellt von Beckman Coulter, Inc.), der mit einer 100 µm Öffnungsröhre ausgestattet ist und auf einem Poren-elektrischen Widerstandsverfahren basiert, und die beigefügte exklusive Software „Beckman Coulter Multisizer 3 Version 3.51“ (hergestellt von Beckman Coulter, Inc.) zur Messbedingungseinstellung und Messdatenanalyse werden verwendet. Die Messung wird mit der Anzahl an effektiven Messkanälen von 25000 durchgeführt, und die Analyse der Messdaten wird durchgeführt und die Berechnung wird durchgeführt.
Für die elektrolytische wässrige Lösung, die bei der Messung verwendet wird, kann eine, die durch Auflösen von Spezialreinheit (Special grade)-Natriumchlorid in Ionenaustauschwasser, so dass die Konzentration etwa 1 Masse% ist, beispielsweise „ISOTON II“ (hergestellt von Beckman Coulter, Inc.), verwendet werden.
Bevor die Messung und Analyse durchgeführt werden, wird das Einstellen der exklusiven Software wie folgt durchgeführt.
In dem „Ändern des Standartbetriebsmodus-Fenster“ („Change the Standard Operating Method (SOM) window“) der exklusiven Software wird die Gesamtanzahl an Zählungen in dem Kontrollmodus auf 50000 Teilchen eingestellt, die Anzahl an Messungen wird auf 1 eingestellt und der Wert, der unter Verwendung von „Standartteilchen 10,0 µm“ („Standard Particle 10.0 µm“) (hergestellt von Beckman Coulter, Inc.) erhalten ist, wird als der Kd-Wert eingestellt. Durch Drücken des Knopfs Grenzwert/Rauschniveau-Messung, werden Grenzwert und Rauschniveau automatisch eingestellt. Zusätzlich wird der Strom auf 1600 µA eingestellt, die Verstärkung wird auf 2 eingestellt, die elektrolytische Lösung wird auf ISOTON II eingestellt, und Spülen der Öffnungsröhre nach der Messung wird ausgewählt.
In dem „Einstellungen-der-Umwandlung-von-Puls-zu-Teilchendurchmesser-Fenster“ („Settings of Conversion from Pulse to Particle Diameter window“) der exklusiven Software wird das Containerintervall auf einen logarithmischen Teilchendurchmesser eingestellt, der Teilchendurchmessercontainer wird auf 256 Teilchendurchmessercontainer eingestellt, und der Teilchendurchmesserbereich wird auf 2 µm bis 60 µm eingestellt.
Ein spezifisches Messverfahren ist wie folgt.

(1) Etwa 200 ml der wässrigen Elektrolytlösung werden in einem 250 ml Rundbodenbecherglas platziert, das aus Glas hergestellt ist, und exklusiv für Multisizer 3 ist, eingebracht, das Becherglas wird auf den Probenständer gestellt, und Rühren durch den Rührstab wird im Gegenuhrzeigersinn mit 24 Umdrehungen/Sekunde durchgeführt. Dann werden Dreck und Luftblasen in der Öffnungsröhre durch die „Öffnung spülen“ Funktion („Flush of Aperture“) der Analysesoftware entfernt.
(2) Etwa 30 ml der wässrigen Elektrolytlösung werden in einem 100 ml Flachbodenbecherglas, das aus Glas hergestellt ist, platziert. Als ein Dispergiermittel werden etwa 0,3 ml einer verdünnten Lösung, die durch Verdünnen von „Contaminon N“ (eine 10 Masse% wässrige Lösung eines neutralen Detergents zur Reinigung von Präzisionsmessgeräten, beinhaltend einen nichtionischen grenzflächenaktiven Stoff, einen anionischen grenzflächenaktiven Stoff und einen organischen Aufbaustoff und mit einem pH von 7, hergestellt von Wako Pure Chemical Industries, Ltd.) auf die dreifache Masse mit Ionenaustauschwasser erhalten ist, dazu zugegeben.
(3) Eine bestimmte Menge Ionenaustauschwasser wird im Wassertank einer Ultraschalldispergiermaschine „Ultrasonic Dispension System Tetoral150“ (hergestellt von Nikkaki Bios Co., Ltd.), die zwei Oszillatoren mit einer Oszillationsfrequenz von 50 kHz und einer um 180° verschobenen Phase und mit einer elektrischen Ausgabeleistung von 120 W beinhaltet, platziert. Etwa 2 ml Contaminon N werden dem Wassertank zugegeben.
(4) Das Becherglas in (2) wird in das Becherglasfixierloch der Ultraschalldispergiermaschine eingestellt, und die Ultraschalldispergiermaschine wird betrieben. Dann wird die Höhenposition des Becherglases so eingestellt, dass der Resonanzzustand der Flüssigkeitsoberfläche der wässrigen elektrolytischen Lösung in dem Becherglas maximal ist.
(5) In einem Zustand, bei welchem die wässrige Elektrolytlösung in dem Becherglas in (4) mit Ultraschall bestrahlt wird, werden etwa 10 mg des Toners der wässrigen Elektrolytlösung in geringen Mengen zugegeben und dispergiert. Dann wird die Ultraschalldispersionsbehandlung ferner für 60 Sekunden fortgeführt. Bei der Ultraschalldispersion wird eine Einstellung angemessen so durchgeführt, dass die Wassertemperatur des Wassertanks 10°C oder mehr und 40°C oder weniger beträgt.
(6) Die Elektrolytlösung in (5), in welcher der Toner dispergiert ist, wird in das Rundbodenbecherglas in (1), das in der Probenhalterung platziert ist, unter Verwendung einer Pipette zugetropft, und die Einstellung wird so durchgeführt, dass die gemessene Dichte etwa 5% beträgt. Dann wird die Messung durchgeführt, bis die Anzahl an Teilchen 50000 beträgt.
(7) Die Messdaten werden durch die mit dem Apparat beigefügte exklusive Software analysiert und der gewichtsgemittelte Teilchendurchmesser (D4) wird berechnet. Ein „Mittlerer Durchmesser“ in dem Analyse/Volumen-Statistik(arithmetisches Mittel)-Fenster, wenn Graph/% nach Volumen in der exklusiven Software eingestellt ist, ist der gewichtsgemittelte Teilchendurchmesser (D4).

Beispiele
Die vorliegende Erfindung wird spezieller nachfolgend mit Bezug auf Beispiele beschrieben werden, aber die vorliegende Erfindung ist nicht lediglich auf diese Beispiele begrenzt.
<Produktionsbeispiele anorganischer Feinteilchen 1, 2, 10, 11, 14 und 16>
Magnesiumoxid, in welchem der zahlenmittlere Teilchendurchmesser der Primärteilchen 500 nm und der Kristallinitätsgrad 84,9% war (anorganisches Feinteilchen 16) wurden unter Verwendung von „Star Mill LMZ, hergestellt von Ashizawa Finetech Ltd., als ein Mahlapparat 1 gemahlen. Als das Mahlmedium wurde eine Zirkoniumoxidkugel mit einem Kugeldurchmesser von 0,05 mm verwendet. Eine durch Mischen des obigen Magnesiumoxids und Ethanol erhaltene Aufschlämmung wurde durch die Kugelmühle (Perlmühle) geführt und gemahlen, bis der zahlenmittlere Teilchendurchmesser der Primärteilchen 90 nm erreichte. Dann wurde das Ethanol entfernt und die Probe wurde getrocknet.
Die durch den Mahlapparat 1 erhaltene Probe wurde einer Behandlung unter Verwendung einer Planetenkugelmühle „Classic Line P-5“, hergestellt von Fritsch, als Mahlapparat 2 unterzogen. 15 g der obigen Probe und 20 Aluminiumoxidkugeln mit 10 mm wurden in einem 250 ml Behälter platziert, und eine Behandlung wurde für 20 Stunden durchgeführt. Die Probe wurde als ein anorganisches Feinteilchen 1 entfernt. Der zahlenmittlere Teilchendurchmesser der Primärteilchen der anorganischen Feinteilchen 1 war 80 nm und der Kristallinitätsgrad war 31,5%.
Zusätzlich wurde die durch den Mahlapparat 1 erhaltene Probe einer Behandlung unterzogen, bei welcher die Behandlungszeit des Mahlapparats 2 50 Stunden war, um anorganische Feinteilchen 2 herzustellen. Der zahlenmittlere Teilchendurchmesser der Primärteilchen der anorganischen Feinteilchen 2 war 70 nm und der Kristallinitätsgrad war 9,6%.
Die durch den Mahlapparat 1 erhaltene Probe wurde einer Behandlung mit dem Mahlapparat 2 für eine Behandlungszeit von 2 Stunden unterzogen und die entfernte Probe wurde mit 0,1 Masse% 3-Glycidoxypropyltrimethoxysilan behandelt, um ein anorganisches Feinteilchen 10 bereitzustellen. Der zahlenmittlere Teilchendurchmesser des Primärteilchens des anorganischen Feinteilchens 10 war 89 nm und der Kristallinitätsgrad war 60,0%.
Eine Behandlung wurde ähnlich durch den Mahlapparat 2 für eine Behandlungszeit von 2 Stunden durchgeführt und die entfernte Probe wurde mit 0,1 Masse% 3-Aminopropyltrimethoxysilan behandelt, um ein anorganisches Feinteilchen 11 bereitzustellen. Der zahlenmittlere Teilchendurchmesser des Primärteilchens des anorganischen Feinteilchens 11 war 88 nm und der Kristallinitätsgrad war 60,0%.
Eine Behandlung wurde durch den Mahlapparat 2 für eine Behandlungszeit von 1 Stunde durchgeführt und die entfernte Probe wurde mit 0,2 Masse% 3-Aminopropyltrimethoxysilan behandelt, um ein anorganisches Feinteilchen 14 bereitzustellen. Der zahlenmittlere Teilchendurchmesser des Primärteilchens des anorganischen Feinteilchens 14 war 90 nm und der Kristallinitätsgrad war 61,2%.
Andere physikalische Eigenschaften als der zahlenmittlere Teilchendurchmesser des Primärteilchens und der Kristallinitätsgrad sind in Tabelle 1 gezeigt.
<Produktionsbeispiele der anorganischen Feinteilchen 3, 8, 12 und 15>
Aluminiumoxid, bei welchem der zahlenmittlere Teilchendurchmesser der Primärteilchen 83 nm war und der Kristallinitätsgrad 91,0% war wurde unter Verwendung unter des Mahlapparats 1 gemahlen, bis der zahlenmittlere Teilchendurchmesser der Primärteilchen 70 nm erreichte. Dann wurde Ethanol entfernt und die Probe wurde getrocknet.
Die durch den Mahlapparat 1 erhaltene Probe wurde einer Behandlung für 30 Stunden unter Verwendung des Mahlapparats 2 unterzogen und die Probe wurde entfernt, um ein anorganisches Feinteilchen 3 bereitzustellen. Der zahlenmittlere Teilchendurchmesser des Primärteilchens des anorganischen Feinteilchens 3 war 58 nm und der Kristallinitätsgrad war 48,6%.
Zusätzlich wurde das anorganische Feinteilchen 3 mit 0,3 Masse% 3-Aminopropyltrimethoxysilan behandelt, um ein anorganisches Feinteilchen 8 bereitzustellen. Der zahlenmittlere Teilchendurchmesser des Primärteilchens des anorganischen Feinteilchens 8 war 60 nm und der Kristallinitätsgrad war 48,5%.
Die durch den Mahlapparat 1 erhaltene Probe wurde einer Behandlung durch Mahlapparat 2 für eine Behandlungszeit von 50 Stunden unterzogen und mit 0,1 Masse% 3-Aminopropyltrimethoxysilan behandelt, um ein anorganisches Feinteilchen 12 bereitzustellen. Der zahlenmittlere Teilchendurchmesser des Primärteilchens des anorganischen Feinteilchens 12 war 44 nm und der Kristallinitätsgrad war 22,1%.
Zusätzlich wurde kommerzielles Aluminiumoxid mit 0,3 Masse% 3-Aminopropyltrimethoxysilan behandelt, um ein anorganisches Feinteilchen 15 bereitzustellen. Der zahlenmittlere Teilchendurchmessers des Primärteilchens des anorganischen Feinteilchens 15 war 85 nm und der Kristallinitätsgrad war 90,1%.
Andere physikalische Eigenschaften als der zahlenmittlere Teilchendurchmesser des Primärteilchens und der Kristallinitätsgrad sind in Tabelle 1 gezeigt.
<Produktionsbeispiel von anorganischen Feinteilchen 4, 9 und 13>
Zinkoxid, bei welchem der zahlenmittlere Teilchendurchmesser der Primärteilchen 50 nm war und der Kristallinitätsgrad 90,6% war wurde unter Verwendung des Mahlapparats 1 gemahlen, bis der zahlenmittlere Teilchendurchmesser der Primärteilchen 32 nm erreichte. Dann wurde Ethanol entfernt und die Probe wurde getrocknet.
Die durch den Mahlapparat 1 erhaltene Probe wurde einer Behandlung für 30 Stunden unter Verwendung des Mahlapparats 2 unterzogen und die Probe wurde entfernt und mit 0,1 Masse% 3-Aminopropyltrimethoxysilan behandelt, um ein anorganisches Feinteilchen 4 bereitzustellen. Der zahlenmittlere Teilchendurchmesser des Primärteilchens des anorganischen Feinteilchens 4 war 20 nm und der Kristallinitätsgrad war 50,2%.
Die durch den Mahlapparat 1 erhaltene Probe wurde durch den Mahlapparat 2 für 20 Stunden behandelt, um ein anorganisches Feinteilchen 9 bereitzustellen, und für 18 Stunden behandelt, um ein anorganisches Feinteilchen 13 bereitzustellen. Der zahlenmittlere Teilchendurchmesser des Primärteilchens des anorganischen Feinteilchens 9 war 25 nm und der Kristallinitätsgrad war 58,9%. Der zahlenmittlere Teilchendurchmesser des Primärteilchens des anorganischen Feinteilchens 13 war 28 nm und der Kristallinitätsgrad war 59,6%.
Andere physikalische Eigenschaften als der zahlenmittlere Teilchendurchmesser des Primärteilchens und der Kristallinitätsgrad sind in Tabelle 1 gezeigt.
<Produktionsbeispiele von anorganischen Feinteilchen 5 bis 7>
Calciumcarbonat, Magnesiumcarbonat und Strontiumcarbonat wurden einer Behandlung für 30 Stunden unter Verwendung des Mahlapparats 2 unterzogen und die Proben wurden entfernt, um entsprechend anorganische Feinteilchen 5 bis 7 bereitzustellen.
Der zahlenmittlere Teilchendurchmesser des Primärteilchens des anorganischen Feinteilchens 5 war 100 nm und der Kristallinitätsgrad war 55,0%. Der zahlenmittlere Teilchendurchmesser des Primärteilchens des anorganischen Feinteilchens 6 war 150 nm und der Kristallinitätsgrad war 55,4%. Der zahlenmittlere Teilchendurchmesser des Primärteilchens des anorganischen Feinteilchens 7 war 250 nm und der Kristallinitätsgrad war 57,6%.
Die physikalischen Eigenschaften der anorganischen Feinteilchen sind in Tabelle 1 gezeigt.
<Produktionsbeispiel anorganischer Feinteilchen 17 und 18>
Für ein anorganisches Feinteilchen 17 wurde Kaliumcarbonat mit dem zahlenmittleren Teilchendurchmesser des Primärteilchens: 630 nm und einem Kristallinitätsgrad von 88,5% verwendet.
Zusätzlich wurde für ein anorganisches Feinteilchen 18 ein Siliziumoxidfeinteilchen mit einem zahlenmittleren Teilchendurchmesser des Primärteilchens: 58 nm und einem Kristallinitätsgrad von 2,8%, das mit 0,5 Masse% Hexamethyldisilazan behandelt war, verwendet. Der zahlenmittlere Teilchendurchmesser des Primärteilchens: 60 nm und ein Kristallinitätsgrad von 2,1% wurden erhalten.

Andere physikalische Eigenschaften als der zahlenmittlere Teilchendurchmesser des Primärteilchens und der Kristallinitätsgrad sind in Tabelle 1 gezeigt. [Tabelle 1]

Anorganisches Feinteilchen	Substrat	Mahlapparat 2 Behandlungszeit	Oberflächenbehandlung		Feuchtigkeitsadsorptionsrate (%)	Elektrische Leitfähigkeit (µS/m)	Kristallinitägsgrad (%)	Teilchendurchmesser (nm)
Anorganisches Feinteilchen	Substrat	Mahlapparat 2 Behandlungszeit	Art des Behandlungsmittels	Behandlungsmenge (%)	Feuchtigkeitsadsorptionsrate (%)	Elektrische Leitfähigkeit (µS/m)	Kristallinitägsgrad (%)	Teilchendurchmesser (nm)
Anorganisches Feinteilchen 1	MgO	20 Stunden			17,6	3,5×10^-7	31,5	80
Anorganisches Feinteilchen 2	MgO	50 Stunden	-	-	9,6	2,1×10^-8	9,6	70
Anorganisches Feinteilchen 3	Al₂O₃	30 Stunden	-	-	5,6	2,0×10^-8	48,6	58
Anorganisches Feinteilchen 4	ZnO	30 Stunden	3-Aminopropyltri methoxysilane	0,1%	7,9	7,0×10^-6	50,2	20
Anorganisches Feinteilchen 5	CaC03	30 Stunden	-	-	0,5	5,8×10^-8	55,0	100
Anorganisches Feinteilchen 6	MgC03	30 Stunden	-	-	1,0	7,6×10^-8	55,4	150
Anorganisches Feinteilchen 7	SrC03	30 Stunden	-	-	1,9	9,4×10^-8	57,6	250
Anorganisches Feinteilchen 8	Al₂O₃	30 Stunden	3-Aminopropyltrimethoxysilan	0,3%	8,8	2,0×10^-9	48,5	60
Anorganisches Feinteilchen 9	ZnO	20 Stunden	-	-	3,9	2,5×10^-5	58,9	25
Anorganisches Feinteilchen 10	MgO	2 Stunden	3-Glycidoxypropyltrimethoxysilan	0,1%	22,5	1,0×10^-5	60,0	89
Anorganisches Feinteilchen 11	MgO	2 Stunden	3-Aminopropyltrimethoxysilan	0,1%	25,0	1,5×10^-5	60,0	88
Anorganisches Feinteilchen 12	Al₂O₃	50 Stunden	3-Aminopropyltrimethoxysilan	0,1%	8,2	1,9×10^-9	22,1	44
Anorganisches Feinteilchen 13	ZnO	18 Stunden	-	-	4,1	2,8×10^-5	59,6	28
Anorganisches Feinteilchen 14	MgO	1 Stunde	3-Aminopropyltrimethoxysilan	0,2%	24,8	2,7×10^-1	61,2	90
Anorganisches Feinteilchen 15	Al₂O₃	-	3-Aminopropyltrimethoxysilan	0,3%	7,6	9,2×10^-10	90,1	85
Anorganisches Feinteilchen 16	MgO	-	-	-	25,9	6,9×10^-5	84,9	500
Anorganisches Feinteilchen 17	K2C03	-	-	-	58,5	4,8×10^-4	88,5	630
Anorganisches Feinteilchen 18	Si02	-	Hexamethyldisilazan	0,5%	3,1	2,1×10^-10	2,1	60

<Produktionsbeispiel von magnetischen Trägerkern 1 (poröses magnetisches Kernteilchen)>
Schritt 1 (Wiege- und Mischschritt)

Fe₂O₃	68,3 Masse%
MnCO₃	28,5 Masse%
Mg(OH)₂	2,0 Masse%
SrCO₃	1,2 Masse%

Die obigen Ferritrohmaterialien wurden abgewogen, 20 Masseteile Wasser wurden zu 80 Masseteilen Ferritrohmaterial zugegeben und die Mischung wurde gemahlen, um eine Aufschlämmung zuzubereiten. Die Feststoffkonzentration der Aufschlämmung betrug 80 Masse%.
Schritt 2 (Temporärer Brennschritt)
Die gemischte Aufschlämmung wurde mit einem Sprühtrockner (hergestellt von Ohkawara Kakohiki Co., Ltd.) getrocknet und dann in einem Chargen-Typ elektrischen Ofen unter einer Stickstoffatmosphäre (Sauerstoffkonzentration 1,0 Volumen%) bei einer Temperatur von 1050°C für 3,0 Stunden gebrannt, um ein kalziniertes Ferrit herzustellen.
Schritt 3 (Mahlschritt)
Das kalzinierte Ferrit wurde auf etwa 0,5 mm mit einem Brecher zermahlen und dann wurde Wasser zugegeben, um eine Aufschlämmung zuzubereiten. Die Feststoffkonzentration der Aufschlämmung war 70 Masse%. Die Aufschlämmung wurde mit einer Nasskugelmühle unter Verwendung von 1/8 Zoll Edelstahlkugel für 3 Stunden gemahlen, um eine Aufschlämmung zu erhalten. Die Aufschlämmung wurde ferner mit einer Nasskugelmühle unter Verwendung von Zirkoniumoxid mit einem Durchmesser von 1 mm für 4 Stunden gemahlen, um eine kalzinierte Ferritaufschlämmung mit einem volumenbasierten 50% Teilchendurchmesser (D50) von 1,3 µm zu erhalten.
Schritt 4 (Granulationsschritt)
Ein Ammoniumpolycarboxylat als ein Dispergiermittel und Polyvinylalkohol als ein Bindemittel wurden der obigen kalzinierten Ferritaufschlämmung in Anteilen von 1,0 Masseteilen bzw. 1,5 Masseteilen basierend auf 100 Masseteilen der kalzinierten Ferritaufschlämmung zugegeben, und dann wurde die Mischung in ein sphärisches Teilchen mit einem Sprühtrockner (hergestellt von Ohkawara Kakohki Co., Ltd.) granuliert und getrocknet. Das erhaltene granulierte Material wurde einer Teilchengrößeneinstellung unterzogen und dann bei 700°C für 2 Stunden unter Verwendung eines elektrischen Rotationsofens erwärmt, um organisches Material, wie etwa das Dispergiermittel und das Bindemittel zu entfernen.
Schritt 5 (Brennschritt)
Unter einer Stickstoffatmosphäre (Sauerstoffkonzentration 1,0 Volumen%) war die Zeit, bis die Brenntemperatur (1100°C) von der Raumtemperatur erreicht war, 2 Stunden, und das granulierte Material wurde bei einer Temperatur von 1100°C für 4 Stunden zum Brennen gehalten. Dann wurde die Temperatur auf eine Temperatur von 60°C über 8 Stunden vermindert und die Atmosphäre wurde auf Luft von der Stickstoffatmosphäre zurückgeführt, gefolgt von Entfernen bei einer Temperatur von 40°C oder weniger.
Schritt 6 (Auswahlschritt)
Das aggregierte Teilchen wurde zerstoßen und dann mit einem Sieb mit einer Öffnung von 150 µm gesiebt, um das grobe Teilchen zu entfernen. Windsichten wurde durchgeführt, um das feine Pulver zu entfernen und ein Bestandteil mit geringer Magnetkraft wurde ferner durch magnetische Abtrennung entfernt, um einen porösen magnetischen Kern zu erhalten. Der erhaltene poröse magnetische Kern war porös und wies einen Freiraum auf.
Schritt 7 (Füllschritt)
100 Masseteile des porösen magnetischen Kerns wurden in den Rührbehälter eines Mischrührers (Universalrührer Modell NDMV, hergestellt von Dalton Co., Ltd.) platziert und eine Harzlösung 1, die in Tabelle 3 gezeigt ist, und ein Säurekatalysator wurden auf das magnetische Kernteilchen 1 aufgetropft.
Nach Beendigung des Zutropfens wurde das Rühren für 2,5 Stunden in diesem Zustand fortgeführt, um dadurch das Teilchen des porösen magnetischen Kerns mit der Harzzusammensetzung, die aus der Harzlösung 1 erhalten ist, zu füllen, um einen gefüllten magnetischen Kern 1 zu erhalten. Die Füllmenge wurde so eingestellt, dass der Feststoff des Harzbestandteils 4,0 Masseteile basierend auf 100 Masseteilen des magnetischen Kerns betrug.
Der erhaltene gefüllte magnetische Kern 1 wurde in einen Mischer mit einem Spiralblatt in einem rotierbaren Mischbehälter (Trommelmischer Modell DU-AT, hergestellt von SUGIYAMA HEAVY INDUSTRIAL CO., LTD.) transferiert, und unter einer Stickstoffatmosphäre wurde die Temperatur auf eine Einstelltemperatur des Rührers, 150°C, bei einer Temperaturerhöhgeschwindigkeit von 2°C/Min. erhöht. Das Erwärmen und das Rühren wurden bei der Temperatur für 1,0 Stunden durchgeführt, um das Harz zu härten, und das Rühren wurde ferner für 2,0 Stunden fortgeführt, während der Druck verringert wurde.
Dann wurde ein Kühlen auf Raumtemperatur durchgeführt, das Ferritteilchen in welchem das Harz eingefüllt und gehärtet war, wurde entfernt und das nichtmagnetische Material wurde unter Verwendung eines Magnetseparators entfernt. Ferner wurde das grobe Teilchen durch ein Vibrationssieb entfernt, um ein magnetisches Kernteilchen 11 zu erhalten, das mit einem Harz gefüllt ist. Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Trägerkerns 1 sind in Tabelle 2 gezeigt.
<Produktionsbeispiel von magnetischen Trägerkern 2 (Ferritkernteilchen)>
Schritt 1 bis 4
Die für den magnetischen Trägerkern 1 hergestellten wurden verwendet.
Schritt 5 (Hauptbrennschritt)
Unter einer Stickstoffatmosphäre (Sauerstoffkonzentration 1,0 Volumenprozent) betrug die Zeit bis die Brenntemperatur (1200°C) von der Raumtemperatur erreicht war 2 Stunden, und das granulierte Material wurde bei einer Temperatur von 1200°C für 6 Stunden zum Brennen gehalten. Dann wurde die Temperatur auf eine Temperatur von 60°C über 8 Stunden vermindert und die Atmosphäre wurde auf Luft von der Sauerstoffatmosphäre zurückgeführt, gefolgt von Entfernen bei einer Temperatur von 40°C oder weniger.
Schritt 6 (Auswahlschritt)
Das aggregierte Teilchen wurde zerstoßen und dann mit einem Sieb mit einer Öffnung von 250 µm gesiebt, um das grobe Teilchen zu entfernen, um einen magnetischen Trägerkern 2 zu erhalten. Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Trägerkerns 2 sind in Tabelle 2 gezeigt.
<Produktionsbespiel von magnetischen Trägerkern 3 (Harzkernteilchen mit darin dispergierten magnetischen Bestandteil)>
4,0 Masse% Silan-basiertes Kupplungsmittel (3-(2-Aminoethyl)propyltrimethoxysilan) wurden jedem aus einem Magnetitpulver mit einem zahlenmittleren Teilchendurchmesser von 0,30 µm und einem Hematitpulver mit einem zahlenmittleren Teilchendurchmesser von 0,30 µm zugegeben und jede Mischung wurde bei hoher Geschwindigkeit in einem Behälter bei 100°C oder mehr vermischt und gerührt, um jedes Feinteilchen zu behandeln.

• Phenol 10 Masseteile

• eine Formaldehydlösung (Formaldehyd 40%, Methanol 10%, Wasser 50%) 6 Masseteile

• das behandelte Magnetit 84 Masseteile

Die obigen Materialien, 5 Masseteile 28% Ammoniakwasser, und 20 Masseteile Wasser wurden in einen Kolben platziert, und während die Mischung gerührt und vermischt wurde, wurde die Temperatur auf 85°C in 30 Minuten erhöht, und die Mischung wurde gehalten. Die Mischung wurde einer Polymerisationsreaktion für 3 Stunden unterzogen, und das hergestellte Phenolharz wurde gehärtet. Dann wurde das gehärtete Phenolharz auf 30°C abgekühlt, Wasser wurde ferner zugegeben, dann wurde die Überstandsflüssigkeit entfernt und das Präzipitat wurde mit Wasser gewaschen und dann mit Luft getrocknet. Dann wurde das Präzipitat unter reduzierten Druck (5 mmHg oder weniger) bei einer Temperatur von 180°C für 5 Stunden getrocknet, um einen sphärischen Magnetitträgerkern 3 in einem Zustand, bei welchem ein magnetischer Bestandteil dispergiert war, erhalten. Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Trägerkerns sind in Tabelle 2 gezeigt. [Tabelle 2]

Trägerkern	Volumengemittelter Teilchendurchmesser (µm)	Spezifischer Widerstand bei einer elektrischen Feldstärke von 500 V/cm (Ω·cm)	Magnetisierungsmenge (Am²/kg) (79,6 kA/m)
1	38,5	7,6×10⁷	48
2	44,0	5,0×10⁷	50
3	35,0	8,6×10⁷	52

<Produktionsbeispiele von Magnetträgern 1 bis 26>
Zunächst wurde eine Harzlösung 2, die in Tabelle 3 gezeigt ist, und 5,0 Masseteile des anorganischen Feinteilchens 1, das in Tabelle 1 gezeigt ist, als der Feststoff eines Überzugharzbestandteils zugegeben, und ein Lösungsmittelbestandteil wurde ferner zugegeben, um die Mischung zu verdünnen, so dass der Feststoff des Überzugharzbestandteils 5,0% betrug. Die verdünnte Mischung wurde unter Verwendung einer Nassperlmühle vermischt, um eine Dispersion zu erhalten.
Dann wurde die obige Dispersion in einen Planetenbewegungs-artigen Mischer (Nauta Mixer Modell VN, hergestellt von Hosokawa Micron Corporation), der unter reduziertem Druck (1,5 kPa) bei einer Temperatur von 60°C gehalten wurde, eingeführt, so dass der Feststoff des Überzugharzbestandteils 2,0 Masseteile basierend auf 100 Masseteilen des magnetischen Trägerkerns 1 war. Als das Einführverfahren wurden zunächst ½ der Menge der Dispersion eingeführt, und ein Lösungsmittelentfernen und Aufbringbetrieb wurden für 20 Minuten durchgeführt, und dann wurde das restliche ½ der Menge der Dispersion eingeführt, und eine Lösungsmittelentfernung und Aufbringbetrieb wurden für 20 Minuten durchgeführt.
Dann wurde der magnetische Träger, der mit der Überzugsharzzusammensetzung bedeckt war, in einen Mischer mit einem Spiralblatt in einem rotierbaren Mischbehälter (Trommelmischer Model UD-AT, hergestellt von SUGIYAMA HEAVY INDUSTRIES, CO., LTD.) transferiert. Der magnetische Träger wurde unter einer Stickstoffatmosphäre bei einer Temperatur von 120°C für 2 Stunden wärmebehandelt, während er durch Rotieren des Mischbehälters 10 Mal pro Minute gerührt wurde. Für den erhaltenen magnetischen Träger 1 wurde ein Produkt mit geringer Magnetkraft durch magnetische Abtrennung abgetrennt und der magnetische Träger 1 wurde durch ein Sieb mit einer Öffnung von 150 µm geführt und dann mit einem Windsichter klassiert. Der magnetische Träger 1 mit einem Volumenverteilungsbasierten 50% Teilchendurchmesser (D50) von 39,5 µm wurde erhalten. Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen magnetischen Trägers 1 sind in Tabelle 4 gezeigt.

Ferner wurde jeder der magnetischen Träger 2 bis 26 erhalten unter Verwendung eines magnetischen Trägerkerns, der in Tabelle 2 gezeigt ist, anstelle des magnetischen Trägerkerns 1, Mischen der Harzlösung 2 und eines anorganischen Feinteilchens, das in Tabelle 1 gezeigt ist, mit einer Zugabemenge, die in Tabelle 1 gezeigt ist, durch ein ähnliches Verfahren wie das Verfahren des Magnetträgers 1, und Durchführen eines Überzugsschritt durch ein ähnliches Verfahren erhalten. Die physikalischen Eigenschaftswerte der erhaltenen magnetischen Träger 1 bis 26 sind in Tabelle 4 gezeigt. [Tabelle 3]

	Harzbestandteil		Lösungsmittelbestandteil		Additiv
	Harzüberzug	Masse%	Lösungsmitteltyp	Masse%	Additivtyp	Masse%
Harzlösung 1	SR2410 (Feststoffkonzentration 20%) hergestellt von Dow Corning Toray Co., Ltd.	50,0	Toluol	49,5	γ-Aminopropyltriethoxysilan	0,5
Harzlösung 2	Cyclohexyl methacrylat Methylmethacrylat Macromonomer (Mw5000) Methylmethacrylatcopolymer (Feststoffanteil 40%)	50,0	Toluol	46,0	Kohleschwarz #25 hergestellt von Mitsubishi Chemical Corporation	1,0

[Tabelle 4]

Magnetischer Träger	Magnetischer Trägerkern	Harzüberzugsmenge (Masseteile)	Anorganisches Feinteilchen		Durchmesser Trägerteilchen (µm)	Stromwert Träger (µA)	Tatsächliche Dichte des Trägers (g/cm³)
Magnetischer Träger	Magnetischer Trägerkern	Harzüberzugsmenge (Masseteile)	Typ des anorganischen Feinteilchens	Zugabemenge (Masseteile)	Durchmesser Trägerteilchen (µm)	Stromwert Träger (µA)	Tatsächliche Dichte des Trägers (g/cm³)
Magnetischer Träger 1	1	2,0	Anorganisches Feinteilchen 1	5,0	39,5	30,0	4,0
Magnetischer Träger 2	1	2,0	Anorganisches Feinteilchen 2	5,0	39,5	21,0	4,0
Magnetischer Träger 3	1	2,0	Anorganisches Feinteilchen 3	5,0	39,5	19,5	4,0
Magnetischer Träger 4	1	2,0	Anorganisches Feinteilchen 4	5,0	39,5	40,5	4,0
Magnetischer Träger 5	1	2,0	Anorganisches Feinteilchen 5	3,0	39,5	24,5	4,0
Magnetischer Träger 6	1	2,0	Anorganisches Feinteilchen 6	8,0	39,5	48,3	4,0
Magnetischer Träger 7	2	0,8	Anorganisches Feinteilchen 7	5,0	45,0	36,0	4,7
Magnetischer Träger 8	1	2,0	Anorganisches Feinteilchen 1	2,0	39,5	11,8	4,0
Magnetischer Träger 9	1	2,0	Anorganisches Feinteilchen 1	9,0	39,5	55,3	4,0
Magnetischer Träger 10	3	1,3	Anorganisches Feinteilchen 1	1,0	37,0	9,6	3,6
Magnetischer Träger 11	1	1,8	Anorganisches Feinteilchen 1	10,0	39,5	67,8	4,1
Magnetischer Träger 12	3	1,4	Anorganisches Feinteilchen 1	0,9	37,0	2,0	3,6
Magnetischer Träger 13	1	1,6	Anorganisches Feinteilchen 1	10,1	39,5	100,0	4,1
Magnetischer Träger 14	3	1,5	Anorganisches Feinteilchen 1	1,0	37,0	1,7	3,5
Magnetischer Träger 15	1	1,5	Anorganisches Feinteilchen 1	10,0	39,5	102,5	4,1
Magnetischer Träger 16	3	1,4	Anorganisches Feinteilchen 8	10,0	37,0	2,0	3,6
Magnetischer Träger 17	1	1,5	Anorganisches Feinteilchen 9	10,0	39,5	98,5	4,1
Magnetischer Träger 18	1	1,5	Anorganisches Feinteilchen 10	10,0	39,5	98,8	4,1
Magnetischer Träger 19	1	1,5	Anorganisches Feinteilchen 11	10,0	39,5	99,2	4,1
Magnetischer Träger 20	1	1,5	Anorganisches Feinteilchen 12	10,0	39,5	99,3	4,1
Magnetischer Träger 21	3	1,4	Anorganisches Feinteilchen 18	10,0	37,0	1,2	3,6
Magnetischer Träger 22	1	1,5	Anorganisches Feinteilchen 13	10,0	39,5	99,4	4,1
Magnetischer Träger 23	1	1,5	Anorganisches Feinteilchen 14	10,0	39,5	99,6	4,1
Magnetischer Träger 24	1	1,5	Anorganisches Feinteilchen 15	10,0	39,5	99,3	4,1
Magnetischer Träger 25	1	1,5	Anorganisches Feinteilchen 16	10,0	39,5	99,7	4,1
Magnetischer Träger 26	1	1,5	Anorganisches Feinteilchen 17	10,0	39,5	100,8	4,1

[Produktionsbeispiel von Toner 1]

• Bindemittelharz (Polyesterharz; TG 58°C, Säurewert 15 mgKOH/g, Hydroxylgruppenwert 15 mgKOH/g, Peakmolekulargewicht 5800, zahlenmittleres Molekulargewicht 3500, gewichtsgemitteltes Molekulargewicht 85000)	100 Masseteile
• C.I. Pigment Blue 15:3	6,0 Masseteile
• Aluminium 3,5-Di-t-Butylsalicylatverbindung	0,5 Masseteile
• Normales Paraffinwachs (Schmelzpunkt: 78°C)	6,0 Masseteile

Die obigen Formulierungsmaterialien wurden mit einem Henschelmischer (Modell FM-75J, hergestellt von Mitsui Mining Co., Ltd.) gut vermischt und dann in einer Zuführmenge von 10 kg/Std. mit einem Doppelschneckenkneter (Modell PCM-30, hergestellt von Ikegai Ironworks Corp), der auf eine Temperatur von 130°C eingestellt war (Knetmaterialtemperatur während des Ausstoßes bei etwa 150°C) geknetet. Das erhaltene geknetete Material wurde abgekühlt, mit einer Hammermühle zerstoßen und dann mit einer Zuführmenge von 15 kg/Std. durch einen mechanischen Mahlapparat (T-250: hergestellt von Turbe Kogyo Co., Ltd.) feingemahlen. Dann wurde ein Teilchen mit einem gewichtsgemittelten Teilchendurchmesser von 5,5 µm erhalten.
Das erhaltene Teilchen wurde einer Klassierung unterzogen, in welcher ein Feinpulver und ein grobes Pulver durch einen Rotationsklassierer (TTSP100 hergestellt von Hosokawa Micron Coporation) abgeschnitten wurden. Ein Cyantonerteilchen 1 mit einem gewichtsgemittelten Teilchendurchmesser von 6,2 µm wurde erhalten.

Ferner wurden die folgenden Materialien in einen Henschelmischer (Modell FM-75, hergestellt von NIPPON COKE & ENIGENEERING COMPAQNY, LIMITED) eingeführt, die Periphergeschwindigkeit des Rotationsblatts wurde auf 35,0 (m/s) eingestellt und die Materialien wurden für eine Mischzeit von 3 Minuten vermischt, um das folgende Siliziumoxid und Titanoxid an die Oberfläche des Cyantonerteilchens 1 anzuhaften, um einen Cyantoner 1 zu erhalten.

• Cyantonerteilchen 1	100 Masseteile
• Siliziumoxidfeinteilchen (mit einem Primärteilchendurchmesser von 110 nm, erhalten durch Oberflächenbehandlung eines Siliziumoxidfeinteilchens, das durch ein Sol-Gel-Verfahren hergestellt ist, mit 1,5 Masseprozent Hexymethyldisilazan und dann Einstellen des Siliziumoxidfeinteilchens auf die gewünschte Teilchengrößenverteilung durch Klassierung)	3,5 Masseteile
• Titanoxidfeinteilchen (mit einem Primärteilchendurchmesser von 40 nm, erhalten durch Oberflächenbehandlung von Metatitansäure mit Kristallinität in einer Anatasform mit einer Octylsilanverbindung)	0,5 Masseteile

<Beispiele 1 bis 19 und Vergleichsbeispiele 1 bis 7>
9 Masseteile jedes Farbtoners 1 wurden zu 91 Masseteilen des magnetischen Trägers 1 zugegeben und die Mischung wurde durch einen Schüttler (Modell YS-8D: hergestellt von YAYOI CO., LTD.) geschüttelt, um 300 g eines Zweikomponenten-basierten Entwicklers jeder Farbe zuzubereiten. Die Amplitudenbedingungen des Schüttlers waren 200 U/min und 2 Minuten.
Demgegenüber wurden 90 Masseteile jedes Farbtoners 1 zu 10 Masseteilen des magnetischen Trägers zugegeben und die Mischung wurde in einer Umgebung einer normalen Temperatur und normaler Feuchtigkeit, 23°C/50% RH, mit einem V-Typ Mischer für 5 Minuten gemischt, um einen Nachfüllentwickler jeder Farbe zu erhalten.
Unter Verwendung der Zweikomponenten-basierten Entwickler und der Nachfüllentwickler wurden die folgenden Auswertungen durchgeführt.
Als ein Bilderzeugungsapparat wurde eine konvertierte Maschine eines Farbkopierers ImageRUNNER ADVANCE C9075 PRO, hergestellt von Canon Inc., verwendet.
Der obige Zweikomponenten-basierte Entwickler jeder Farbe wurde in jede Farbentwicklervorrichtung des obigen Bilderzeugungsapparats platziert, und jeder Nachfüllentwicklerbehälter, in welchem jeder Farbnachfüllentwickler platziert war, wurde in den Apparat eingeführt.
Die Auswertungen wurden in Umgebungen einer Temperatur von 23°C/ eine Feuchtigkeit von 5% RH (Normaltemperatur und niedere Feuchtigkeit, nachfolgend „N/L“) und einer Temperatur von 30°C/ einer Feuchtigkeit von 80% RH (Hochtemperatur und hohe Feuchtigkeit, nachfolgend „H/H“) durchgeführt. Bei den Auswertungen der N/L Umgebung wurde ein FFH Ausgabegraph (bzw. FFH Ausgabebild) mit einem Bildflächenanteil von 2% verwendet, und bei den Auswertungen in der H/H Umgebung wurde ein FFH Ausgabegraph mit einem Bildflächenanteil von 50% verwendet. FFH ist ein Wert, der eine von 256 Graustufen mit einer Hexadezimalzahl darstellt, und 00h ist die erste Graustufe von 256 Graustufen (weißer Hintergrundanteil) und FFH ist die 256ste Graustufe der 256 Graustufen (Vollbildabschnitt).
Die Anzahl an Ausgabebildern wurde gemäß jedem Auswertungspunkt durchgeführt.
Bedingungen:

Papier Laserstrahldruckerpapier CS-814 (81,4 g/m²) (Canon Marketing Japan Inc.)
Bilderzeugungsgeschwindigkeit Die Konversion wurde so durchgeführt, dass Bilder mit A4 Größe, Vollfarbe, und 80 Bilder pro Minute ausgegeben werden konnten.
Entwicklungsbedingungen Die Umwandlung wurde so durchgeführt, dass der Entwicklerkontrast auf jeglichen Wert eingestellt werden konnte, und die automatische Korrektur durch den Hauptkörper wurde nicht angesteuert.

Die Umwandlung wurde so durchgeführt, dass für jede Farbe ein Bild in einer einzelnen Farbe ausgegeben werden konnte.
Auswertungspunkte sind nachfolgend gezeigt.
(1) Schleierbildung (Auswertung U)
400000 FFH Ausgabegraphen mit einem Bildflächenanteil von 50% wurden in der H/H Umgebung ausgegeben, und dann wurden 10 00H Ausgabegraphen mit einem Bildanteil von 100% (A4 vollständig weiße Bilder) ausgegeben, und der Weißheitsgrad des weißen Hintergrundabschnitts wurde mit einem Reflektometer (hergestellt von Tokyo Denshoku Co., Ltd.) gemessen. Die Schleierbildungsdichte (%) wurde aus dem Unterschied zwischen dem Weißheitsgrad des weißen Hintergundsabschnitts und dem Weißheitsgrad eines Transferpapiers berechnet und unter den 10 00H Ausgabegraphen wurde derjenige mit der höchsten Schleierbildungsdichte ausgewertet. Die Bewertungskriterien der Auswertung U sind wie folgt:

A (5 Punkte): weniger als 0,5% (sehr gut)
A (4 Punkte): 0,5% oder mehr und weniger als 1,0% (gut)
C (3 Punkte): 1,0% oder mehr und weniger als 1,3% (geringfügig gut)
D (2 Punkte): 1,3% oder mehr und weniger als 1,6% (durchschnittlich)
E (1 Punkt): 1,6% oder mehr und weniger als 2,0% (die Schleierbildung ist geringfügig auffällig)
F (0 Punkte): 2,0% oder mehr (die Schleierbildung ist auffällig)

Das Niveau, bei welchem das Bild als ein hochqualitatives Bild angesehen werden kann sind A-D. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 und 6 gezeigt.
(2) Bilddichteungleichmäßigkeit (Auswertung V)
400000 FFH Ausgabegraphen mit einem Bildflächenanteil von 50% wurden in der H/H Umgebung ausgegeben und dann wurden 10 FFH Ausgabegraphen mit einem Bildanteil von 100% (A4 vollständig bedecktes Bild) ausgegeben.
Die Reflektionsdichte wurde durch Messen der Bilddichte mit einem Spektrodensitometer 500 Serie (hergestellt von X-Rite) bewertet.
Die Messstellen waren
drei Punkte an Positionen 0,5 cm von der Spitze des Bildes (das als erstes bedruckte Ende) und 5,0 cm, 15,0 cm und 25,0 cm von dem linken Ende des Bildes, (unter der Annahme, dass das zuerst gedruckte Ende die Oberseite ist), drei Punkte an Positionen 7,0 cm von der Spitze des Bildes und 5,0 cm, 15,0 cm und 25,0 cm vom linken Ende des Bildes,
drei Punkte an Positionen 14,0 cm von der Spitze des Bildes und 5,0 cm, 15,0 cm und 25,0 cm vom linken Ende des Bildes, und
drei Punkte an Positionen 20,0 cm von der Spitze des Bildes und 5,0 cm, 15,0 cm und 25,0 cm vom linken Ende des Bildes,
insgesamt 12 Punkte, und der Unterschied zwischen der höchsten Bilddichte und der geringsten Bilddichte wurde erhalten. Zusätzlich wurde unter den 10 FFH Ausgabegraphen der größte Dichteunterschied als das Auswertungsergebnis angenommen. Die Bewertungskriterien der Auswertung V sind wie folgt:

A (5 Punkte): weniger als 0,04 (keine Dichteungleichmäßigkeit)
B (4 Punkte): 0,04 oder mehr und weniger als 0,08 (Dichteungleichmäßigkeit kann visuell nicht bestätigt werden)
C (3 Punkte): 0,08 oder mehr und weniger als 0,12 (Dichteungleichmäßigkeit kann visuell schwierig wahrgenommen werden)
D (3 Punkte): 0,12 oder mehr und weniger als 0,16 (ein Niveau, bei welchem die Dichteungleichmäßigkeit nicht problematisch ist bezüglich der tatsächlichen Verwendung)
E (1 Punkt): 0,16 oder mehr und weniger als 0,20 (ein Niveau, bei dem die Dichteungleichmäßigkeit bezüglich der tatsächlichen Verwendung möglich ist)
F (0 Punkte): 0,20 oder mehr (die Dichteungleichmäßigkeit ist geringfügig auffällig)

Die Niveaus, bei welchem das Bild als ein hochqualitatives Bild angesehen werden kann, sind A bis D. Die Ergebnisse sind in Tabellen 5 und 6 gezeigt.
(3) Dichtevariationen
Unter den Bildern der 400000 FFH Ausgabegraphen mit einem Bildflächenanteil von 50% Ausgabe in der H/H Umgebung wurde die Dichte des FFH Vollbildabschnitts alle 10000 Bilder gemessen. Unter den 40 Bildern wurde der Unterschied zwischen der höchsten Bilddichte und der niedrigsten Bilddichte erhalten (Auswertung W). Die Bewertungskriterien der Auswertung W sind wie folgt:

A (10 Punkte): weniger als 0,04 (keine Dichtevariationen)
B (8 Punkte): 0,04 oder mehr und weniger als 0,08 (Dichtevariationen können visuell nicht erkannt werden)
C (6 Punkte): 0,08 oder mehr und weniger als 0,12 (Dichtevariationen können visuell schwer erkannt werden)
D (4 Punkte): 0,12 oder mehr und weniger als 0,16 (Dichtevariationen sind auf einen bezüglich der tatsächlichen Verwendung nicht problematischen Niveau)
E (2 Punkte): 0,16 oder mehr und weniger als 0,20 (Dichtevariationen sind auf möglichen Niveau bezüglich der tatsächlichen Verwendung)
F (0 Punkte): 0,20 oder mehr (Dichteungleichmäßigkeit ist geringfügig auffällig)

Ähnlich wurden unter den 400000 FFH Ausgabegraphen mit einem Bildbedeckungsanteil von 2% Ausgabe in der N/L Umgebung die Dichte des FFH Vollbildabschnitts alle 10000 Bilder gemessen. Unter den 40 Bildern wurde der Unterschied zwischen der höchsten Bilddichte und der geringsten Bilddichte erhalten (Auswertung X). Die Bewertungskriterien der Auswertung X sind wie folgt:

A (5 Punkte): weniger als 0,04 (keine Dichtevariationen)
B (4 Punkte): 0,04 oder mehr und weniger als 0,08 (Dichtevariationen können visuell nicht erkannt werden)
C (3 Punkte): 0,08 oder mehr und weniger als 0,12 (Dichtevariationen können visuell schwer erkannt werden)
D (2 Punkte): 0,12 oder mehr und weniger als 0,16 (Dichtevariationen sind auf einen bezüglich der tatsächlichen Verwendung nicht problematischen Niveau)
E (1 Punkte): 0,16 oder mehr und weniger als 0,20 (Dichtevariationen sind auf möglichen Niveau bezüglich der tatsächlichen Verwendung)
F (0 Punkte): 0,20 oder mehr (Dichteungleichmäßigkeit ist geringfügig auffällig)

(4) Bilddichteunterschied vor und nach Stehenlassen
400000 FFH Ausgabegraphen mit einem Bildflächenanteil von 50% wurden in der H/H Umgebung ausgegeben, und dann wurde der Hauptkörper in der gleichen Umgebung für 24 Stunden stehengelassen, und dann wurde ein FFH Ausgabegraph mit 50% ausgegeben.
Der Dichteunterschied zwischen dem 400000sten Bild und dem Bild nach dem Stehenlassen für 24 Stunden wurde erhalten (Auswertung Y).
Die Bewertungskriterien der Auswertung Y sind wie folgt:

A (5 Punkte): weniger als 0,04 (kein Dichteunterschied)
B (4 Punkte): 0,04 oder mehr und weniger als 0,08 (Dichteunterschied können visuell schwer erkannt werden)
C (3 Punkte): 0,08 oder mehr und weniger als 0,12 (ein Niveau, bei welchem der Dichteunterschied bezüglich der tatsächlichen Verwendung nicht problematisch ist)
D (2 Punkte): 0,12 oder mehr und weniger als 0,16 (ein Niveau, bei welchem der Dichteunterschied bezüglich der tatsächlichen Verwendung möglich ist)
E (1 Punkte): 0,16 oder mehr und weniger als 0,20 (Dichteunterschied ist geringfügig auffällig)
F (0 Punkte): 0,20 oder mehr (Dichteunterschied ist auffällig)

Zusätzlich wurden 400000 FFH Ausgabegraphen mit einem Bildflächenanteil von 2% in der N/L Umgebung ausgegeben, und dann wurde es dem Hauptkörper erlaubt, stillzustehen und die Temperatur und die Feuchtigkeit wurden geringfügig geändert, sodass die Umgebung nach 24 Stunden die H/H Umgebung wurde. Nach 24 Stunden wurde ein FFH Ausgabegraph mit 2% ausgegeben.
Der Dichteunterschied zwischen dem 400000sten Bild und dem Bild nach dem Stehenlassen für 24 Stunden wurde erhalten (Auswertung Z).
Die Bewertungskriterien der Auswertung Z sind wie folgt:

A (10 Punkte): weniger als 0,04 (kein Dichteunterschied)
B (8 Punkte): 0,04 oder mehr und weniger als 0,08 (Dichteunterschied können visuell schwer erkannt werden)
C (6 Punkte): 0,08 oder mehr und weniger als 0,12 (ein Niveau, bei welchem der Dichteunterschied bezüglich der tatsächlichen Verwendung nicht problematisch ist)
D (4 Punkte): 0,12 oder mehr und weniger als 0,16 (ein Niveau, bei welchem der Dichteunterschied bezüglich der tatsächlichen Verwendung möglich ist)
E (2 Punkte): 0,16 oder mehr und weniger als 0,20 (Dichteunterschied ist geringfügig auffällig)
F (0 Punkte): 0,20 oder mehr (Dichteunterschied ist auffällig)

Die Niveaus, bei welchen das Bild als ein hochqualitatives Bild angesehen werden kann, sind A bis D. Die Ergebnisse sind in den Tabellen 5 und 6 gezeigt.
(5) Gesamtwertung
Die Auswertungsränge in den obigen Auswertungspunkten (1) bis (7) wurden in nummerische Werte umgewandelt und der Gesamtwert wurde gemäß den folgenden Kriterien bewertet:

A: 37 oder mehr und 49 oder weniger (sehr gut)
B: 34 oder mehr und 36 oder weniger (gut)
C: 30 oder mehr und 33 oder weniger (geringfügig gut)
D: 21 oder mehr und 29 oder weniger (ein bezüglich der tatsächlichen Verwendung als ein Kopierer mit hoher Bildqualität mögliches Niveau)
E: 17 oder mehr und 20 oder weniger (ein Niveau, bei welchem es als schwierig erachtet wird, als hochqualitativer Kopierer in der vorliegenden Erfindung verwendet zu werden)
F: 16 oder weniger (ein Niveau, bei welchem es als schwierig erachtet wird, in der vorliegenden Erfindung verwendet zu werden)

Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 gezeigt.
In Beispiel 1 war das Ergebnis in jeglicher Auswertung sehr gut.
In Beispielen 2 und 3 war die Art des anorganischen Feinteilchens unterschiedlich und die Ergebnisse waren wie in Beispiel 1 sehr gut.
In Beispiel 4 war die elektrische Leitfähigkeit geringfügig hoch, und daher wurde einiger Einfluss auf die Dichtevariationen bei HH beobachtet.
In den Beispielen 5 bis 7 war der Grad der Kristallinität geringfügig hoch und die elektrische Leitfähigkeit war geringfügig gering, und daher wurde ein gewisser Einfluss auf die Dichtevariationen in der N/L Umgebung und den Dichteunterschied vor und nach dem Stehenlassen, einschließlich einer Umgebungsveränderung, wie die Auswertung Z, beobachtet.
In den Beispielen 8, 10 und 12 wird beobachtet, dass, da die Zugabemenge des anorganischen Feinteilchens der vorliegenden Erfindung sich vermindert, der Dichteunterschied nach dem Stehenlassen und die Dichtevariation in der NL Umgebung beeinflusst werden. Dies wird durch die Tatsache beeinflusst, dass, wenn die Zugabemenge gering ist, die Wirkungen des anorganischen Feinteilchens der vorliegenden Erfindung sich vermindern. Zusätzlich wird in den Beispielen 9, 11 und 13 beobachtet, dass das Erhöhen der Zugabemenge des anorganischen Feinteilchens der vorliegenden Erfindung die Auswertungen in der HH Umgebung beeinflusst. Es wird angenommen, dass dies daran liegt, dass, wenn die Zugabemenge groß ist, Variationen der Ladeigenschaften wahrscheinlicher auftreten.
Aus dem obigen wird gesehen, dass der magnetische Träger der vorliegenden Erfindung exzellente Wirkungen durch Zugeben einer angemessenen Menge der anorganischen Feinteilchen aufzeigt.
In dem Beispiel 10, 12 und 14 wird gesehen, dass mit Verminderung der Strommenge des magnetischen Trägers der Dichteunterschied nach dem Stehenlassen und die Dichtevariation in der NL Umgebung beeinflusst werden. Zusätzlich wird in Beispielen 11, 13 und 15 gesehen, dass mit Erhöhung des Dichtewertes des magnetischen Trägers die Auswertungsergebnisse in der HH Umgebung und die Ladebeibehaltungseigenschaft nach dem Stehenlassen in gewissem Grad beeinflusst werden.
Aus dem obigen ist ersichtlich, dass der magnetische Träger der vorliegenden Erfindung die Wirkungen des anorganischen Feinteilchens, das in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, durch geeignetes Einstellen des Stromwertes maximal aufzeigen kann.
In Beispiel 16 war die elektrische Leitfähigkeit gering und daher wurde ein gewisser Einfluss insbesondere bezüglich der Dichtevariationen in der NL Umgebung und des Dichteunterschieds vor und nach dem Stehenlassen, einschließlich Umgebungsänderung, wie die Auswertung Z zeigt, beobachtet. Zusätzlich war in Beispiel 17 die elektrische Leitfähigkeit hoch und daher war der Einfluss auf die Auswertungsergebnisse in der HH Umgebung sichtbar.
In Beispiel 18 war der Kristallinitätsgrad hoch und der Einfluss auf den Dichteunterschied vor und nach dem Stehenlassen, einschließlich Umgebungsänderung, wie die Auswertung Z, wurde beobachtet.
In Beispiel 19 wurde aufgrund des Einflusses der Feuchtigkeitsadsorptionseigenschaften des anorganischen Feinteilchens ein Einfluss auf die Schleierbildung und die Dichteungleichmäßigkeit beobachtet.
Allerdings waren die Auswertungen der Beispiele 1 bis 19 bezüglich der Verwendung in der Gesamtbewertung unproblematisch.
In den Vergleichsbeispielen 1 und 2 war die elektrische Leitfähigkeit zu gering und daher wurden die Dichtevariationen in der NL und der Bilddichteunterschied nach dem Stehenlassen beeinflusst.
In Vergleichsbeispiel 2 war die elektrische Leitfähigkeit zu hoch und daher waren die Auswertungen in der HH Umgebung und der Bilddichteunterschied nach dem Stehenlassen beeinflusst.
In Vergleichsbeispielen 4 und 5 war der Kristallinitätsgrad zu hoch und daher waren die Variationen in der Bilddichte und der Bilddichteunterschied nach dem Stehenlassen beeinflusst.

In Vergleichsbeispielen 6 und 7 war die Feuchtigkeitsadsorptionsrate zu hoch und daher waren die Auswertungen in der HH Umgebung stark beeinflusst und insbesondere bei Vergleichsbeispiel 7 waren die Ergebnisse in allen Auswertungen schwerwiegend. [Tabelle 5]

	Magnetischer Träger	Beständigkeit nach 40000 Blatt HH Umgebung Bildflächenanteil 50% Beständigkeit						Beständigkeit nach 40000 Blatt NL Umgebung Bildflächenanteil 2% Beständigkeit
		U Schleierbildung		V Bilddichtegleichmäßigkeit		W Dichtevariationen (%)		Y Dichteunterschied nach 1 Tag stehenlassen		X Dichtevariationen (%)		Z Dichteunterschied nach 1 Tag stehenlassen
		Dichte (%)	Auswertung	Dichte (%)	Auswertung	Dichte (%)	Auswertung	Dichte (%)	Auswertung	Dichte (%)	Auswertung	Dichte (%)	Auswertung
Beispiel 1	Magnetischer Träger 1	0,3	A	0,02	A	0,02	A	0,02	A	0,01	A	0,02	A
Beispiel 2	Magnetischer Träger 2	0,2	A	0,02	A	0,01	A	0,01	A	0,01	A	0,02	A
Beispiel 3*	Magnetischer Träger 3	0,3	A	0,03	A	0,03	A	0,02	A	0,02	A	0,03	A
Beispiel 4	Magnetischer Träger 4	0,3	A	0,02	A	0,04	B	0,02	A	0,03	A	0,03	A
Beispiel 5	Magnetischer Träger 5	0.3	A	0,02	A	0,03	A	0,02	A	0,04	B	0,04	B
Beispiel 6	Magnetischer Träger 6	0,4	A	0,02	A	0,03	A	0,03	A	0,04	B	0,05	B
Beispiel 7	Magnetischer Träger 7	0,4	A	0,03	A	0,03	A	0,03	A	0,05	B	0,05	B
Beispiel 8	Magnetischer Träger 8	0,4	A	0,02	A	0,03	A	0,04	B	0,05	B	0,05	B
Beispiel 9	Magnetischer Träger 9	0,5	B	0,03	A	0,05	B	0,03	A	0,06	B	0,03	A
Beispiel 10	Magnetischer Träger 10	0,4	A	0,03	A	0,03	A	0,05	B	0,08	C	0,06	B
Beispiel 11	Magnetischer Träger 11	0,6	B	0,04	B	0,06	B	0,03	A	0,03	A	0,07	B
Beispiel 12	Magnetischer Träger 12	0,4	A	0,03	A	0,03	A	0,08	C	0,09	C	0,08	C
Beispiel 13	Magnetischer Träger 13	1,1	C	0,05	B	0,07	B	0,07	B	0,03	A	0,07	B
Beispiel 14	Magnetischer Träger 14	0,4	A	0,03	A	0,03	A	0,09	C	0,12	D	0,09	C
Beispiel 15	Magnetischer Träger 15	0,7	B	0,08	C	0,09	C	0,07	B	0,03	A	0,07	B
Beispiel 16*	Magnetischer Träger 16	0,8	B	0,07	B	0,07	B	0,07	B	0,13	D	0,10	C
Beispiel 17	Magnetischer Träger 17	1,2	C	0,09	C	0,10	c	0,09	C	0,03	A	0,11	C
Beispiel 18	Magnetischer Träger 18	1,2	C	0,12	D	0,10	C	0,10	c	0,03	A	0,13	D
Beispiel 19	Magnetischer Träger 19	1,4	D	0,13	D	0,10	C	0,11	c	0,03	A	0,13	D
Vgl.Bsp. 1	Magnetischer Träger 20	1,2	C	0,14	D	0,11	C	0,13	D	0,17	E	0,11	C
Vgl.Bsp. 2	Magnetischer Träger 21	1,2	C	0,10	c	0,11	C	0,12	D	0,21	F	0,11	C
Vgl.Bsp. 3	Magnetischer Träger 22	1,4	D	0,11	c	0,12	D	0,14	D	0,06	B	0,13	D
Vgl.Bsp. 4	Magnetischer Träger 23	1,5	D	0,13	D	0,13	D	0,15	D	0,09	C	0,14	D
Vgl.Bsp. 5	Magnetischer Träger 24	0,9	B	0,11	c	0,16	E	0,16	E	0,10	C	0,15	D
Vgl.Bsp 6	Magnetischer Träger 25	1,5	D	0,15	D	0,17	E	0,18	E	0,11	c	0,12	D
Vgl.Bsp 7	Magnetischer Träger 26	1,7	E	0,18	E	0,18	E	0,19	E	0,19	E	0,19	E

*Referenzbeispiel [Tabelle 6]

	Auswertung U		Auswertung V		Auswertung W		Auswertung X		Auswertung Y		Auswertung Z		Bewertungsindex	Gesamtauswertung
	Ergebnis	Zahlenwert	Ergebnis	Zahlenwert	Ergebnis	Zahlenwert	Ergebnis	Zahlenwert	Ergebnis	Zahlenwert	Ergebnis	Zahlenwert	Bewertungsindex	Gesamtauswertung
Beispiel 1	A	5	A	5	A	10	A	5	A	5	A	10	40	A
Beispiel 2	A	5	A	5	A	10	A	5	A	5	A	10	40	A
Beispiel 3*	A	5	A	5	A	10	A	5	A	5	A	10	40	A
Beispiel 4	A	5	A	5	B	8	A	5	A	5	A	10	38	A
Beispiel 5	A	5	A	5	A	10	B	4	A	5	B	8	37	A
Beispiel 6	A	5	A	5	A	10	B	4	A	5	B	8	37	A
Beispiel 7	A	5	A	5	A	10	B	4	A	5	B	8	37	A
Beispiel 8	A	5	A	5	A	10	B	4	B	4	B	8	36	B
Beispiel 9	B	4	A	5	B	8	B	4	A	5	A	10	36	B
Beispiel 10	A	5	A	5	A	10	C	3	B	4	B	8	35	B
Beispiel 11	B	4	B	4	B	8	A	5	A	5	B	8	34	B
Beispiel 12	A	5	A	5	A	10	C	3	C	3	C	6	32	C
Beispiel 13	C	3	B	4	B	8	A	5	B	4	B	8	32	C
Beispiel 14	A	5	A	5	A	10	D	2	C	3	C	6	31	C
Beispiel 15	B	4	C	3	C	6	A	5	B	4	B	8	30	C
Beispiel 16*	B	4	B	4	B	8	D	2	B	4	C	6	28	D
Beispiel 17	C	3	C	3	C	6	A	5	C	3	C	6	26	D
Beispiel 18	C	3	D	2	C	6	A	5	C	3	D	4	23	D
Beispiel 19	D	2	D	2	C	6	A	5	C	3	D	4	22	D
Vgl.Bsp. 1	C	3	D	2	C	6	E	1	D	2	C	6	20	E
Vgl.Bsp. 2	C	3	C	3	C	6	F	0	D	2	C	6	20	E
Vgl.Bsp. 3	D	2	C	3	D	4	B	4	D	2	D	4	19	E
Vgl.Bsp. 4	D	2	D	2	D	4	C	3	D	2	D	4	17	E
Vgl.Bsp. 5	B	4	C	3	E	2	C	3	E	1	D	4	17	E
Vgl.Bsp. 6	D	2	D	2	E	2	C	3	E	1	D	4	14	F
Vgl.Bsp. 7	E	1	E	1	E	2	E	1	E	1	E	2	8	F

*Referenzbeispiel

Bezugszeichenliste

1, 1K, 1Y, 1C, 1M: Elektrostatisch-Iatentbildtragendes Element,
2, 2K, 2Y, 2C, 2M: Ladevorrichtung,
3, 3K, 3Y, 3C, 3M: Belichtungsvorrichtung,
4, 4K, 4Y, 4C, 4M: Entwicklervorrichtung,
5: Entwicklerbehälter,
6, 6K, 6Y, 6C, 6M: Entwicklerträger,
7: Magnet,
8: Regulierelement,
9: Zwischentransferelement,
10K, 10Y, 10C, 10M: Zwischentransferladevorrichtung,
11: Transferladevorrichtung,
12: Transfermaterial (Aufzeichnungsmedium),
13: Fixiervorrichtung,
14: Zwischentransferelementreiniger
14, 15, 15k, 15Y, 15C, 15M: Reiniger,
16: Vorbelichtung,
17: zylindrischer Behälter,
18: untere Elektrode,
19: Trägerbasis,
20: obere Elektrode,
21: Magnetischer Träger oder Trägerkern,
22: Elektrometer,
23: Prozessiercomputer,
d1: Lücke, wenn keine Probe vorhanden ist,
d2: Lücke, wenn die Probe eingefüllt ist

Diese Anmeldung beansprucht den Vorteil der japanischen Patentanmeldung Nummer 2015-050474 , eingereicht am 13. März 2015, welche hiermit durch Bezugnahme in ihrer Gesamtheit aufgenommen ist.

Claims

Magnetischer Träger, der einen magnetischen Trägerkern und eine Harzüberzugsschicht, die auf einer Oberfläche des magnetischen Trägerkerns gebildet ist, umfasst, wobei die Harzüberzugsschicht einen Harzbestandteil und ein anorganisches Feinteilchen enthält, das anorganische Feinteilchen ein Feinteilchen aus zumindest einem ausgewählt aus einer Gruppe bestehend aus MgO, ZnO, CaCO₃, MgCO₃ und SrCO₃ enthält, eine Feuchtigkeitsadsorptionsmenge des anorganischen Feinteilchens, wenn es in einer Umgebung einer Temperatur von 30°C und einer Feuchte von 80% für 72 Stunden stehengelassen wird, 25,0 Masse% oder weniger beträgt, eine elektrische Leitfähigkeit des anorganischen Feinteilchens 2,0 x 10^-9 pS/m oder mehr und 2,5 x 10^-5 µS/m oder weniger beträgt, und ein Kristallinitätsgrad des anorganischen Feinteilchens 60% oder weniger beträgt.
Magnetischer Träger nach Anspruch 1, wobei ein Gehalt des anorganischen Feinteilchens in der Harzüberzugsschicht 1,0 Masseteile oder mehr und 10,0 Masseteile oder weniger basierend auf 100 Masseteilen des Harzbestandteils in der Harzüberzugsschicht ist.
Magnetischer Träger nach Anspruch 1 oder 2, wobei das anorganische Feinteilchen einer mechanochemischen Behandlung unterzogen worden ist.