DE112006001022T5 - Schalldämpfendes Material auf Acrylatbasis und Herstellungsverfahren für dasselbe - Google Patents

Schalldämpfendes Material auf Acrylatbasis und Herstellungsverfahren für dasselbe Download PDF

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Jonathan W. Canton Fisk
Mark C. Lake Orion Thurber
David M. Rochester Hills Sloan
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Shiloh Industries Inc
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Abstract

Schalldämpfendes Material (16) zur Verwendung in einer schalldämpfenden Struktur (10) mit mindestens einer starren Schicht (12, 14), mit:
einer polymeren Matrix auf Acrylatbasis (20) zum Verkleben mit der/den starren Schicht(en) (12, 14) der schalldämpfenden Struktur (10), und welche das Reaktionsprodukt von wenigstens einem Monomer auf Acrylatbasis mit einem Molekulargewicht von etwa 100 bis 400 (mittlerem Gewicht) ist, wobei die polymere Matrix auf Acrylatbasis (20) zumindest teilweise vernetzt ist;
einem oder mehreren Härtungsmitteln (26), das/die in der polymeren Matrix auf Acrylatbasis (20) verteilt ist/sind; und
wenigstens einem Material, das ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus einer abgeschiedenen Phase (22) und einer viskosen Phase (24), wobei:
die abgeschiedene Phase (22) ein gummiartiges Material ist, welches dem schalldämpfenden Material (16) Elastizität verleiht und in der polymeren Matrix auf Acrylatbasis (20) verteilt ist, wobei die abgeschiedene Phase (22) zumindest teilweise amorph ist, und
die viskose Phase (24) ein...

Description

  • Verweis auf zugeordnete Anmeldungen
  • Diese Anmeldung beansprucht den Vorteil der Laufenden Vorläufigen US-Nr. 60/674,817 , eingereicht am 26. April 2005.
  • Bereich der Erfindung
  • Die vorliegende Anmeldung betrifft im Allgemeinen schalldämpfende Materialien und im Besonderen viskoelastische schalldämpfende Materialien auf Acrylatbasis, die in Laminaten, beispielsweise denen in der Kraftfahrzeugindustrie eingesetzten, verwendet werden können.
  • Hintergrund der Erfindung
  • Schalldämpfende Materialien werden in einer Vielzahl von Anwendungsbereichen und Industriezweigen verwendet, auch in der Kraftfahrzeugindustrie. Oftmals umfassen Gegenstände, bei denen der Schall gedämpft ist, eine Art eines viskoelastischen Materials, das auf einem schwingenden Gegenstand wie einer Ölwanne eines Kraftfahrzeugs aufgebracht ist. Das viskoelastische Material nimmt die von dem Gegenstand erzeugte Schwingungsenergie auf und leitet sie ab, indem es die durch die Schwingungen entstehende mechanische Energie in Wärmeenergie umwandelt, die innerhalb der schalldämpfenden Materialschicht verteilt wird, und vermindert mithin den dabei entstehenden Lärm. Es gibt mehrere verschiedene Konstruktionen, die gewöhnlich zu Schalldämpfungszwecken verwendet werden, und zwar: Freischichtstrukturen, Begrenztschichtstrukturen und Laminate.
  • Freischichtstrukturen sind Konstruktionen, bei denen sich ein schalldämpfendes viskoelastisches Material von selbst auf die Oberfläche eines schwingenden Gegenstands aufbringt. Bei einer solchen Anordnung wird Schwingungs- oder Schallenergie, die von einer Lärm- oder Schwingungsquelle auf einer Seite des Gegenstands erzeugt wird, derart in die angrenzende viskoelastische Schicht abgeleitet, dass sie nicht auf die andere Seite der Struktur übertragen wird. Bei Begrenztschichtstrukturen wirkt das schalldämpfende viskoelastische Material als Klebstoff und ist zwischen dem schwingenden Gegenstand und einem zusätzlichen starren Begrenzungsschicht eingeklemmt. Die Schwingungsdämpfung ist im Wesentlichen auf die relative Bewegung zwischen dem schwingenden Gegenstand und der starren Begrenzungsschicht zurückzuführen, die zu einer Scherbewegung in dem viskoelastischen Material führt. Durch die Scherbewegung wird die Schwingungsenergie in Wärmeenergie umgewandelt, die dann durch die starren Begrenzungsschichten hindurch abgeführt wird. Schalldämpfende Laminate funktionieren im Wesentlichen sehr in der gleichen Weise wie Begrenztschichtstrukturen, jedoch umfasst der schwingende Gegenstand zwei dünne Begrenzungsschichten und ein viskoelastisches Material.
  • Neben ihren schwingungsmindernden Merkmalen können schalldämpfende Strukturen wie die oben genannten auch eine Anzahl anderer erwünschter Wirkungseigenschaften aufweisen. Beispielsweise weisen schalldämpfende Strukturen bekanntlich bestimmte strukturelle und Wärmebeständigkeitseigenschaften auf, die für eine Vielzahl von Anwendungszwecken erwünscht sind.
  • Zusammenfassung der Erfindung
  • Gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung wird ein schalldämpfendes Material zur Verwendung in einer schalldämpfenden Struktur mit mindestens einer starren Schicht geschaffen. Das schalldämpfende Material umfasst: eine polymere Matrix auf Acrylatbasis, das an der/den starren Schicht(en) der schalldämpfenden Struktur haftet und das Reaktionsprodukt von wenigstens einem Monomer ist, ein oder mehrere Härtungsmittel, das/die in der polymeren Matrix auf Acrylatbasis verteilt ist/sind; und wenigstens ein Material, das ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus einer abgeschiedenen Phase und einer viskosen Phase. Dabei ist die abgeschiedene Phase ein gummiartiges Material, welches dem schalldämpfenden Material Elastizität verleiht und in der polymeren Matrix auf Acrylatbasis verteilt ist, und die viskose Phase ist ein fluidartiges oder halb fluidartiges Material, welches dem schalldämpfenden Material Viskosität verleiht und in der polymeren Matrix auf Acrylatbasis verteilt ist.
  • Gemäß einer anderen Ausgestaltung der Erfindung wird ein Herstellungsverfahren für ein schalldämpfendes Material zum Aufbringen auf eine oder mehrere starre Schichten einer schalldämpfenden Struktur geschaffen.
  • Gemäß einer anderen Ausgestaltung der Erfindung wird ein Herstellungsverfahren für ein schalldämpfendes Laminat geschaffen.
  • Beschreibung der Zeichnungen
  • Diese und andere Aufgaben, Merkmale und Vorteile der Erfindung werden aus der folgenden ausführlichen Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen und der besten Ausführung, den beigefügten Ansprüchen und den anliegenden Zeichnungen erkennbar, in denen:
  • 1 eine schematische Querschnittsansicht einer Ausführungsform eines schalldämpfenden metallischen Laminats zeigt, das zwei starre Schichten und eine schalldämpfende Materialschicht umfasst; und
  • 2 eine schematische Ansicht einer Ausführungsform eines Laminierverfahrens zur Herstellung des schalldämpfenden metallischen Laminats gemäß 1 zeigt.
  • Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen
  • In 1 ist ein Querschnitt einer Ausführungsform eines schalldämpfenden metallischen Laminats 10 gezeigt, das zwei starre Schichten 12, 14 und eine schalldämpfende Materialschicht 16 umfasst, die dazwischen eingeklemmt ist. Das schalldämpfende metallische Laminat 10 ist eine von Natur aus gedämpfte Struktur, die bei einer Anzahl verschiedener Anwendungszwecke genutzt werden kann, jedoch besonders gut für Anwendungszwecke bei Kraftfahrzeugen, beispielsweise für Ölwannen, Armaturenbretter, Karosserieplatten, Türfüllungen, Fahrzeugunterböden, Dächer usw. sowie als jedes anderes Bauteil dort geeignet ist, wo die Schwingungs- oder Schallenergie in einem Teil vermindert werden soll. Bei solchen Anwendungs zwecken wird vorweggenommen, dass das schalldämpfende metallische Laminat 10 gestanzt, gewalzt, gezogen, gepresst, gelocht, geschnitten, geschweißt oder in anderer Weise bearbeitet wird, um das Bauteil auszubilden. Zwar betrifft die folgende Beschreibung ein schalldämpfendes Laminat, es sollte jedoch zu erkennen sein, dass sich die schalldämpfende Materialschicht 16 genau so leicht in einer Freischichtstruktur, bei welcher sie sich von selbst auf einen schwingenden Gegenstand aufbringt, in einer Begrenztschichtstruktur, in welcher sie zwischen einem schwingenden Gegenstand und einer zusätzlichen starren Begrenzungsschicht eingeklemmt ist, oder in jeder anderen schalldämpfenden Struktur verwenden lässt, welche Schwingungen darin minimieren kann.
  • Die starren Schichten 12 und 13 bestehen vorzugsweise aus kaltgewalztem Standardstahl, könnten jedoch auch aus allen anderen geeigneten, metallischen oder nicht metallischen Materialien konstruiert sein. Beispielsweise könnten rostfreier Stahl, Aluminium, steifer Kunststoff, Verbundmaterial, Keramik, Glas oder natürliche Materialien verwendet werden. Weiterhin können die starren Schichten 12 und 13 aus dem gleichen oder aus verschiedenen Materialien bestehen, sie können die gleiche oder unterschiedliche Dicken aufweisen, sie können oberflächenbehandelt oder unbehandelt sein, und sie können mehr als zwei starre Schichten umfassen, um nur ein paar von den Möglichkeiten aufzuzählen. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform weisen die starren Schichten 12 und 14 jeweils eine Dicke zwischen 0,015'' und 0,040'' auf, und die schalldämpfende Materialschicht 16 besitzt eine Dicke zwischen 0,0005''-0,002'', wodurch die Gesamtdicke des schalldämpfenden, metallischen Laminats 10 annähernd zwischen 0,030'' und 0,080'' beträgt.
  • Die schalldämpfende Materialschicht 16 ist vorzugsweise ein viskoelastisches Material, welches die Übertragung von Schwingungs- oder Schallenergie durch das Laminat 10 hindurch dämpft oder in anderer Weise hemmt, und fungiert auch als Klebstoff zum Zusammenkleben der starren Schichten 12 und 14. In ihrer gehärteten Form umfasst die schalldämpfende Materialschicht 16 vorzugsweise eine polymere Matrix 20 sowie einen oder mehrere von den folgenden Komponenten: eine abgeschiedene Phase 22, eine viskose Phase 24 und verschiedenartige Bestandteile 26. Gemäß verschiedenen Ausführungsformen kann die schalldämpfende Materialschicht 16 eine von einer beliebigen Anzahl von Kombinationen dieser Komponenten umfassen.
  • Die polymere Matrix 20 ist ein viskoelastisches Material auf Acrylatbasis, das zumindest teilweise derart vernetzt ist, dass es für die Hauptklebeverbindungskraft für die schalldämpfende Materialschicht 16 sorgt. Die polymere Matrix ist das Reaktionsprodukt von wenigstens einem Monomer auf Acrylatbasis und, gemäß einer Ausführungsform, von wenigstens einem zusätzlichen Oligomer auf Acrylatbasis und umfasst 10 Gew.-%-95 Gew.-% der schalldämpfenden Materialschicht 16. Das schließt auch diejenigen Ausführungsformen, bei denen die Reaktionsprodukte ein oder mehrere Monomer(e) auf Acrylatbasis und nicht auf Acrylat basierende Oligomere umfassen, sowie diejenigen ein, die ein oder mehrere Monomer(e) auf Acrylatbasis und ein oder mehrere Oligomer(e) auf Acrylatbasis aufweisen. Die Monomere und Oligomere erfahren vorzugsweise ein bestimmtes Ausmaß einer Vernetzung, wenn die polymere Matrixphase 20 polymerisiert wird.
  • Der Begriff "Monomer auf Acrylbasis" umfasst im weiten Sinne alle Ester von Acryl- und Methacrylsäure und auch alle solche, die Di, Tri- oder Tetraacrylate oder -methacrylate aufweisen, oder jede andere Komponente mit einer Acryl- und/oder Methacrylfunktionalität als Reaktionsstelle. Es ist erwünscht, dass das Monomer auf Acrylbasis als wirksames Lösungsmittel in Bezug auf die anderen Bestandteile der schalldämpfenden Materialschicht 16 wirkt. Mithin weist das Monomer auf Acrylbasis vorzugsweise ein Molekulargewicht zwischen 100 und 400 (mittleres Gewicht) auf, da Materialien mit einem niedrigeren Molekulargewicht dazu neigen, einen zu lösenden Stoff besser zu lösen. Beispiele für spezielle Arten von Monomeren auf Acrylatbasis sind in Tabelle I bereitgestellt, wobei diese jedoch nur einige Beispiele sind. Es sollte zu erkennen sein, dass die Methacrylat-Analoga der Materialien in Tabelle I sowie andere dem Fachmann bekannte Monomere auf Acrylatbasis ebenfalls als Monomere auf Acrylatbasis verwendet werden könnten. Eine Gruppe von Monomeren auf Acrylatbasis, die sich zur Verwendung besonders eignet, sind Acrylate auf Isobornylbasis, beispielsweise Isobornylacrylat SR506, vertrieben von der Sartomer Company, Inc. Tabelle I
    1,3-Butylenglycoldiacrylat
    1,4-Butandioldiacrylat
    1,6-Hexandioldiacrylat
    1,6-Hexandiolacrylat
    2(2-Ethoxyethoxy)ethylacrylat
    2-Phenoxyethylacrylat
    Alkoxyliertes Hexandioldiacrylat
    Allylacrylat
    Cyclisches Trimethylolpropanformalacrylat
    Diethylenglycoldiacrylat
    Ethoxytriglycoldiacrylat
    Ethylenglycoldiacrylat
    Isobornylacrylat
    Isodecylacrylat
    Isooctylacrylat
    Laurylacrylat
    Polyethylenglycoldiacrylat
    Stearylacrylat
    Tetraethylenglycoldiacrylat
    Tetraethylenglycolacrylat
    Tetrahydrofurfurylacrylat
    Tridecylacrylat
    Triethylenglycoldiacrylat
    Trimethylolpropantriacrylat
  • In ähnlicher Weise umfasst der Begriff "Oligomer auf Acrylatbasis" in weitem Sinne alle Oligomere, die aus wenigstens einem "Monomer auf Acrylatbasis" und wenigstens einem zusätzlichen, auf Acryl basierenden oder nicht auf Acryl basierenden Monomer gebildet sind. Vorzugsweise weist das Oligomer auf Acrylatbasis zwei oder mehr acrylfunktionelle Stellen auf und enthält ein nicht auf Acryl basierendes Monomer wie ein Urethan. Durch Tests hat sich gezeigt, dass das Oligomer auf Acrylbasis vorzugsweise aufweist: eine Viskosität bei Zimmertemperatur zwischen 500 und 50000 cPs, die zur Bearbeitbarkeit beiträgt oder beim Aufbringen der schalldämpfenden Materialschicht 16 hilft, eine Glasumwandlungstemperatur (Tg) zwischen –44°C und 185°C, die dazu neigt, die Dämpfungsleistung der schalldämpfenden Materialschicht innerhalb eines Betriebstemperaturbereichs zu verbessern, und ein Molekulargewicht zwischen 1000 und 5000 (mittleres Gewicht). In Tabelle II ist eine Liste beispielhafter Oligomere auf Acrylatbasis bereitgestellt. Wiederum könnten ebenso andere Oligomere auf Acrylatbasis, die in der Technik bekannt sind und die Methacylat-Analoga der in Tabelle II aufgeführten einschließen, verwendet werden. Eine Gruppe von Oligomeren auf Acrylatbasis, die sich als besonders wirksam erwiesen haben, sind Acrylate auf Urethanbasis, beispielsweise das aromatische, auf Polyester basierende Urethandiacrylatoligomer CN973J75, das von der Sartomer Company, Inc. vertrieben wird. Dieses Material weist eine Viskosität von 6560 cPs bei 60°C und eine Glasumwandlungstemperatur von –31°C auf. Tabelle II
    Acryloligomer
    Aliphatisches Allyloligomer
    Aliphatisches Urethanacrylat-/-diacrylatoligomer
    Mit Amin modifiziertes Epoxidacrylatoligomer
    Aromatisches Urethanacrylatoligomer
  • Expoxidiertes Sojabohnenölacrylatoligomer
    Epoxidacrylatoligomer
    Epoxidnovolakharzacrylatoligomer
    Mit Fettsäuren modifiziertes Epoxidacrylatoligomer
    Glycoldiacrylatoligomer
    Halogeniertes Polyesteracrylatoligomer
    Halogeniertes Urethanacrylatoligomer
    Hexafunktionelles Urethanacrylatoligomer
    Polyetheracrylatoligomer
    Trifunktionelles Urethanacrylatoligomer
    Urethanacrylatoligomer
  • Die abgeschiedene Phase 22 ist vorzugsweise ein gummiartiges Material, das innerhalb der polymeren Matrix 20 verteilt ist, und kann die schalldämpfende Schicht 16 mit einem bestimmten Betrag an Elastizität versehen. Die abgeschiedene Phase ist zumindest teilweise amorph und kann ein bestimmtes Maß an Vernetzung mit einem oder mehreren von den anderen Komponenten der schalldämpfenden Materialschicht 16 erfahren. Die abgeschiedene Phase 22 ist nicht in allen Ausführungsformen der schalldämpfenden Materialschicht 16 vertreten; in denjenigen Ausführungsformen jedoch, in denen sie vertreten ist, macht sie vorzugsweise zwischen 1 Gew.-% und 40 Gew.-% der schalldämpfenden Materialschicht aus. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform weist die abgeschiedene Phase 22 ein verhältnismäßig niedriges Molekulargewicht zwischen 4000 und 10000 (mittleres Gewicht) auf, was zur Auflösung des abgeschiedenen Produkts in der polymeren Matrix 20 beiträgt, jedoch die Haftungseigenschaften der schalldämpfenden Schicht 16 nicht sehr stark beeinträchtigt. Die abgeschiedene Phase 22 ist vorzugsweise ein elastisches, gummiartiges Material, kann jedoch jedes von den in Tabelle III aufgeführten beispielhaften Materialien sowie von anderen in der Technik bekannten sein. Durch Tests wurde festgestellt, dass eine Materialgruppe, die sich besonders gut zur Ver wendung als abgeschiedene Phase eignet, die von Kraton Polymers vertriebenen Gummiprodukte sind, beispielsweise der Gummi der Klasse FG1901X. Es ist zu beachten, dass die Materialien der abgeschiedenen Phase manchmal auf der Basis ihrer Schalldämpfungseigenschaften gewählt werden, soweit diese die Temperatur betreffen. Mithin sind für Anwendungen bei hoher Temperatur, beispielsweise bei Ölwannen von Kraftfahrzeugen, Bestandteile der abgeschiedenen Phase 22 vonnöten, die in Milieus mit hoher Temperatur sehr gut wirken, während für Anwendungszwecke bei Umgebungstemperatur andere Anforderungen gelten. Tabelle III
    Copolymer von chlorierter Ethylensäure
    Chlorsulfoniertes Polyethylen
    Copolymere von Ethylen
    Ethylen-Propylen-Dimethacrylat
    Copolymer von Ethylen/Methylacryl
    Terpolymer von Ethylen und Vinylacetat
    Copolymer von Ethylen/Methylacryl
    Maleatisiertes Blockcopolymer von Styrol-Ethylen/Butalen-Styrol
    Neopren
    Nitrilkautschuk
    Polybutadien
    Polyisopren
    Polyurethan
    Polyvinylchlorid
    Styrol-Blockcopolymere
  • Die (in 1 schematisch dargestellte) viskose Phase 24 ist ein im Wesentlichen fluidartiges oder halb fluidartiges Material, das in der polymeren Matrix 20 verteilt ist und sich auf die Viskosität der schalldämpfenden Materialschicht 16 auswirkt. Die viskose Phase ist zumindest teilweise amorph, da kristalline Bereiche dazu neigen, die Bewegung des Materials unter Druck zu verhindern oder zu hemmen, und ist vorzugsweise derart mischbar, dass sie sich in der polymeren Matrix 20 löst. Die viskose Phase 24 verbessert nicht nur die Ableitung der Schwingungsenergie, sondern kann auch die Haftfestigkeit der schalldämpfenden Materialschicht erhöhen. Die viskose Phase ist nicht in allen Ausführungsformen der schalldämpfenden Materialschicht 16 vertreten; wenn sie jedoch vertreten ist, macht sie etwa 5 Gew.-%-60 Gew.-% der schalldämpfenden Materialschicht 16 aus. Beispielsweise zählen zu geeigneten Materialien der viskosen Phase Stoffe wie Öle, Fette, Terpentinharze, Teere, Asphaltmaterialien sowie die in Tabelle IV aufgeführten. Wiederum ist anzumerken, dass die verzeichneten Materialien nur beispielhafte Materialien sind, da andere, alternative Materialien ebenfalls verwendet werden könnten. Gemäß empirischen Tests wirkt die viskose Phase 24 am besten, wenn sie eine Viskosität bei Zimmertemperatur zwischen 1000 und 1000000 cPs aufweist. Eine Gruppe von Materialien der viskosen Phase, die sich besonders gut zur Verwendung eignet, sind Acrylpolymere, beispielsweise SM750, vertrieben von Schnee-Morehead. Tabelle IV
    Acrylpolymer/-copolymer/-terpolymer
    Asphaltharz
    Ethylacrylat-2-ethylhexylacrylat
    Fettsäuren
    Gelatineharz
    Glycolharze
    Kohlenwasserstoffharze
    Isobutylen
    Methacrylpolymer/-copolymer/-terpolymer
    Paraffinharz
    Petroleumharz
    Polyamidharz
    Polybutadiene, ungehärtet
    Polybuten
    Polyisocyanat-Derivat
    Polyolefinharz
    Polyurethanharz
    Simethicon
    Tallöl
    Terpenharz
  • Neben den oben verzeichneten verschiedenen Phasen und Komponenten können die Vorstufenmaterialien für die schalldämpfende Materialschicht 16 auch eine Anzahl verschiedenartiger Bestandteile 26 umfassen, zu denen Füllstoffe, Härtungsmittel, leitfähige Teilchen usw. zählen. Beispielsweise kann in die schalldämpfende Materialschicht 16 eine Anzahl leitfähiger Teilchen wie Metallteilchen, Kohlenruß-, Graphit-, Kohlenstoffnanoröhrchen-, Nickel-, Nickellegierungs- und/oder nickelbeschichtete Kohlenstoffteilchen eingebracht werden, um die Leitfähigkeit durch das schalldämpfende Material hindurch und zwischen den starren Schichten 12 und 14 zu verbessern. Das kann besonders vorteilhaft sein, wenn das schalldämpfende, metallische Laminat 10 in Verfahren wie dem Widerstandsschweißen usw. verwendet wird. Weiterhin können in die schalldämpfende Materialschicht 16 ein billiger Füllstoffe verschiedener Größen und Formen sowie geeignete Härtungsmittel zum wärmeaktivierten, anaerobisch aktivierten, chemisch aktivierten, katalytisch aktivierten und/oder UV-aktivierten Härten eingebracht werden. Einige Beispiele für geeignete Härtungsmittel sind in Tabelle V bereitgestellt, wobei diese Liste nicht erschöpfend ist, da auch andere, alternative Mittel und Materialien verwendet werden könnten. Tabelle V
    1,1-di(tertiärbutylperoxy)-3,3,5-trimethylcyclohexan
    1,2-Dihydro-2-ketobenzisosulfonazol
    1,3,4-Thiadiazol
    2,4,6-Tri(dimethylaminomethyl)phenol
    2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexan
    2-Hydroxy-2-methyl-1-phenyl-1-propan
    2-Mercaptobenzothiazol
    Amin-Vulkanisierungsmittel
    Wismutdimethyldithiocarbamat
    Cadmiumdiethyldithiocarbamat
    Cumylhydroperoxid
    Dibenzoylperoxid
    Dilaurylperoxid
    Dimyristylperoxydicarbonat
    Diphenylmethandiisocyanat
    Dithiocarbamat
    Hexamethylendiamincarbamat
    Hydroperoxid-Vulkanisierungsmittel
    Magnesiumoxid
    m-Phenylendimaleimid
    n,n-Diethyl-p-toluidin
    n,n-Dimethyl-p-toluidin
    n,n'-Diorthotolylguanidin
    n,n'-Diphenylguanidin
    n,n,m-Phenylendimalimid
    n-Butyl-4,4-bis(t-butylperoxy)valerat
    Peroxid-Vulkanisierungsmittel
    Tetraisobutylthiuramdisulfid
    Trimethylthioharnstoff
    Zinkoxid
  • Das hier offenbarte schalldämpfende Material wird angesichts der folgenden, nicht einschränkenden Beispiele für einige bevorzugte Ausführungsformen vollständiger verständlich. Schalldämpfende Materialien können durch Einstellen ihrer Bestandteile sowie des jeweiligen Gewichts der Materialien auf bestimmte Merkmale abgestimmt oder auf diese zugeschnitten werden. Beispielsweise wurde festgestellt, dass die Beispiele I, II, III und IV unter Umgebungstemperaturbedingungen, typischerweise zwischen 0°C und 60°C, insbesondere hinsichtlich der Ablösefestigkeit gut wirken, durch welche die Festigkeit der Materialhaftung gemessen wird. Mithin sind diese besonders gut für Anwendungszwecke geeignet, bei denen die Temperatur nahe der Umgebungstemperatur gehalten wird; beispielsweise Anwendungen bei Armaturenbrettern, Karosserieplatten, Türfüllungen, Fahrzeugunterböden, Dächern usw. Umgekehrt wirken die Beispiele V, VI und VII gut unter Bedingungen hoher Temperatur, gewöhnlich zwischen etwa 50°C und 110°C, beispielsweise den bei Fahrzeugölwannen anzutreffenden. Die Dämpfungsleistung innerhalb dieser Temperaturbereiche wird typischerweise als Verbundstoffverlustfaktor (CLF) gemessen, wie er in den Spezifikationen SAR J1637 und/oder in ASTM E756 beschrieben ist.
  • Vorzugsweise dämpft das schalldämpfende Laminat 10 den Schall innerhalb eines Frequenzbereichs von 100Hz bis 1000 Hz in einem größeren Umfang als 0,1 CLF.
  • Beispiel I
  • Polymere Matrix auf Acrylatbasis
    Isobomylacrylatester (erstes Monomer auf Acrylatbasis) 10-40 Gew.-%
    Polyethylenglycoldimethacrylat (zweites Monomer auf Acrylatbasis) 10-20 Gew.-%
    Aromatisches Urethanacrylat (Oligomer auf Acrylatbasis) 25-40 Gew.-%
    Abgeschiedene Phase
    Chlorsulfoniertes Polyethylen 5-25 Gew.-%
    Feststoffteilchen
    Keramische Mikrokügelchen 1-5 Gew.-%
    Viskose Phase
    keine
    Härtungsmittel, Stabilisatoren usw.
    Dilaurylperoxid 0,2-2 Gew.-%
    1,1-Di(tertiärbutylperoxy)-3,3,5-trimethylcyclohexan 0,2-2 Gew.-%
    N,N-Dimethyl-p-toluidin 0,1-1,0 Gew.-%
  • Beispiel II
  • Polymere Matrix auf Acrylatbasis
    Isobornylacrylatester (erstes Monomer auf Acrylatbasis) 1-25 Gew.-%
    2(2-Ethoxyethoxy)ethylacrylat (zweites Monomer auf Acrylatbasis) 1-10 Gew.-%
    Urethanacrylat (Oligomer auf Acrylatbasis) 70-95 Gew.-%
    Abgeschiedene Phase
    keine
    Viskose Phase
    Acrylterpolymer 1-10 Gew.-%
    Härtungsmittel, leitfähige Teilchen usw.
    Dilaurylperoxid 0,1-2 Gew.-%
    1,1-Di(tertiärbutylperoxy)-3,3,5-trimethylcyclohexan 0,1-2 Gew.-%
    Dimyristylperoxydicarbonat 0,1-5 Gew.-%
    Gemisch (Monochlorbenzol, Diphenylmethandiisocyanat und Phenylisocyanat) 0,1-5 Gew.-%
    Nickel- oder Nickellegierungsteilchen 0,1-5 Gew.-%
  • Beispiel III
  • Polymere Matrix auf Acrylatbasis
    Isobornylacrylatester (Monomer auf Acrylatbasis) 1-25 Gew.-%
    Urethanacrylat (Oligomer auf Acrylatbasis) 70-95 Gew.-%
    Abgeschiedene Phase
    keine
    Viskose Phase
    Acrylterpolymer 1-10 Gew.-%
    Härtungsmittel, leitfähige Teilchen usw.
    Dilaurylperoxid 0,1-2 Gew.-%
    1,1-Di(tertiärbutylperoxy)-3,3,5-trimethylcyclohexan 0,1-2 Gew.-%
    Dimyristylperoxydicarbonat 0,1-5 Gew.-%
    Gemisch (Monochlorbenzol, Diphenylmethandiisocyanat und Phenylisocyanat) 0,1-5 Gew.-%
    Nickel- oder Nickellegierungsteilchen 0,1-5 Gew.-%
  • Beispiel IV
  • Polymere Matrix auf Acrylatbasis
    Isobomylacrylatester (erstes Monomer auf Acrylatbasis) 5-30 Gew.-%
    Trifunktioneller Säureester (zweites Monomer auf Acrylatbasis) 1-10 Gew.-%
    Urethanacrylat (Oligomer auf Acrylatbasis) 70-90 Gew.-%
    Abgeschiedene Phase
    keine
    Viskose Phase
    Acrylterpolymer 1-10 Gew.-%
    Härtungsmittel, leitfähige Teilchen usw.
    Dilaurylperoxid 0,1-2 Gew.-%
    1,1-Di(tertiärbutylperoxy)-3,3,5-trimethylcyclohexan 0,1-2 Gew.-%
    Dimyristylperoxydicarbonat 0,1-5 Gew.-%
    Gemisch (Monochlorbenzol, Diphenylmethandiisocyanat und Phenylisocyanat) 0,1-5 Gew.-%
    Nickel- oder Nickellegierungsteilchen 0,1-15 Gew.-%
  • Beispiel V
  • Polymere Matrix auf Acrylatbasis
    Isobomylacrylatester (Monomer auf Acrylatbasis) 20-60 Gew.-%
    Abgeschiedene Phase
    Chlorsulfoniertes Polyethylen Feststoffteilchen 5-25 Gew.-%
    Keramische Mikrokügelchen 1-5 Gew.-%
    Viskose Phase
    Acrylcopolymer 5-60 Gew.-%
    Härtungsmittel, leitfähige Teilchen usw.
    n,n,m-Phenylendimalimid 0,2-2 Gew.-%
    1,1-Di(tertiärbutylperoxy)-3,5,5-trimethylcyclohexan 0,2-4 Gew.-%
    Dilaurylperoxid 0,1-2 Gew.-%
    1,1-Di(tertiärbutylperoxy)-3,3,5-trimethylcyclohexan 0,1-2 Gew.-%
    n,n-Dimethyl-p-toluidin 0,1-1 Gew.-%
  • Beispiel VI
  • Polymere Matrix auf Acrylatbasis
    Isobornylacrylatester (erstes Monomer auf Acrylatbasis) 20-60 Gew.-%
    2(2-Ethoxyethoxy)ethylacrylat (zweites Monomer auf Acrylatbasis) 5-25 Gew.-%
    Trifunktioneller Säureester (drittes Monomer auf Acrylatbasis) 0-2 Gew.-%
    Abgeschiedene Phase
    Chlorsulfoniertes Polyethylen 5-25 Gew.-%
    Viskose Phase
    keine
    Härtungsmittel, Stabilisatoren usw.
    Dilaurylperoxid 0,1-2 Gew.-%
    1,1-Di(tertiärbutylperoxy)-3,3,5-trimethylcyclohexan 0,2-4 Gew.-%
    Dimyristylperoxydicarbonat 0,1-5 Gew.-%
    Gemisch (Monochlorbenzol, Diphenylmethandiisocyanat und Phenylisocyanat) 0,1-5 Gew.-%
  • Beispiel VII
  • Polymere Matrix auf Acrylatbasis
    Isobomylacrylatester (erstes Monomer auf Acrylatbasis) 40-70 Gew.-%
    2(2-Ethoxyethoxy)ethylacrylat (zweites Monomer auf Acrylatbasis) 10-25 Gew.-%
    Abgeschiedene Phase
    Copolymer von Styrolethylen/-butylen 5-25 Gew.-%
    Viskose Phase
    keine
    Härtungsmittel, leitfähige Teilchen usw.
    Dilaurylperoxid 0,1-2 Gew.-%
    1,1-Di(tertiärbutylperoxy)-3,3,5-trimethylcyclohexan 0,1-2 Gew.-%
    Dimyristylperoxydicarbonat 0,1-5 Gew.-%
    Gemisch (Monochlorbenzol, Diphenylmethandiisocyanat und Phenylisocyanat) 0,1-5 Gew.-%
    N,N,M-Phenylendimalimid 0,1-2,5 Gew.-%
    Nickel- oder Nickellegierungsteilchen 0-5 Gew.-%
  • Tests haben gezeigt, dass die Beispiele II, II und IV, die jeweils 1-30 Gew.-% Isobomylacrylat (Monomer auf Acrylatbasis), 70-95 Gew.-% Urethanacrylat (Oligomer auf Acrylatbasis) und 1-10 Gew.-% Acrylterpolymer (viskose Phase) enthalten, bei Temperaturbedingungen von 0°C bis 60°C den Schall innerhalb eines Frequenzbereichs von 100Hz bis 1000Hz in einem größeren Umfang als 0,1 CLF dämpfen. Andererseits dämpfen die Beispiele V, VI und VI, die jeweils 20-70 Gew.-% Isobornalacrylat (Monomer auf Acrylatbasis) und 5-25 Gew-% entweder chlorsulfoniertes Polyethylen oder ein Copolymer von Styrolethylen/-butylen (abgeschiedene Phase) enthalten, bei Temperaturbedingungen von 50°C bis 110°C den Schall innerhalb eines Frequenzbereichs von 100Hz bis 1000Hz in einem größeren Umfang als 0,1 CLF.
  • In 2 ist nunmehr eine schematische Ansicht einer Ausführungsform eines Laminiervorgangs zur Herstellung des schalldämpfenden metallischen Laminats 10 gezeigt. Im Allgemeinen wird zuerst die schalldämpfende Materialschicht 16 gemäß einem Herstellungsverfahren gefertigt und dann gemäß dem in 2 gezeigten Laminiervorgang auf eine oder mehrere starre Schichten 12, 14 des schalldämpfenden metallischen Laminats 10 aufgebracht.
  • Gemäß dem Herstellungsvorgang für das schalldämpfende Material 16 wird die auf Acrylat basierende polymere Matrixphase 20 hergestellt, indem ein oder mehrere geeignete Monomer(e) auf Acrylatbasis und/oder Oligomer(e) auf Acrylatbasis derart gemischt werden, dass eine fluidartige oder halb fluidartige Lösung entsteht. Dann werden die viskose Phase 24 und die abgeschiedene Phase 22 eingebracht und in der Lösung gelöst. Die Phasen 22 und 24 können abhängig von der Stabilität der entstandenen Lösung zu Beginn, fast in der Mitte oder am Ende des Mischschritts eingebracht werden. Die Härtungsmittel und Stabilisatoren können abhängig von der Mischbarkeit und Verträglichkeit der Materialien sowie dem Zeit- und dem Temperaturprofil der verschiedenen Mischstufen in der Mitte oder am Ende des Mischvorgangs eingebracht werden. Alle übrigen Komponenten wie die Feststoffteilchen, die leitfähigen Teilchen usw. können am Ende des Mischvorgangs eingebracht werden.
  • Gemäß dem in 2 gezeigten Laminiervorgang für das schalldämpfende metallische Laminat wird die schalldämpfende Materialschicht 16 auf die untere starre Schicht 14 aufgebracht, die zwei starren Schichten 12 und 14 werden zusam mengeführt, wobei die schalldämpfende Materialschicht dazwischen eingeklemmt ist, das schalldämpfende Material wird gehärtet, und es wird ein schalldämpfendes metallisches Laminat 10 geschaffen. Es ist erwünscht, wenn auch nicht notwendig, dass sich die starren oder Stahlschichten 12 und 14 in ihren mechanischen Eigenschaften wie in Zusammensetzung, Streckgrenze, Dicke usw. ähnlich sind. Von Stahlwerken gelieferte Metallrollen unterscheiden sich manchmal in den physikalischen Eigenschaften, und es ist nicht immer befriedigend, einfach zwei Rollen der gleichen Stahlart auszuwählen, die als obere und untere starre Schicht verwendet werden sollen. Mithin wird vorzugsweise ein einzelnes Stahlblech genommen und einem Schneidvorgang unterzogen, mit dem es entweder entlang seiner Länge oder über seine Breite geteilt wird, so dass die neu entstandenen Hälften als obere und untere Stahlschicht 12 und 14 verwendet werden können; dadurch wird Gleichmäßigkeit zwischen den Stahlschichten sichergestellt. Wie weiter oben erwähnt, gibt es manche Anwendungen, bei denen es von Vorteil ist, die starren Schichten aus verschiedenen Metallen anfertigen zu lassen oder in ungleichen Dicken zu haben, oder beides. Sobald die obere und die untere Stahlschicht 12 und 14 den Schneidvorgang unterzogen sind, werden sie zur Beseitigung etwaigen Öls oder etwaiger Verunreinigungen gereinigt, wieder aufgewickelt und auf Abwickelvorrichtungen 50 und 52 geladen.
  • In einer ersten Stufe wickeln die Abwickelvorrichtungen 50 und 52 die Metallblechrollen ab, die jeweils die Stahlschichten 12 und 14 bilden. Dann durchlaufen die Stahlschichten eine Wasch- und/oder Vorwärmstation 54, in der sie jeweils von allen Verunreinigungen gereinigt werden, und werden vorzugsweise auf eine Temperatur gebracht, die sich besser zum Aufbringen der schalldämpfenden Materialschicht 16 eignet. Diese Temperatur liegt im Allgemeinen über der Umgebungstemperatur, jedoch unter der Temperatur, die zum Härten des schalldämpfenden Materials erforderlich ist. Eine Erhöhung der Temperatur über die Umgebungstemperatur hinaus hat mehrere erwünschte Auswirkungen, zu denen die Verminderung der Pro zessschwankungen durch Sicherstellen von beständigeren Stahlschichttemperaturen (wobei sich Umgebungstemperaturen vom Sommer zum Winter ändern können), die Verbesserung der Tränkung der schalldämpfenden Materialschicht 16 auf der Oberfläche der Stahlschicht auf Grund von deren niedrigerer Viskosität bei höheren Temperaturen und die Verkleinerung des Betrags der Wärmeeinbringung und der Zeit gehören, welche die Polymere zur vollständigen Reaktion nach dem Laminieren brauchen (verbesserte Grünfestigkeit), um nur einige Vorteile zu nennen. Selbst in Anbetracht dieser Vorteile sollte man erkennen, dass die Vorwärmstation wahlweise vorhanden ist und weggelassen werden könnte.
  • Dann durchlaufen die erwärmten Stahlschichten 12 und 14 eine die Orientierung ausrichtende Schleifengrube 56. Während dieser Phase lässt sich jeder Ausrichtungsfehler zwischen der oberen und der unteren Stahlschicht 12 und 14 mit dem in der Schleifengrube vorhandenen, überschüssigen Material ausgleichen. Als Nächstes bringt eine Walzenauftragsvorrichtung 58 einen dünnen Film schalldämpfenden Materials 16 auf eine obere Fläche der unteren Stahlschicht 14 auf. Gemäß verschiedenen Ausführungsformen des Laminierverfahrens kann die schalldämpfende Materialschicht 16 als lösungsmittelhaltiges, wasserhaltiges oder 100% reaktionsfähiges Material vorgesehen werden, sie kann in Festschichtform sowie in flüssiger Form bereitgestellt werden, sie kann sowohl auf die obere als auch die untere Stahlschicht 12 und 14 aufgebracht werden, und sie kann über (feste oder hin- und hergehende) Sprühdüsen, einen Streckstab oder andere dem Fachmann bekannte Aufbringverfahren aufgetragen werden. Eine Aufgabe für den Beschichtungsschritt ist Gleichmäßigkeit, da die schalldämpfende Materialschicht 16 in einer Weise aufgebracht werden soll, mit der Lufteinschlüsse vermieden und eine gleichmäßige Dicke der Materialschicht aufrechterhalten wird.
  • Nachdem die schalldämpfende Materialschicht 16 auf die entsprechenden Oberflächen der einen oder mehreren Stahlschichten 12, 14 aufgebracht ist, werden die Stahlschichten unter Druck durch Laminierwalzen 60 zusammengedrückt. Die Laminierwalzen, die beheizt oder unbeheizt sein können, stellen sicher, dass die schalldämpfende Materialschicht 16 auf den zwei Stahlschichten 12 und 14 vollständig getränkt ist. Zum Ausrichten und Anschweißen der Enden der zwei Stahlschichten 12, 14 am Anfang jeder Walze wird eine Endanschlagvorrichtung 62 verwendet, und mithin wird die Endanschlagvorrichtung 62 nur einmal pro Rolle verwendet. Während dieses anfänglichen Durchlaufs werden die Laminierwalzen 60 offen gelassen, und die zwei Stahlschichten 12, 14 werden hindurchgeführt und von der Vorrichtung 62 angehalten, welche die Enden ausrichtet. Dann werden an den Enden mehrere Punktschweißstellen hinzugefügt, um beide Stahlschichten beim Hindurchziehen durch den Rest der Anlage zusammenzuhalten. Dann werden die Laminierwalzen 60 geschlossen, und die schalldämpfende Materialschicht 16 wird aufgebracht, während das Laminat weiter durch den Rest der Anlage läuft. Ein verwendbares Laminat entsteht von der Stelle an, an welcher das schalldämpfende Material 16 aufgebracht wird, und mithin minimiert sich der Abfall beim Anlaufen.
  • Um sicherzustellen, dass die Ränder des schalldämpfenden Laminats 10 während des Härtungsvorgangs weiter aneinander haften, kann zum Beispiel wahlweise ein UV-Randhärtungssystem 64 verwendet werden. Gemäß einer solchen Ausführungsform wird fokussiertes UV-Licht auf die Ränder des Laminats 10 gerichtet und führt dadurch zur Vernetzung der schalldämpfenden Materialschicht 16 an den Rändern der Stahlbleche und bis zu 1 ½'' in das Laminat hinein (wobei natürlich die Härtungseindringtiefe des UV-Lichts von seiner Wellenlänge wie auch seiner Intensität beeinflusst wird). Durch dieses wahlweise erfolgende Härten kann ausreichend Grünfestigkeit geschaffen werden, damit sich die Ränder während des Rests des Laminiervorgangs nicht voneinander lösen. Durch die folgenden Schritte sollte das Laminat unter gleichmäßigem Druck gehalten werden, um sicherzustellen, dass die Stahlschichten 12, 14 unter eine gleichmäßig verteilte Kraft kommen und in engem Kontakt bleiben, bis die Vernetzung stattfindet. Das schalldämpfende metallische Laminat 10 durchläuft dann Härtungsöfen 66, während die Schichten immer noch unter Druck gehalten werden. Die genaue Härtungszeit wird im Wesentlichen von den Klebeeigenschaften des Polymers der schalldämpfenden Materialschicht 16 diktiert. Der Rest der Vernetzung der schalldämpfenden Materialschicht 16 kann gänzlich durch Wärme, anaerobisch oder durch eine Kombination der beiden stattfinden. Nach dem Härtungsvorgang kann sich das schalldämpfende metallische Laminat 10 abkühlen, wird an der Ölstation 68 nochmals geölt und zum Lager und/oder Versenden wieder zu Rollen 70 gewickelt. Bei Bedarf kann eine Beschneide- und Zuschneidestation 72 verwendet werden, um das Laminat auf eine bestimmte Länge zu schneiden und alles unlaminierte Abfallmaterial am vorderen und am hinteren Ende der Rolle abzuschneiden. Es ist angedacht, dass nicht unbedingt der gesamte Härtungsvorgang in der Laminieranlage stattzufinden braucht, da die weitere Härtung anschließend erfolgen kann, sobald das fertige Produkt aufgerollt ist.
  • Es versteht sich, dass die vorstehende Beschreibung keine Beschreibung der Erfindung selbst, sondern einer oder mehrerer bevorzugter, beispielhafter Ausführungsformen der Erfindung ist. Die Erfindung ist nicht auf die hier offenbarte(n) spezielle(n) Ausführungsform(en) beschränkt, sondern vielmehr allein durch die folgenden Ansprüche definiert. Weiterhin beziehen sich die in der vorstehenden Beschreibung getroffenen Feststellungen auf spezielle Ausführungsformen und sollen nicht als Beschränkungen am Umfang der Erfindung oder an den Definitionen der in den Ansprüchen verwendeten Begriffe aufgefasst werden, es sei denn dort, wo ein Begriff oder eine Wortfolge oben ausdrücklich definiert ist. Für den Fachmann werden verschiedene andere Ausführungsformen und verschiedene Änderungen und Modifizierungen an der/den offenbarte(n) Ausführungsform(en) erkennbar. Alle diese anderen Ausführungsformen, Änderungen und Modifizierungen sind als innerhalb des Umfangs der beigefügten Ansprüche liegend anzusehen.
  • Die in dieser Beschreibung und den Ansprüchen verwendeten Begriffe "beispielsweise" und "wie zum Beispiel" sowie die Verben "umfassen", "aufweisen", enthalten" und deren andere Verbformen sind bei Verwendung in Zusammenhang mit einer Aufzählung von einer oder mehreren Komponenten jeweils als ausbaufähig aufzufassen, was heißt, dass die Aufzählung nicht als andere, zusätzliche Komponenten oder Teile ausschließend zu betrachten ist. Andere Begriffe sind unter Anwendung ihrer weitesten angemessenen Bedeutung aufzufassen, wenn sie nicht in einem Zusammenhang verwendet werden, der eine andere Interpretation erfordert.
  • ZUSAMMENFASSUNG:
  • Schalldämpfendes Material (16) zur Verwendung in einem schalldämpfenden Laminat (10) mit einer oder mehreren starren Schichten (12, 14), beispielsweise den in der Kraftfahrzeugindustrie verwendeten. Das schalldämpfende Material (16) ist vorzugsweise ein viskoelastisches Material, welches die Übertragung von Schwingungs- oder Schallenergie durch das Laminat (10) hindurch dämpft oder in andere Weise hemmt und auch als Klebstoff zum Zusammenkleben der starren Schichten (12, 14) wirkt. In ihrer gehärteten Form umfasst die schalldämpfende Materialschicht (16) vorzugsweise eine polymere Matrix auf Acrylatbasis (20) sowie einen oder mehrere von den folgenden Komponenten: eine abgeschiedene Phase (22), eine viskose Phase (24) und verschiedenartige Bestandteile (26). Die polymere Matrix auf Acrylatbasis (20) ist das Reaktionsprodukt von wenigstens einem Monomer auf Acrylatbasis, beispielsweise von Isobornylacrylat.

Claims (17)

  1. Schalldämpfendes Material (16) zur Verwendung in einer schalldämpfenden Struktur (10) mit mindestens einer starren Schicht (12, 14), mit: einer polymeren Matrix auf Acrylatbasis (20) zum Verkleben mit der/den starren Schicht(en) (12, 14) der schalldämpfenden Struktur (10), und welche das Reaktionsprodukt von wenigstens einem Monomer auf Acrylatbasis mit einem Molekulargewicht von etwa 100 bis 400 (mittlerem Gewicht) ist, wobei die polymere Matrix auf Acrylatbasis (20) zumindest teilweise vernetzt ist; einem oder mehreren Härtungsmitteln (26), das/die in der polymeren Matrix auf Acrylatbasis (20) verteilt ist/sind; und wenigstens einem Material, das ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus einer abgeschiedenen Phase (22) und einer viskosen Phase (24), wobei: die abgeschiedene Phase (22) ein gummiartiges Material ist, welches dem schalldämpfenden Material (16) Elastizität verleiht und in der polymeren Matrix auf Acrylatbasis (20) verteilt ist, wobei die abgeschiedene Phase (22) zumindest teilweise amorph ist, und die viskose Phase (24) ein fluidartiges oder halb fluidartiges Material ist, welches dem schalldämpfenden Material (16) Viskosität verleiht und in der polymeren Matrix auf Acrylatbasis (20) verteilt ist, wobei die viskose Phase (24) ebenfalls zumindest teilweise amorph ist.
  2. Schalldämpfendes Material nach Anspruch 1, wobei das Monomer auf Acrylatbasis etwa 10 Gew.-% bis 95 Gew.-% des schalldämpfenden Materials umfasst.
  3. Schalldämpfendes Material nach Anspruch 1, wobei das Monomer auf Acrylatbasis Isobornylacrylat ist.
  4. Schalldämpfendes Material nach Anspruch 1, wobei die polymere Matrix auf Acrylatbasis (20) das Reaktionsprodukt von wenigstens einem Monomer auf Acrylatbasis und wenigstens einem Oligomer auf Acrylatbasis ist.
  5. Schalldämpfendes Material nach Anspruch 4, wobei das Oligomer auf Acrylatbasis ein Molekulargewicht von etwa 1000 bis 5000 (mittleres Gewicht), eine Viskosität von etwa 500 bis 50000 cPs bei Zimmertemperatur und eine Glasumwandlungstemperatur (Tg) von etwa –44°C bis 185°C aufweist.
  6. Schalldämpfendes Material nach Anspruch 4, wobei das Oligomer auf Acrylatbasis Urethanacrylat ist.
  7. Schalldämpfendes Material nach Anspruch 1, wobei die abgeschiedene Phase (22) ein Molekulargewicht von etwa 4000-10000 (mittleres Gewicht) aufweist und dem schalldämpfenden Material (16) Elastizität verleiht.
  8. Schalldämpfendes Material nach Anspruch 1, wobei die abgeschiedene Phase (22) etwa 1 Gew.-% bis 40 Gew.-% des schalldämpfenden Materials (16) umfasst.
  9. Schalldämpfendes Material nach Anspruch 1, wobei die viskose Phase (24) eine Viskosität von etwa 1000 bis 1000000 cPs bei Zimmertemperatur aufweist.
  10. Schalldämpfendes Material nach Anspruch 1, wobei die viskose Phase (24) etwa 5 Gew.-%-60 Gew.-% des schalldämpfenden Materials (16) umfasst.
  11. Schalldämpfendes Material nach Anspruch 1, wobei das schalldämpfende Material (16) außerdem mehrere leitfähige Teilchen (26) zur Förderung der elektrischen Leitfähigkeit durch das schalldämpfende Material (16) hindurch enthält.
  12. Schalldämpfendes Material nach Anspruch 1, wobei das schalldämpfende Material (16) unter Temperaturverhältnissen von 0°C bis 60°C Schall in einem Frequenzbereich von 100Hz bis 1000 Hz in einem Maß von mehr als 0,1 CLF dämpft und die folgenden Vorstufenmaterialien umfasst: 1-30 Gew.-% Isobornylacetat (Monomer auf Acrylatbasis), 70-95 Gew.-% Urethanacrylat (Oligomer auf Acrylatbasis) und 1-10 Gew.-% Acrylterpolymer (viskose Phase).
  13. Schalldämpfendes Material nach Anspruch 1, wobei das schalldämpfende Material (16) unter Temperaturverhältnissen von 50°C bis 110°C Schall in einem Frequenzbereich von 100Hz bis 1000 Hz in einem Maß von mehr als 0,1 CLF dämpft und die folgenden Vorstufenmaterialien umfasst: 20-70 Gew.-% Isobornylacetat (Monomer auf Acrylatbasis) und 5-25% wenigstens eines Materials, das ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus chlorsulfoniertem Polyethylen und einem Copolymer von Styrolethylen/-butylen (abgeschiedene Phase).
  14. Schalldämpfendes Material nach Anspruch 1, wobei das schalldämpfende Material (16) zwischen einer ersten und einer zweiten Schicht (12, 14) eingelegt ist, um ein schalldämpfendes Laminat (10) mit einer Gesamtdicke von etwa 0,030'' bis 0,080'' zu bilden.
  15. Schalldämpfendes Material nach Anspruch 14, wobei das schalldämpfende Laminat (10) zur Ausbildung einer Bauplatte für Kraftfahrzeuge verwendet wird.
  16. Herstellungsverfahren für ein schalldämpfendes Material (16) zum Aufbringen einer schalldämpfenden Struktur (10) auf eine oder mehrere starre Schichten (12, 14), mit den folgenden Schritten: (a) Herstellen einer Lösung durch Bereitstellen von mindestens einem Monomer auf Acrylatbasis mit einem Molekulargewicht von etwa 100 bis 400 (mittlerem Gewicht); (b) Einbringen von mindestens einem Material, das ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus einer abgeschiedenen Phase (22) und einer viskosen Phase (24), in die Lösung, wobei (i) die abgeschiedene Phase (22) ein mischbares, gummiartiges Material ist, das zumindest teilweise amorph ist und dem schalldämpfenden Material (16) Elastizität verleiht, und (ii) die viskose Phase (24) ein mischbares, fluidartiges oder halb fluidartiges Material ist, das ebenfalls zumindest teilweise amorph ist und dem schalldämpfenden Material (16) Elastizität verleiht; (c) Einbringen von einem oder mehreren Härtungsmittel(n) (26) in die Lösung, und (d) Polymerisieren der Lösung derart, dass sie sich in eine polymere Matrix (20) umwandelt, die zumindest teilweise vernetzt ist.
  17. Herstellungsverfahren für ein schalldämpfendes Laminat (10), mit den folgenden Schritten: (a) Abwickeln einer ersten und einer zweiten dünnen Metallschicht (12, 14) von einer ersten und einer zweiten Rolle (50, 52), wobei jede von den dünnen Metallschichten (12, 14) eine Dicke von etwa 0,015'' bis 0,040'' aufweist; (b) Aufbringen eines schalldämpfenden Materials (16) auf wenigstens eine von der ersten und der zweiten dünnen Metallschicht (12, 14), wobei das schalldämpfende Material (16) die folgenden Vorstufenmaterialien umfasst: (i) eine polymere Matrix (20) auf Acrylatbasis, welche das Reaktionsprodukt von wenigstens einem Monomer auf Acrylatbasis mit einem Molekulargewicht von etwa 100 bis 400 (mittlerem Gewicht) ist, (ii) ein oder mehrere Härtungsmittel (26); und (iii) wenigstens ein Material, das ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus einer abgeschiedenen Phase (22) und einer viskosen Phase (24), wobei die abgeschiedene Phase (22) ein gummiartiges Material ist, welches dem schalldämpfenden Material (16) Elastizität verleiht und zumindest teilweise amorph ist, und die viskose Phase (24) ein fluidartiges oder halb fluidartiges Material ist, welches dem schalldämpfenden Material (16) Viskosität verleiht und zumindest teilweise amorph ist, (c) Ausüben von Druck auf die erste und die zweite dünne Metallschicht (12, 14), so dass das schalldämpfende Material (16) dazwischen geklemmt wird; und (d) Aufbringen von Wärme, so dass die schalldämpfende Schicht (16) zumindest teilweise vernetzt wird und die erste und die zweite dünne Metallschicht (12, 14) miteinander verklebt.
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