JPH0673935B2 - 制振材および制振材を用いた防音構造体 - Google Patents

制振材および制振材を用いた防音構造体

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JPH0673935B2
JPH0673935B2 JP17261988A JP17261988A JPH0673935B2 JP H0673935 B2 JPH0673935 B2 JP H0673935B2 JP 17261988 A JP17261988 A JP 17261988A JP 17261988 A JP17261988 A JP 17261988A JP H0673935 B2 JPH0673935 B2 JP H0673935B2
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rubber
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Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、金属板と高分子粘弾性材からなる複合型制振
材の改良ならびにその制振材を用いた防音構造体の改良
に関するものである。
［従来の技術］ 従来、金属板と高分子粘弾性材からなる複合型制振材と
して、第22図に示すように、薄い鋼板１の両面にゴム型
または合成樹脂系の高分子粘弾性層２を接着して形成し
もの、また、第23図に示すように、２枚の鋼板１の間に
高分子粘弾性層２をサンドイッチ状に接着して形成した
ものが知られている。
第22図の制振材は非拘束型と呼ばれ、曲げ振動に伴う粘
弾性層の「伸び変形」によって制振性能が発揮されるの
に対し、第23図の制振材は拘束型と呼ばれ、曲げ振動に
伴う粘弾性層の「ずり変形（剪断変形）」によって制振
性能が発揮される。
この非拘束型、拘束型の制振材を比べると、拘束型では
薄い粘弾性層で効果が発揮され、非拘束型では鋼板の３
〜４倍の厚さが必要とされる点に大きな相違がある。
上記複合型制振材の用途としては、自動車のエンジン設
置部、ディスクブレーキ、オイルパン、トランスミッシ
ョン、コンプレッサー、エアクリーナ、ブレーキクラッ
チ、冷蔵庫、電子レンジ、スピーカ、プレーヤ等、各種
の技術分野に広範囲にわたって採用されている。
［発明が解決しようとする課題］ 前述したように、前記複合型制振材は、その優れた制振
性能から各種の技術分野への採用が拡大されつつある
が、実際の使用面では、常温、無負荷、大気中という比
較的柔和な環境よりも、各種の要因（温度、圧力、油、
溶剤、冷媒など）が単独あるいは複合された過酷な環境
下で使われることが多いことから、それに十分に満足で
きる制振材の出現が望まれている。
とくに前記複合型制振材においては、それを構成する金
属板と粘弾性層の厚みに密接な関係があり、金属板をよ
り厚くすれば、それだけ機械的強度の増大は図れるが、
制振性能の低下を招くという問題があり、また前記粘弾
性層をより厚くすると、耐熱性・耐圧性と機械的強度が
共に低下するという問題があるので、それを考慮して構
成しなければならない。
また、従来の制振材は、制振効果とシール効果とが同時
に要求される各種機器への使用に対応することができな
い。一般に、流体シールと共に機器の耐久性、騒音防
止、共振防止等が要求されるところで、シール材のほか
に制振材を別に設けるとすると、部品点数が増えるばか
りでなく、装着に手数がかかり、コスト高となる。
また、従来、シール材として多用されているジョイント
シート等では、若干の制振効果のあることが認められて
いるものの、高温下での効果の急減と、機器の高性能に
伴う基材の強度不足のため、使用に耐えないという不具
合がある。
［発明の目的］ 本発明は、従来の複合型制振材に改良を加え、それを構
成している金属板と粘弾性層の厚みによる影響が少な
く、かつ過酷な環境下で優れた制振効果が発揮されると
共に優れた耐圧性、耐熱性、耐溶剤性、耐油性等を有す
ると共に優れたシール性を兼ね備えた制振材を提供する
ことを主たる目的としているものである。
さらにまた、本発明は、前述した制振材を用いた防音構
造体を提供することを目的としているものである。
［課題を解決するための手段］ 本願の第１発明による制振材は、ゴム系または合成樹脂
系の高分子粘弾性層を金属板の片面に形成してなるも
の、および／または両面に形成してなるものが基本的な
組み合わせ素材とされ、これらの素材相互が粘弾性層を
中にして向い合わされ、高融点の熱融着性合成樹脂フィ
ルムで貼り合わされた積層体であり、かつその積層体の
少なくとも一方の外側表面に前記高分子粘弾性層が位置
づけされていることを特徴とするものである。
本願の第２発明による制振材は、ゴム系または合成樹脂
系の高分子粘弾性層を金属板の片面に形成してなるも
の、および／または両面に形成してなるものと、金属板
とが基本的な組み合わせ素材とされ、これらの素材相互
が粘弾性層を中にして向い合わされ、高融点の熱融着性
合成樹脂フィルムで貼り合わされた積層体であり、かつ
その積層体の少なくとも一方の外側表面が前記高分子粘
弾性層が位置づけされていることを特徴とするものであ
る。
本願の第３発明による防音構造体は、騒音発生部を吸音
材、または吸音材と遮音材で囲繞し、その表側の外装板
を制振材で構成する防音構造体であって、前記制振材
に、ゴム系または合成樹脂系の高分子粘弾性層を金属板
の片面に形成してなるもの、および／または両面に形成
してなるものが基本的な組み合わせ素材とされ、これら
の素材相互が粘弾性層を中にして向い合わされ、高融点
の熱融着性合成樹脂フィルムで貼り合わされて成る制振
材、またはゴム系または合成樹脂系の高分子粘弾性層を
金属板の片面に形成してなるもの、および／または両面
に形成してなるものと、金属板とが基本的な組み合わせ
素材とされ、これらの素材相互が粘弾性層を中にして向
い合わされ、高融点の熱融着性合成樹脂フィルムで貼り
合わされて成る制振材が用いられていることを特徴とす
るものである。
［作用］ 第１発明の構成の制振材にあっては、その高分子粘弾性
層で振動体面に圧着保持させると、制振材の金属板と振
動体の間の高分子粘弾性層で擬似的にサンドイッチ構造
が形成されるので、振動体の振動時、振動体と制振材と
の接触面ですべり摩擦が発生し、そのすべり摩擦により
振動エネルギーは熱エネルギーに変換され、吸収される
ところから、前記高融点の熱融着性合成樹脂フィルムで
貼り合わせて制振構造内部の剪断変形による制振効果と
相俟って、２重の制振効果が同時に得られるとともに、
外側表面の高分子粘弾性層により、相手部材との間にシ
ール効果が得られる。
また、第２発明の構成の制振材にあっては、前述した第
１発明の制振効果およびシール効果のほかに、さに金属
板が基本的な組み合わせ素材とされているので、金属板
を厚くしないで制振材の強度向上が得られる。
さらにまた、第３発明の防音構造体にあっては、外装板
に前記複合型制振材が用いられているので、従来の防音
構造体を構成する鉛板、鉄板、モルタル、ハードセメン
ト度の遮音材を使用しないでも、それと均等な防音効果
が得られる。
［実施例］ 第１図〜第８図に示した各種の制振材のうち、第３図お
よび第４図は第１発明の実施例として、第５図および第
８図は第２発明の実施例として、また第１〜第８図の全
図面は第３発明の実施例としてそれぞれ示したものであ
る。
第１図に示す制振材Ａは、金属板１の片面にゴム系また
は合成樹脂系の高分子粘弾性層２を予め形成してなる素
材a1を用い、この素材相互を粘弾性層２を中にして向い
合わせ、高融点の熱融着性合成樹脂フィルム３を用いて
貼り合わせて構成したものである。
第２図に示す制振材Ａは、前記素材a1の粘弾性層２と金
属板４とを向い合わせ、前記高融点の熱融着性合成樹脂
フィルム３を用いて貼り合わせて構成したものである。
第３図に示す制振材Ａは、金属板１の両面に前記高分子
粘弾性層２を予め形成してなる素材a2を用い、この素材
相互を前記高融点の熱融着性合成樹脂フィルム３で貼り
合わせて構成したものである。
第４図に示す制振材Ａは、前記素材a1の粘弾性層２と素
材a2とを向い合わせ、高融点の熱融着性合成樹脂フィル
ム３で貼り合わせて構成したものである。
第５図に示す制振材Ａは、前記素材a2と金属板４とを向
い合わせ、高融点の熱融着性合成樹脂フィルム３で貼り
合わせて構成したものである。
第６図に示す制振材Ａは、素材a2の両粘弾性層２に金属
板４をそれぞれ向い合わせ、前記熱融着性合成樹脂フィ
ルム３で貼り合わせて構成したものである。
第７図に示す制振材Ａは、金属板４を中にして、その両
面に前記素材a1の粘弾性層２をそれぞれ向い合わせ、熱
融着性合成樹脂フィルム３で貼り合わせて構成したもの
である。
第８図に示す制振材Ａは、金属板４を中にして、その両
面に前記素材a2をそれぞれ向い合わせ、熱融着性合成樹
脂フィルム３で貼り合わせて構成したものである。
前記制振材Ａを構成する金属板１には、鉄板（冷間圧延
鋼板）、アルミ板、ステンレス鋼板、黄銅板、銅板、亜
鉛板、ニッケル板、錫板が使用される。
前記高分子粘弾性層２には、アクリロニトリルブタジエ
ンゴム（NBR）、スチレンブタジエンゴム（SBR）、天然
ゴム（NR）、ブチルゴム（IIR）、エチレンプロピレン
ポリマー（EPDM）、ブタジエンゴム（BR）、イソプレン
ゴム（IR）、クロロプレンゴム（CR）、エチレンプロピ
レンゴム（EPM）、アクリルゴム（ACM）、シリコンゴ
ム、フッ素ゴム（FKM）、エピクロルヒドリンゴム（CO,
ECO）、ウレタンゴム（Ｕ）、ポリノルボルネンゴム、
エチレンアクリルゴム等が使用される。
前記高融点の熱融着性合成樹脂フィルム３には、ナイロ
ン（ポリアミド系）、ポリエステル（ポリエステル
系）、ポリプロピレン、ポリエチレン（ポリオレフィン
系）、FEP（フッ素樹脂系）等ポリビニルブチラール、
エポキシ、フェノールが用いられる。
前記素材a1に貼り合わせた金属板４には、表面処理済み
金属板の使用が好ましく、亜鉛鉄板、着色亜鉛鉄板、塩
ビ鋼板、フッ素樹脂鋼板、アルミ板、カラーアルミ板、
アルミ箔、クラフト紙貼りアルミ板、ステンレス鋼板、
カラーステンレス鋼板、鉛板等が用いられる。
前記拘束型制振材にあっては、振動が加えられたとき、
前述したように金属板に挾まれた高分子粘弾性層に「ず
り変形（剪断変形）」が起こるが、高分子の粘弾性挙動
により、粘弾性層の「ずり変形」の一部が熱エネルギー
に変換され、制振材の振動が吸収される。制振材の振動
エネルギーの一部が粘弾性層の熱エネルギーに吸収され
ると、振動は次第に減衰してくる。この制振材の振動減
衰性能は損失係数（Loss Factor＝η）として定量的に
表されている。制振材としては、損失係数ηが0.01以上
は状況に応じて使用可能、0.5以上は理想的な範囲であ
る。
前記制振材の損失係数は、サンドイッチした高分子粘弾
性層の粘弾性に左右される。一般に高分子粘弾性材料の
粘弾性は０〜150℃の温度域で大きく変化するので、制
振材の損失係数もこの温度域で変化する。
前記各実施例で示した拘束型制振材において、それを構
成している高融点の熱融着性合成樹脂フィルム３は、強
力な接着力で、２層の高分子粘弾性層２を貼り合わせ、
高分子粘弾性層に、制振材に効果的なずり変形（剪断変
形）を起こし易くしており、また、それ自体は剛性を有
し、恰も１枚の薄い金属板を粘弾性層間に挾んだような
効果が発揮されるので、耐圧性の増大に寄与している。
前記拘束型制振材を構成する高分子粘弾性層はゴム系ま
たは合成樹脂系に大別されるが、温度依存性からみる
と、ゴム系のものが良い。即ち熱変化の大きい合成樹脂
（低融点）は二次転移（粘弾性物質のガラス領域からゴ
ム領域へ転移）の遷移領域の幅が狭く、急激にゴム領域
に移行する。結果として、温度域が狭く、シャープな形
状の制振曲線となる。
これに対し、ゴムは高温下でも溶けることがなく、熱に
対して変化しにくいので、前述した遷移領域が広くな
り、幅広い温度域で一定以上の制振性を得ることができ
るようになる。従って、ゴムは合成樹脂に比べて温度依
存度が小さく、幅広い温度域で使用可能である。
また、前記拘束型制振材にあっては、前記高分子粘弾性
層は単層よりも積層に構成した方が、耐圧性に対して有
利である。例えば、ゴム単層を上下方向に圧縮すると、
ゴムは横方向に湾曲状にはみ出すように膨出するが、積
層ゴムの横方向への動きは、それに接着されている金属
板との接着力により拘束され、はみ出しは非常に小さく
なる。そのため積層では、鉛直方向に大きな剛性が得ら
れることになる。これに対し水平方向のずり変形（剪断
変形）においては、接着が拘束条件にならないので、ゴ
ム単層、積層ゴムとも同じ剛性が得られる。即ち、積層
ゴムは鉛直方向に大きな剛性、水平方向にはゴム特有の
柔らかい特性となり、かつゴム自体の復元力により元の
位置に戻るという特徴を有する。
上記の点からみて、前記拘束型制振材にあっては、積層
せずにゴム層の厚みを増やすと、制振性は向上できて
も、耐圧性は低下するから、積層してゴム層の厚さを増
し、耐圧性を維持することが、制振性の向上に有利であ
る。
次に、前記拘束型制振材を構成する金属板についてみる
と、金属板は厚くすれば強度が大となるが、反対に制振
性能の低下を招くので、その点を考慮して金属板の厚さ
は選定される。また、振動のし易さは２枚の金属板のト
ータル重量に依存するものであるから、厚さの異なる金
属板を使用する際どちらの金属板を振動体側に向けて
も、制振性能に影響はない。
前記金属板１、高分子粘弾性層２、熱融着性合成樹脂フ
ィルム３、金属板４の各厚さは、特に選定されるもので
はないが、一般的には、前記金属板1,4は0.2〜1.0mm、
高分子粘弾性層２は0.1〜0.5mm、熱融着性合成樹脂フィ
ルム３は0.03〜0.1mmである。
第9A図乃至第9D図のグラフは、上記構成の制振材の制振
性能を、後記する従来品（イ）と対比して示したもの
で、第9A図および第9B図は、その性能を周波数−損失係
数の関係で、また第9C図および第9D図は、温度−損失係
数の関係でそれぞれ示したものである。
制振性能試験： 制振材から長方形の試料を作り、その中心部を動電加振
器で加振し、そのあいだに挿入してあるインピーダンス
ヘッドから力と振動加速度を計測しながら、加振周波数
を変化させ、加振点の機械インピーダンスを計測し、共
振曲線から損失係数（振動がどの程度速く減衰するかを
示す値）を算出したものである。
第10図のグラフは、上記構成の制振材の耐溶剤性、耐環
境性を、後記する従来品（イ）．（ロ）と対比して示し
たものである。
耐溶剤性・耐環境性試験： T-ピーリング試験方法に基づき、制振材の試料をフレオ
ン（オイル）、冷凍機油等の各雰囲気に所定の条件で浸
漬し、常温で冷却したあと、引張り試験機に装着し、引
き剥がしたときの強度（接着強度）を測定したものであ
る。
第11図は、上記構成の制振材の耐熱・耐圧性を、後記す
る従来品（イ），（ロ）と対比して示したものである。
耐熱・耐圧性試験： 制振材の試料を熱プレス試験機の定盤上にセットし、所
定の温度・圧力で一定時間プレスしたあと、試験の状態
（ゴム、樹脂のはみ出し、剥離など）を観察し、はみ出
し（フロー）等が全く生じなかった温度・圧力を曲線で
結び、耐熱耐圧限界曲線としたものである。
上記各試験の試料とした本発明の制振材は、防錆処理し
た冷間圧延鋼板（厚さ0.25mm）に予めアクリロニトリル
ブタジエンゴム（厚さ0.12mm）の粘弾性層を形成してな
る素材を、粘弾性層を中にして向い合わせ、ポリアミド
フィルム（融点175℃、厚さ0.03mm）を介して熱融着し
て構成したものである。
また、従来品（イ）は、カラー処理した２枚の冷間圧延
鋼板（厚さ0.4mm）を粘弾性層となるポリエチレン樹脂
（厚さ0.6mm）で貼り合わせて構成した樹脂タイプの制
振材である。
また、従来品（ロ）は、２枚の冷間圧延鋼板（厚さ0.25
mm）と、その間に入れたブチルゴムシート（厚さ1.0m
m）を、ポリエチレン樹脂（厚さ0.06mm）で貼り合わせ
て構成したゴムタイプの制振材である。
本発明に係る制振材を従来品と対比すると、制振性能
は、第9A図乃至第9D図に示すように、中温域（40〜50
℃）から高温域（100℃）にかけての制振性能が良好
で、また温度依存性が比較的小さいことが認められた。
また、耐溶剤性・耐環境性は、第10図に示すように、殆
どの環境下で、その接着性に問題がないため、使用上支
障がないうえ、ずり変形の結果が保たれ、制振効果も大
きく変化しないことが認められた。さらにまた、耐熱性
・耐圧性は、第11図に示すように、常温〜中温（20〜80
℃）では相当な高圧でもフローしないことが認められ
た。また、中温〜高温（80〜16℃）でも実用上支障のな
い耐圧性が実現されている。
次に、前記試験の試料とした制振材を冷凍機コンプレッ
サ内部の緩衝材に用いた例を下記に述べる。
前記試料の制振材をガスケット状に打ち抜き加工し、コ
ンプレッサ内部に実装し、内部温度150℃、フレオンR12
および冷凍機油雰囲気で流速80m/s、制振材への荷重100
0kgf/cm2、300時間におよぶ過酷な環境下で耐久試験を
行った結果は、周波数１〜4KHzの範囲で特に制振効果を
発揮し、騒音防止・耐久性が向上し、また制振材のフロ
ー・脱落、溶出に起因するコンプレッサシステム内のノ
ズル・フィルタ等の目詰まり等もなく、正常に運転を終
了し、試験後のサンプルにも全く異常は認められず、所
期の性能を確認した。
第１発明の実施例として示した第３図および第４図の制
振材、第２発明の実施例として示した第５図および第８
図の制振材は、表面（片面または両面）に高分子粘弾性
層が形成されているので、これを振動体に装着して用い
た場合、より一層優れた制振効果が発揮される。
即ち、上記構造の制振材をその高分子粘弾性層で振動体
面に圧着保持させると、制振材の金属板と振動体の間の
高分子粘弾性層で擬似的にサンドイッチ構造が形成され
るので、振動体の振動時、振動体と制振材との接触面で
すべり摩擦が発生し、そのすべり摩擦により振動エネル
ギーは熱エネルギーに変換され、収容される。したがっ
て、前述した制振材内部の剪断変形による制振効果と相
俟って、２重の制振効果が同時に得られる。
また、基本的には高分子粘弾性層の動的粘弾性に依存し
ない分、低温から高温領域まで極めて小さな温度依存性
が得られるという利点もある。
前記制振材を振動体に装着する手段としては、例えば、
制振材の外縁に屈曲加工による多数の爪片を形成し、こ
の爪片で振動体に仮止めし、外力で圧接させる手段が簡
便である。このようにして振動体をルーズに装着したう
えで、できるだけ均一に外力を制振材に負荷すること
で、前記すべり摩擦による制振効果を最大限に発揮させ
ることができる。前記制振材をボルト、リベット等で装
着する場合には、その締付け力を加減してルーズに装着
すればよい。
加えて、前記構造の制振材は、制振効果とシール効果と
が同時に要求される各種機器への使用にも適している。
一般に、流体シールと共に機器の耐久性・騒音防止・共
振防止等が要求されるところで、シール材のほかに制振
材を別に設けるとすると、部品点数が増えるばかりでな
く、装着に手数がかかり、コスト高となる。また、従
来、シール材として多用されているジョイントシール等
では、若干の制振効果のあることが認められているも
の、高温下での効果の急減と、機器の高性能に伴う基材
の強度不足のため、使用に耐えない。しかし、前記構成
の制振材によれば、制振効果と共に表面の高分子粘弾性
層により、優れたシール効果が得られるので、シール材
を別に設ける手間を省くことができる。第9E図のグラフ
は、第３図に示した構成の制振材Ａと、前記ジョイント
シートを、締付け圧−シール圧の関係で対比して示した
ものである。
上記の如く前記構成の制振材によれば、様々な環境下で
の耐性を不可欠とするものに対し、その要求に十分応え
ることができる。
前記構成の制振材は、またディスクブレーキの鳴き防止
材に用いても効果がある。
従来、ディスクパッドの背面に、ゴムコーティング鋼板
を装着し、ブレーキ制動時に発生する高周波（４〜8KH
z）ノイズ（鳴き現象と呼ぶ）を低減するようにしたも
のが知られているが、前記ゴムコーティング鋼板ではゴ
ムの高温劣化（瞬時的に200℃に及ぶ）により、その効
果が比較的初期の段階で失われてしまうが、本発明の制
振材にあっては熱劣化を起こし易いゴム部（あるいは樹
脂部分）が内部に拘束されることから、制振性の減退を
防止することができる。また、従来の制振材に比べて制
振性のレベルが高いので、たとえ若干の減退があって
も、問題にはならない。
次に、第３発明の防音構造体について説明する。
従来、ダクトなどの騒音を発生する音源に対する防音構
造体として、騒音発生部の周囲にロックウール、グラス
ウールなどの吸音材と、鉛板、鉄板、モルタル、ハード
セメントなどの遮音材とを組み合わせて配設し、最外側
に着色亜鉛鉄板、ステンレス鋼板、アルミ板などを保護
用外装板として配設して構成する防音ラギング工法によ
る防音構造体が知られている。
上記防音構造体において、減音量を増すには、一般に吸
音材および遮音材の質量の増大あるいは吸音材、遮音材
の層数を増やす手段がとられているが、上記ラギング工
法では、音源に直接に防音材を巻き付けるため、振動が
防音材料に伝播し、また支持金具を通して最外側の外装
板に伝わり、そこから音として再放射される欠点があ
る。
しかし、上記防音構造体の外装板に、第１図〜第８図に
示した制振材を用いたものによれば、鉛板、鉄板、モル
タル、ハードセメントなどの遮音材を省いても、従来の
防音構造体以上の防音効果が得られる。
第12図は、ダクトの防音構造体の一例を示したものであ
って、同図面中、５はダクトケーシング、６は吸音材、
７は遮音材、８はサポートステイ、９はサポートアング
ル、10はスタッドボルト、11は締付具、Ａは波形に成形
した本発明の制振材である。
上記防音構造体を構成する吸音材、遮音材は、その防音
構造体の設計から種々に組み合わされる。
第14A〜第14C図、第15A〜第15C図、第16A〜第16C図、第
17A〜第17C図に、前記防音構造体における吸音材・遮音
材の代表的な組み合わせと、それによる防音ラギング減
衰量との関係を、比較例と対比して示す。なお、図面
中、Ａは制振材（第２図のゴムタイプ制振材を用いた
例）、Ａ′は外装板、５はダクトケーシング、６はロッ
クウール吸音材、７は遮音材（合成ゴム又は塩化ビニー
ル等に高密度の無機物質を充填してシートに形成した軟
質遮音シート）である。また、第14C図、第15C図、第16
C図、第17C図のグラフ中、は本発明の防音構造体の減
衰量曲線、は比較例の防音構造体の減衰量曲線を示
す。
上記各グラフトに示すように、外装板に制振材を使用し
た防音構造体によれば、通常の外装板を使用したものに
比べ、大きな減衰量が得られたことが認められた。ま
た、上記防音構造体によれば、吸音材、遮音材の層数の
減少化と重量の軽減化が図れる。
第18図乃至第21図は、前記防音構造体における吸音材、
遮音シートの他の組み合わせを示したものである。
前記防音構造体では、最外側に設ける制振材は、従来の
外装板と同様に、騒音発生部であるダクトケーシングに
支持金具を介して連結支持されるが、第13図に示すよう
に、支持金具Ｂの一部にゴム等で形成した受板12、座板
13等を介在し、ダクトで発生する振動が支持金具を経て
直接制振材に伝わるのを遮断する防振手段を付加したも
のによれば、防音性能を更に高めることができる。
［発明の効果］ 以上に述べたように、本願の第１発明および第２発明に
よれば、構成された制振材をその高分子粘弾性層で振動
体面に圧着保持させると、制振材の金属板と振動体の間
の高分子粘弾性層で擬似的にサンドイッチ構造が形成さ
れるので、振動体の振動時、振動体と制振材との接触面
ですべり摩擦が発生し、そのすべり摩擦により振動エネ
ルギーは熱エネルギーに変換され、吸収されるところか
ら、前記高融点の熱融着性合成樹脂フィルムで貼り合わ
せた制振構造内部の剪断変形による制振効果と相俟っ
て、２重の制振効果が同時に得られる。
また、基本的には高分子粘弾性層の動的粘弾性に依存し
ない分、低温から高温領域まで極めて小さな温度依存性
が得られるという利点もある。
加えて、第１発明および第２発明による制振材は、制振
効果とシール効果とが同時に要求される各種機器への使
用を可能とすることができ、したがってシール材を別に
設ける手数と費用を省くことができる。
本願の第３発明によれば、騒音発生部を吸音材、または
吸音材と遮音材で囲繞し、その表側の外装板を制振材で
構成する防音構造体において、その制振材に前記第１発
明および第２発明の制振材を含む特定の制振材を用いた
ので、従来の金属外装板を用いたものに比べ、大きな減
衰量が得られるばかりでなく、吸音材、遮音材の層数の
減少比と重量の軽減化に顕著な効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
第１図乃至第８図は、本願の第３発明に使用される制振
材の各種実施例を示す側面図、第３図および第４図は第
１発明の各種実施例を示す制振材の側面図、第５図およ
び第８図は第２発明の各種実施例を示す制振材の側面
図、第9A図乃至第9D図はそれぞれ制振性能を示すグラ
フ、第9E図は制振材のシール圧を示すグラフ、第10図は
制振材の耐溶剤性・耐環境性を示すグラフ、第11図は制
振材の耐熱・耐圧性を示すグラフ、第12図は本発明の制
振材を用いた防音構造体の斜視図、第13図は防振機構部
分の斜視図、第14A図−第14B図，第15A図−第15B図，第
16A図−第16B図、第17A図−第17B図は各種の防音構造部
分の側面図、第14C図，第15C図，第16C図，第17C図はそ
れぞれの防音構造部分における減衰量を示すグラフ、第
18図乃至第21図は他の防音構造部分を示す側面図、第22
図および第23図は従来の制振材の側面図である。 Ａ……制振材、１……金属板、２……高分子粘弾性層、
a1,a2……制振材の素材、３……高融点の熱融着性合成
樹脂フィルム、４……金属板、５……ダクトケーシン
グ、６……吸音材、７……遮音シート、８……サポート
ステイ、９……サポートアングル、10……スタッドボル
ト、11……締付具、Ａ′……外装板、Ｂ……支持金具、
12……受板、13……座板。

Claims (5)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】ゴム系または合成樹脂系の高分子粘弾性層
    を金属板の片面に形成してなるもの、および／または両
    面に形成してなるものが基本的な組み合わせ素材とさ
    れ、これらの素材相互が粘弾性層を中にして向い合わさ
    れ、高融点の熱融着性合成樹脂フィルムで貼り合わされ
    た積層体であり、かつその積層体の少なくとも一方の外
    側表面に前記高分子粘弾性層が位置づけされていること
    を特徴とする制振材。
  2. 【請求項２】ゴム系または合成樹脂系の高分子粘弾性層
    を金属板の片面に形成してなるもの、および／または両
    面に形成してなるものと、金属板とが基本的な組み合わ
    せ素材とされ、これらの素材相互が粘弾性層を中にして
    向い合わされ、高融点の熱融着性合成樹脂フィルムで貼
    り合わされた積層体であり、かつその積層体の少なくと
    も一方の外側表面が前記高分子粘弾性層が位置づけられ
    ていることを特徴とする制振材。
  3. 【請求項３】騒音発生部を吸音材、または吸音材と遮音
    材で囲繞し、その表側の外装板を制振材で構成する防音
    構造体であって、前記制振材に、ゴム系または合成樹脂
    系の高分子粘弾性層を金属板の片面に形成してなるも
    の、および／または両面に形成してなるものが基本的な
    組み合わせ素材とされ、これらの素材相互が粘弾性層を
    中にして向い合わされ、高融点の熱融着性合成樹脂フィ
    ルムで貼り合わされて成る制振材、またはゴム系または
    合成樹脂系の高分子粘弾性層を金属板の片面に形成して
    なるもの、および／または両面に形成してなるものと、
    金属板とが基本的な組み合わせ素材とされ、これらの素
    材相互が粘弾性層を中にして向い合わされ、高融点の熱
    融着性合成樹脂フィルムで貼り合わされて成る制振材が
    用いられていることを特徴とする防音構造体。
  4. 【請求項４】制振材を防音発生部に連結支持するための
    支持金具に、騒音発生部で発生する振動が支持金具を経
    て直接制振材に伝播するのを遮断する防振手段が設けら
    れている第３請求項記載の防音構造体。
  5. 【請求項５】騒音発生部となるダクト体をフェルト吸音
    材と遮音シート材とで囲繞し、その外側を制振材で構成
    する第３請求項記載の防音構造体。
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