DE112006001015B4

DE112006001015B4 - Geräuschreduktionsvorrichtung, Herstellungsverfahren für die Geräuschreduktionsvorrichtung und Luftreifen, welcher die Geräuschreduktionsvorrichtung aufweist

Info

Publication number: DE112006001015B4
Application number: DE112006001015.8T
Authority: DE
Inventors: Atsushi Tanno
Original assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Current assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Priority date: 2005-04-28
Filing date: 2006-04-27
Publication date: 2019-05-09
Anticipated expiration: 2026-04-28
Also published as: DE112006001015T5; US20130098522A1; WO2006118200A1; US20130098533A1; JP4175479B2; CN101166640A; US8910681B2; JP2006306285A; US8915272B2; US20090320980A1; CN100594140C; US8342289B2

Abstract

Geräuschreduktionsvorrichtung (4) umfassend:
ein Geräuschabsorptionselement (5), welches aus einem porösen Material geformt ist,
ein Bandelement (6) zum Anbringen des Geräuschabsorptionselementes (5) an der inneren Oberfläche eines Reifens, und
Verriegelungselemente (7, 17, 27), welche aus einem thermoplastischen Harz geformt sind, wobei
das Bandelement (6) aus einem thermoplastischen Harz geformt ist,
das Geräuschabsorptionselement (5) zwischen dem Bandelement (6) und den Verriegelungselementen (7, 17, 27) angeordnet ist, und
die Verriegelungselemente (7, 17, 27) mit dem Bandelement (6) durch das Geräuschabsorptionselement (5) hindurch mittels thermischen Verschmelzens verbunden sind.

Description

TECHNISCHES GEBIET
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Reduzieren des Kavitätsresonanzschalls, welcher in einem Luftreifen erzeugt wird. Genauer bezieht sich die vorliegende Erfindung auf eine Geräuschreduktionsvorrichtung mit einer verbesserten Anhaftung (engl. adhesion) eines Geräuschabsorptionselements, welches aus einem porösen Material geformt ist, und mit einer reduzierten Verarbeitungszeit, auf ein Verfahren zum Herstellen der Geräuschreduktionsvorrichtung, und auf einen Luftreifen umfassend die Geräuschreduktionsvorrichtung.
STAND DER TECHNIK
Einer der Gründe für Geräusche, welche in einem Luftreifen erzeugt werden, ist der Kavitätsresonanzschall, welcher mit der Vibration der Luft, welche in einen Reifen eingefüllt ist, einhergeht. Wenn ein Reifen abgerollt wird, wird die Luft innerhalb des Reifens durch die Vibration des Laufflächenabschnittes aufgrund von Unebenheiten einer Straßenoberfläche in Vibration versetzt, was diesen Kavitätsresonanzschall erzeugt.
Als ein Mittel zum Reduzieren von Geräuschen aufgrund des Kavitätsresonanzphänomens wurde vorgeschlagen, dass ein Geräuschabsorptionselement in einem Kavitätsabschnitt angeordnet wird, welcher zwischen einem Reifen und einer Felge eines Rades ausgeformt ist (zum Beispiel siehe JP S64-78902 A ). Wenn jedoch das Geräuschabsorptionselement an der äußeren Umfangsoberfläche der Felge des Rades angebracht ist, interferiert das Geräuschabsorptionselement mit der Durchführung der Montag eines Luftreifens auf der Felge. Ebenso gibt es, wenn das Geräuschabsorptionselement an der inneren Oberfläche des Reifens angebracht ist, einen Nachteil dahingehend, dass die Anbringungsvorgänge kompliziert sind.
Andererseits wurde vorgeschlagen, dass Objekte zum Erreichen eines Geräuschabsorptionseffektes an einem ringförmigen Bandelement angebracht sind, und die Objekte auf einer inneren Oberfläche des Reifens in einem Laufflächenabschnitt installiert werden, basierend auf der elastischen Kraft des Bandelementes (siehe zum Beispiel JP 2003-226104 A ). Wenn solch eine Technik verwendet wird, kann das Geräuschabsorptionselement einfach an der inneren Oberfläche des Reifens installiert werden. Wenn jedoch ein Geräuschabsorptionselement, welches zum Beispiel aus einem porösen Material wie beispielsweise Polyurethanschaum geformt ist, an einem Bandelement unter Verwendung eines Klebemittels oder eines Klebebandes fixiert wird, reagiert das poröse Material manchmal mit einer Komponente, welche in dem Klebemittel oder dem Klebeband umfasst ist, so dass es zerfällt. Als ein Resultat wird die Anhaftung des Geräuschabsorptionselementes verschlechtert. Aus diesem Grund hat das Mittel zum Fixieren des Geräuschabsorptionselementes an dem Bandelement einen Vorteil dahingehend, dass das Mittel das Anbringen des Geräuschabsorptionselementes an der inneren Oberfläche des Reifens erleichtert, es ist aber bezüglich seiner Haltbarkeit nicht ausreichend. Darüber hinaus hat das Befestigen des Geräuschabsorptionselementes an dem Bandelement mit dem Klebmittel einen Nachteil dahingehend, dass es eine lange Zeit benötigt, bis das Klebemittel abgebunden hat.
OFFENBARUNG DER ERFINDUNG
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Geräuschabsorptionselement mit einer verbesserten Anhaftung eines Geräuschabsorptionselementes, welches aus einem porösen Material geformt ist, mit einer reduzierten Verarbeitungszeit, ein Verfahren der Herstellung der Geräuschabsorptionsvorrichtung, und einen Luftreifen umfassend die Geräuschabsorptionsvorrichtung bereitzustellen.
Eine Geräuschabsorptionsvorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung zum Zwecke des Lösens der obigen Aufgabe ist charakterisiert dadurch, dass sie umfasst: Ein Geräuschabsorptionselement, welches aus einem porösen Material geformt ist, ein Bandelement zum Anbringen des Geräuschabsorptionselementes an der inneren Oberfläche eines Reifens, und Verriegelungselemente (engl.: locking memb.ers), welche aus einem thermoplastischen Harz geformt sind. Die Geräuschreduktionsvorrichtung hat auch die folgenden Charakteristika. Das Bandelement ist aus einem thermoplastischen Harz geformt. Das Geräuschabsorptionselement ist zwischen dem Bandelement und den Verriegelungselementen angeordnet. Die Verriegelungselemente werden an dem Bandelement durch das Geräuschabsorptionselement hindurch mittels thermischen Verschmelzens (engl.: thermal fusion) befestigt.
Zusätzlich ist ein Verfahren zum Herstellen einer Geräuschreduktionsvorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung zum Zwecke des Lösens der Aufgabe ein Verfahren zum Herstellen einer Geräuschreduktionsvorrichtung umfassend ein Geräuschabsorptionselement, welches aus einem porösen Material geformt ist, und ein Bandelement zum Anbringen des Geräuschabsorptionselementes an der inneren Oberfläche eines Reifens. Das Verfahren ist gekennzeichnet dadurch, dass es umfasst: Ausformen des Bandelementes aus einem thermoplastischen Harz, Anordnen des Geräuschabsorptionselementes zwischen dem Bandelement und den Verriegelungselementen, welche aus einem thermoplastischen Harz geformt sind, und Befestigen der Verriegelungselemente mit dem Bandelement durch das Geräuschabsorptionselement hindurch mittels thermischen Verschmelzens.
In der vorliegenden Erfindung ist, während das Bandelement aus einem thermoplastischen Harz geformt ist, das Geräuschabsorptionselement zwischen dem Bandelement und den aus einem thermoplastischen Harz geformten Verriegelungselementen angeordnet, und die Verriegelungselemente sind mit dem Bandelement durch das Geräuschabsorptionselement hindurch mittels thermischem Verschmelzen verbunden. Entsprechend, selbst wenn das Geräuschabsorptionselement aus einem wärmehärtendem Harz (engl. thermosetting resin) wie beispielsweise einem Polyurethanschaum geformt ist, ist es möglich, das Geräuschabsorptionselement fest mit dem Bandelement zu fixieren. Die Fixierung durch das thermische Verschmelzverbinden (engl.: thermal fusion bonding) ruft keine Reduktion in der Klebkraft aufgrund einer Abbaureaktion hervor, anders als eine Fixierung unter Verwendung eines Klebemittels oder eines Klebebandes. Aus diesem Grund ist es möglich, den Verbindungszustand des Geräuschabsorptionselementes, welches aus einem porösen Material geformt ist, bevorzugt über einen langen Zeitraum hinweg aufrechtzuerhalten. Zusätzlich kann das Verarbeitung durch das thermische Verschmelzverbinden in einer kurzen Zeitspanne abgeschlossen werden, verglichen mit dem Verarbeitung unter Verwendung eines Klebemittels. Als ein Resultat kann die Verarbeitungszeit der Geräuschreduktionsvorrichtung reduziert werden.
Es ist bevorzugt, dass ein konstituierendes Material (engl.: constituent material) des Bandelementes und ein konstituierendes Material des Verriegelungselementes das gleiche thermoplastische Harz sein kann und zum Beispiel Polypropylen sein kann. Darüber hinaus ist es bevorzugt, dass das poröse Material des Geräuschabsorptionselementes ein Polyurethanschaum ist. Mit anderen Worten ist, da der Polyurethanschaum eine bevorzugte Geräuschabsorptionscharakteristik zeigt, der Polyurethanschaum bevorzugt das konstituierende Material des Geräuschabsorptionselementes.
In der Geräuschreduktionsvorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung kann jedes Verriegelungselement eine Plattenform aufweisen, oder kann eine zylindrische Form mit einem Boden haben. Die Verriegelungselemente, welche eine zylindrische Form mit einem Boden aufweisen, haben einen Vorteil dahingehend, dass die Verriegelungselemente weniger wahrscheinlich das Geräuschabsorptionselement beschädigen, welches aus einem porösen Material geformt ist. Zusätzlich können Durchgangslöcher im Voraus in dem Geräuschabsorptionselement an Positionen eingeformt sein, in welchen das Geräuschabsorptionselement durch die Verriegelungselemente verriegelt ist. In diesem Fall ist es bevorzugt, dass das Geräuschabsorptionselement in dem Zustand, in dem es komprimiert ist, durch die Verriegelungselemente gehalten wird, wenn die Verriegelungselemente mit dem Bandelement über die Durchgangslöcher durch thermisches Verschmelzen verbunden werden. Dies macht es möglich, die Bewegungen des Geräuschabsorptionselementes zu unterdrücken. Darüber hinaus kann ein Randabschnitt des Geräuschabsorptionselementes durch einen Halter, welcher aus einem thermoplastischen Harz geformt ist, beibehalten werden und dann kann der Halter mit dem Bandelement durch thermisches Verschmelzen verbunden werden. Dies macht es möglich, die Bewegungen der Randabschnitte des Geräuschabsorptionselementes zu unterdrücken und verhindert daher, dass die Abschnitte zerstört werden.
Zusätzlich ist es in der Geräuschreduktionsvorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung bevorzugt, dass die Breite eines jeden Verriegelungselementes 90 bis 300% der Breite des Bandelementes ist, dass die Breite eines thermischen Verschmelzungsverbindungsabschnittes eines jeden Verriegelungselementes und des Bandelementes enger gemacht wird als die Breite des Bandelementes, und dass Nicht-Verschweißverbindungsabschnitte, welche jeweils eine Breite äquivalent zu 5 bis 20% der Breite des Bandelementes aufweisen, an beiden Seiten des thermischen Verschweißverbindungsabschnittes stehen gelassen werden. Dies macht es möglich, das Geräuschabsorptionselement fest an dem Bandelement zu fixieren, während es die Haltbarkeit des Bandelementes sicherstellt. Darüber hinaus ist es bevorzugt, dass die thermischen Verschmelzungsverbindungsabschnitte des Verriegelungselementes und des Bandelementes in Intervallen in der Reifenumfangsrichtung angeordnet sind und das Verhältnis zwischen dem Intervall H und der Breite W des Geräuschabsorptionselementes 0,2 W < H < 4W ist. Dies macht es möglich, die bevorzugte Haltbarkeit bei einer minimalen Verarbeitung sicherzustellen.
Bei dem Verfahren des Herstellens einer Geräuschreduktionsvorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung ist es bevorzugt, dass ein Ultraschallschweißer (engl.: ultrasonic welder) zur Verbindung eines jeden Verriegelungselementes und des Bandelementes miteinander durch thermisches Verschmelzen verwendet wird. In dem Fall der Verwendung eines solchen Ultraschallschweißers ist es möglich, jedes Verriegelungselement und das Bandelement lokal zu erhitzen. Als ein Resultat kann eine exzellente Balance zwischen der Verarbeitbarkeit und der Haltbarkeit erreicht werden. Der Ultraschallschweißer ist besonders effektiv, wenn das konstituierende Material des Bandelementes und das konstituierende Material der Verriegelungselemente Polypropylen sind. Zusätzlich ist es durch das Verwenden als ein Oszillationshorn für den Ultraschallschweißer eines solchen, welches einen angefasten Endabschnitt einer Spitze in der Breitenrichtung derer aufweist, möglich, das Auftreten eines Weißungsphänomens (engl.: whitening phenomenon) in den Verriegelungselementen zu unterdrücken und daher die Haltbarkeit weiter zu verbessern.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein Luftreifen umfassend die Geräuschreduktionsvorrichtung in dessen Kavitätsabschnitt bereitgestellt. In solch einem Luftreifen kann ein exzellenter Geräuschreduktionseffekt aufgrund des Geräuschabsorptionselementes der Geräuschabsorptionsvorrichtung erhalten werden, und der Geräuschreduktionseffekt kann über einen langen Zeitraum hinweg aufrechterhalten werden.
Figurenliste

1 ist eine perspektivische Querschnittsansicht, welche einen Luftreifen gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung zeigt.
2 ist eine perspektivische Ansicht, welche eine Geräuschreduktionsvorrichtung gemäß dem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung zeigt.
3 zeigt ein Beispiel eines Verfahrens des thermischen Verschweißungsverbindens zwischen einem Verriegelungselement und einem Bandelement, und jede der 3(a)-3(c) ist eine Querschnittsansicht, welche einen Schritt des Verfahrens zeigt.
4 ist eine perspektivische Ansicht, welche ein Beispiel eines Oszillationshorns für einen Ultraschallschweißer zeigt.
5 ist eine perspektivische Ansicht, welche ein weiteres Beispiel des Oszillationshorns für den Ultraschallschweißer zeigt.
6 ist eine perspektivische Ansicht, welche ein weiteres Beispiel des Oszillationshorns für den Ultraschallschweißer zeigt.
7 ist eine Vorderansicht des Oszillationshorns, welches in 6 gezeigt ist.
8 ist eine Querschnittsansicht, welche eine Struktur zeigt, in welcher ein thermisches Verschmelzverbinden an dem Verriegelungselement durchgeführt wird.
9 ist eine Querschnittsansicht, welche ein Geräuschabsorptionselement zeigt, an welchem im Voraus ein Kerbenabschnitt vorgesehen ist.
10 ist eine Querschnittsansicht, welche das Geräuschabsorptionselement zeigt, an welchem im Voraus ein Schnitt bereitgestellt wird.
11 ist eine Draufsicht, welche einen Zustand zeigt, in dem die Geräuschreduktionsvorrichtung in der Ebene expandiert ist.
12 ist eine Draufsicht, die ein Detail der Geräuschreduktionsvorrichtung zeigt.
13 ist eine Querschnittsansicht, welche einen Zustand zeigt, in dem ein modifiziertes Beispiel der Geräuschreduktionsvorrichtung in der Ebene expandiert ist.
14 ist eine Querschnittsansicht, welche einen Zustand zeigt, in dem ein modifiziertes Beispiel der Geräuschreduktionsvorrichtung in der Ebene expandiert ist.
15 ist eine Draufsicht, welche einen Zustand zeigt, in dem ein modifiziertes Beispiel der Geräuschreduktionsvorrichtung in der Ebene expandiert ist.
16 ist eine Draufsicht, welche einen Zustand zeigt, in dem ein modifiziertes Beispiel der Geräuschreduktionsvorrichtung in der Ebene expandiert ist.
17 ist eine perspektivische Ansicht, welche ein modifiziertes Beispiel der Geräuschreduktionsvorrichtung zeigt.
18 zeigt eine Geräuschreduktionsvorrichtung unter Verwendung zylindrischer Verriegelungselemente. 18(a) ist eine perspektivische Ansicht, welche einen Zustand der Geräuschreduktionsvorrichtung vor dem thermischen Verschmelzverbinden zeigt, während 18(b) eine perspektivische Ansicht ist, welche einen Zustand der Geräuschreduktionsvorrichtung nach dem thermischen Verschmelzverbinden zeigt.
19 zeigt ein Beispiel eines Verfahrens des thermischen Verschmelzverbindens zwischen dem zylindrischen Verriegelungselement und dem Bandelement, und jede der 19(a), 19(b) sind Querschnittsansichten, welche einen Schritt des Verfahrens zeigen.
20 zeigt eine Geräuschreduktionsvorrichtung unter Verwendung kegelstumpfförmiger zylindrischer Verriegelungselemente. 20(a) ist eine perspektivische Ansicht, welche einen Zustand der Geräuschreduktionsvorrichtung vor dem thermischen Verschmelzverbinden zeigt, während 20(b) eine perspektivische Ansicht ist, welche einen Zustand der Geräuschreduktionsvorrichtung nach dem thermischen Verschmelzverbinden zeigt.
21 zeigt ein Beispiel eines Verfahrens des thermischen Verschmelzverbindens zwischen dem kegelstumpfförmigen zylindrischen Verriegelungselement und dem Bandelement. Jede der 21(a) und 21(b) ist eine Querschnittsansicht, welche einen Schritt des Verfahrens zeigt.
22 ist eine perspektivische Ansicht, welche eine Geräuschreduktionsvorrichtung unter Verwendung eines Halters zum Halten des Kantenabschnitts des Geräuschabsorptionselementes, welches aus dem porösen Material geformt ist, verwendet.
23 ist eine perspektivische Ansicht, welche eine Geräuschreduktionsvorrichtung zeigt, welche einen Halter zum Halten des Kantenabschnittes des Geräuschabsorptionselementes, welches aus dem porösen Material geformt ist, verwendet.
24 ist eine perspektivische Ansicht, welche eine Geräuschreduktionsvorrichtung zeigt, welche einen Halter zum Halten des Kantenabschnittes des Geräuschabsorptionselementes, welches aus dem porösen Material geformt ist, verwendet.
25 ist eine perspektivische Ansicht, welche eine Geräuschreduktionsvorrichtung zeigt, welche einen Halter zum Halten des Kantenabschnittes des Geräuschabsorptionselementes, welches aus dem porösen Material geformt ist, verwendet.
26 ist eine perspektivische Ansicht, welche eine Geräuschreduktionsvorrichtung zeigt, welche einen Halter zum Halten des Kantenabschnittes des Geräuschabsorptionselementes, welches aus dem porösen Material geformt ist, verwendet.
27 zeigt ein Beispiel eines Verfahrens des thermischen Verschmelzverbindens zwischen dem Halter und dem Bandelement und jede der 27(a) und 27(b) ist eine Seitenansicht, welche einen Schritt des Verfahrens zeigt.
28 zeigt ein weiteres Beispiel des Verfahrens des thermischen-Verschmelzverbindens zwischen dem Halter und dem Bandelement und jede der 28(a) und 28(b) ist eine Seitenansicht, welche einen Schritt des Verfahrens zeigt.

BESTE MODI ZUR AUSFÜHRUNG DER ERFINDUNG
Nachfolgend werden detaillierte Beschreibungen einer Konfiguration der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen gegeben werden. 1 zeigt einen Luftreifen gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. 2 zeigt eine Geräuschreduktionsvorrichtung gemäß dem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. In 1 ist ein Luftreifen mit einem Laufflächenabschnitt 1, mit einem Paar linker und rechter Wulstabschnitte 2 und mit Seitenwandabschnitten 3 versehen. Jede der Seitenwandabschnitte 3 verbindet den Laufflächenabschnitt 1 und einen dazu korrespondierenden der Wulstabschnitte 2 miteinander. Zusätzlich ist eine ringförmige Geräuschreduktionsvorrichtung 4, welche in 2 gezeigt ist, an der inneren Oberfläche des Laufflächenabschnittes 1 angebracht.
Die Geräuschreduktionsvorrichtung 4 ist mit einem Geräuschabsorptionselement 5 versehen, welches aus einem porösen Material hergestellt ist, und einem Bandelement 6 zum Anbringen des Geräuschabsorptionselementes 5 an der inneren Oberfläche des Reifens. Das Geräuschabsorptionselement 5 umfasst eine Mehrzahl innerer Zellen, um eine vorbestimmte Geräuschreduktionscharakteristik aufzuweisen, welche mit der porösen Struktur verbunden ist. Als das poröse Material für das Geräuschabsorptionselement 5 kann ein Polyurethanschaum verwendet werden. Andererseits ist das Bandelement 6 in einen Ring in einer Weise geformt, dass er sich kontinuierlich in der Reifenumfangsrichtung erstreckt. Das Bandelement 6 hält das Geräuschabsorptionselement 5 auf der inneren Oberfläche des Reifens durch seine elastische Rückstellkraft. Die Geräuschreduktionsvorrichtung 4, welche wie oben konfiguriert ist, ist anbringbar an und entfernbar von allgemeinen Luftreifen und kann daher einfach angebracht und entfernt werden.
In der Geräuschreduktionsvorrichtung 4 wird ein thermisches Verschmelzverbinden als ein Mittel zum Fixieren des Geräuschabsorptionselementes 5 und des Bandelementes 6 verwendet. Um das thermische Verschmelzverbinden zu ermöglichen, ist das Bandelement 6 aus einem thermoplastischen Harz geformt. Zusätzlich werden plattenförmige Verriegelungselemente 7 (Verriegelungsplatten oder Verriegelungschips), welche aus einem thermoplastischen Harz geformt sind, verwendet. Genauer ist das Geräuschabsorptionselement 5 zwischen dem Bandelement 6 und den Verriegelungselementen 7, welche aus dem thermoplastischen Harz geformt sind, arrangiert. Dann werden die Verriegelungselemente 7 mit dem Bandelement 6 durch das Geräuschabsorptionselement 5 hindurch mittels thermischen Verschmelzens verbunden. Als das konstituierende Material des Bandelementes 6 und das konstituierende Material der Verriegelungselemente 7 kann das gleiche thermoplastische Harz, zum Beispiel Polypropylen, verwendet werden.
3(a) bis 3(c) zeigen ein Beispiel eines Verfahrens des thermischen Verschmelzverbindens des Verriegelungselements mit dem Bandelement. Zuerst, wie in 3(a) gezeigt, wird das Geräuschabsorptionselement 5 zwischen dem Bandelement 6 und dem Verriegelungselement 7 angeordnet. Danach wird, wie in 3(b) gezeigt, ein Oszillationshorn 11 für einen Ultraschallschweißer gegen das Verriegelungselement 7 gepresst, so dass das Verriegelungselement 7 gebogen wird. Dann wird der Spitzenabschnitt, an dem das Verriegelungselement 7 sitzt, lokal erhitzt. Auf diese Weise werden, so wie in 3(c) gezeigt, das Verriegelungselement 7 und das Bandelement 6 miteinander durch das Geräuschabsorptionselement 5 hindurch durch thermisches Verschmelzen verbunden, so dass ein thermischer Verschmelzverbindungsabschnitt 8 geformt wird.
Bei dem thermischen Verschmelzverbinden unter Verwendung des Ultraschallschweißers ist die Form des Oszillationshorns 11 nicht besonders beschränkt. Zum Beispiel können Oszillationshörner 11, welche die Formen, die in den 4-6 gezeigt sind, aufweisen, verwendet werden. In 4 hat das Oszillationshorn 11 eine Spitze, welche in eine scharfe lineare Form bearbeitet ist. In 5 hat das Oszillationshorn 11 eine Spitze, welche in eine lange und dünne rechteckige Oberfläche bearbeitet ist. In 6 hat das Oszillationshorn 11 eine Spitze, welche in eine lange und dünne rechteckige Oberfläche bearbeitet ist und weiter hat es angefaste Abschnitte 11a, welche in beiden Endabschnitten der Spitze in deren Breitenrichtung ausgeformt sind. 7 ist eine Seitenansicht des Oszillationshorns, das in 6 gezeigt ist. Es ist bevorzugt, dass der Kurvenradius jedes angefasten Abschnittes 11a nicht weniger als 2mm ist. Das Anfasen der beiden Endabschnitte in der Breitenrichtung der Spitze des Oszillationshornes 11 macht es möglich, das Auftreten eines Weißungsphänomens in dem Verriegelungselement 7 aufgrund des Aufpressens des Oszillationshornes 11 zu unterdrücken.
Bei dem thermischen Verschmelzverbinden unter Verwenden des Ultraschallschweißers sind die Dimensionen und die Form des Verriegelungselementes 7 nicht besonders beschränkt. Die Form des Verriegelungselementes 7 kann zum Beispiel ein Viereck sein. In diesem Fall ist es bevorzugt, die Ecken des Viereckes abzurunden. Dies macht es möglich, die Beschädigung des Geräuschabsorptionselementes 5 durch das Verriegelungselement 7 zu reduzieren. Zusätzlich ist es, wie in 8 gezeigt, in einem Zustand, in dem das Verriegelungselement 7 mit dem Bandelement 6 durch thermisches Verschmelzen verbunden ist, bevorzugt, dass der Abstand C zwischen jedem Endabschnitt des Verriegelungselementes 7 und der oberen Oberfläche des Geräuschabsorptionselementes 5 0,5 mm < C < 8,0 mm erfüllt. Wenn der Abstand C weniger als 0,5 mm ist, ist es wahrscheinlich, dass das Geräuschabsorptionselement 5 durch das Verriegelungselement 7 beschädigt wird. Andererseits kann, selbst wenn der Abstand C größer als 8 mm ist, ein besseres Resultat nicht erreicht werden als in einem Fall, in dem der Abstand C gleich 8 mm ist. Zusätzlich kann ein Kerbenabschnitt 5a, wie er in 9 gezeigt ist oder ein Schnitt 5b, wie er in 9 gezeigt ist, an dem Geräuschabsorptionselement 5 in einem Abschnitt vorgesehen sein, in dem das Verriegelungselement 7 angeordnet ist.
In der oben beschriebenen Geräuschabsorptionsvorrichtung 4 ist, während das Bandelement 6 aus dem thermoplastischen Harz geformt ist, das Geräuschabsorptionselement 5 zwischen dem Bandelement 6 und den Verriegelungselementen 7 angeordnet und dann werden die Verriegelungselemente 7 mit dem Bandelement 6 durch das Geräuschabsorptionselement 5 hindurch durch thermisches Verschmelzen verbunden. Entsprechend, selbst wenn das Geräuschabsorptionselement 5 aus einem wärmehärtenden Harz wie beispielsweise einem Polyurethanschaum geformt ist, ist es möglich, das Geräuschabsorptionselement 5 an dem Bandelement 6 fest zu fixieren. Die Fixierung durch thermisches Verschmelzverbinden ruft keine Reduktion der Klebkraft aufgrund einer Zersetzungsreaktion hervor, anders als die Fixierung unter Verwendung eines Klebstoffmittels oder eines Klebebandes. Aus diesem Grund ist es möglich, die Anhaftung des Geräuschabsorptionselementes 5, welches aus dem porösen Material geformt ist, zu verbessern. Zusätzlich ist es möglich, da das Verarbeiten durch thermisches Verschmelzverbinden in einer kürzeren Zeit abgeschlossen werden kann als das Verarbeiten unter Verwendung eines Klebemittels, die Zeit zu reduzieren, welche zur Verarbeitung der Geräuschreduktionsvorrichtung 4 benötigt wird.
Darüber hinaus macht es der Luftreifen, welcher mit der Geräuschreduktionsvorrichtung 4 in dem Kavitätsabschnitt versehen ist, möglich, einen exzellenten Geräuschreduktionseffekt mit dem Geräuschabsorptionselement 5 zu erhalten. Darüber hinaus ist es möglich, den Geräuschreduktionseffekt über einen langen Zeitraum hinweg aufrechtzuerhalten.
11 zeigt einen Zustand, in dem die Geräuschreduktionsvorrichtung in der Ebene expandiert ist. Wie in 11 gezeigt, können die thermischen Schmelzverbindungsabschnitte 8 der Verriegelungselemente 7 und des Bandelementes 6 in Intervallen (Teilungen) in der Reifenumfangsrichtung arrangiert sein und das Verhältnis zwischen dem Intervall H und der Breite W des Geräuschabsorptionselementes 5 kann 0,2 × W < H < 4W sein. Wenn das Verhältnis 0,2W > H ist, wird die Verarbeitbarkeit zum Zeitpunkt des thermischen Verschmelzverbindens verschlechtert. Wenn das Verhältnis H > 4W ist, ist der Verbindungszustand des Geräuschabsorptionselementes 5 mit dem Bandelement 6 unstabil. Hier können die thermischen Verschmelzverbindungsabschnitte 8 nicht notwendigerweise in gleichen Intervallen angeordnet sein.
12 zeigt ein Detail der Geräuschreduktionsvorrichtung. Wie in 12 gezeigt, kann die Breite Wt eines jeden Verriegelungselementes 7 bei 90 bis 300% der Breite Wb des Bandelementes 6 festgelegt werden. Die Breite Wm eines jeden thermischen Verschmelzverbindungsabschnittes 8 der Verriegelungselemente 7 und des Bandelementes 6 kann enger sein als die Breite Wb des Bandelementes 6, so dass Nicht-Verschmelzverbindungsabschnitte an beiden Seiten eines jeden thermischen Verschmelzverbindungsabschnittes 8 in dessen Breitenrichtung übrig gelassen werden. Die Breite Wx eines jeden Nicht-Verschmelzverbindungsabschnittes kann auf 5 bis 20% der Breite Wb des Bandelementes 6 festgelegt sein. Wenn die Breite Wt eines jeden Verriegelungselementes 7 weniger als 90% der Breite Wb des Bandelementes 6 ist, ist die Fixierung des Geräuschabsorptionselementes 5 unzureichend. Wenn die Breite Wt mehr als 300% dessen ist, wird das Durchführen des thermischen Verschmelzverbindens schwierig. Zusätzlich, wenn die Breite Wx eines jeden Nicht-Verschmelzverbindungsabschnittes weniger als 5% der Breite Wb des Bandelementes 6 ist, ist die Stärke des Bandelementes 6 unzureichend. Wenn die Breite Wx mehr als 20% dessen ist, ist die Fixierung des Geräuschabsorptionselementes 5 unzureichend. Daher kann die Dicke eines jeden Verriegelungselementes 7 in einem Bereich von 20 bis 150% der Dicke des Bandelementes liegen.
Jede der 13 und 14 zeigen einen Zustand, in dem ein modifiziertes Beispiel der Geräuschreduktionsvorrichtung in der Ebene expandiert ist. In 13 erstreckt sich das Verriegelungselement 7 kontinuierlich entlang des Bandelementes 6 und ist mit dem Bandelement 6 mit einer Mehrzahl der thermischen Verschmelzverbindungsabschnitte 8 fixiert. In 14 hat, obwohl sich das Verriegelungselement 7 kontinuierlich entlang des Bandelementes 6 in der gleichen Weise wie die in 13 erstreckt, das Verriegelungselement 7 einiges an Extralänge als Zuschlag (engl.: allowance).
Jede der 15 und 16 zeigen einen Zustand, in dem ein modifiziertes Beispiel der Geräuschreduktionsvorrichtung in der Ebene expandiert ist. Wie in 15 und 16 gezeigt, ist es möglich, dass das Geräuschabsorptionselement 5 eine Mehrzahl von geteilten Stücken umfasst und die Stücke in der Längsrichtung des Bandelementes 6 angeordnet sind. In diesem Fall ist es bevorzugt, dass jedes Stück des Geräuschabsorptionselementes 5 mit dem Bandelement 6 durch thermisches Verschmelzen in zumindest zwei Positionen verbunden wird.
17 zeigt ein anderes modifiziertes Beispiel der Geräuschreduktionsvorrichtung. Im Übrigen wird in 17 die Beschreibung des Geräuschabsorptionselementes fortgelassen. In 17 ist das plattenförmige Verriegelungselement 7 mit dem Bandelement 6 durch thermisches Verschmelzen verbunden, aber der thermische Verschmelzverbindungsabschnitt ist bezüglich der Längsrichtung des Bandelementes 6 schräg geformt. In diesem Fall kann, da der thermische Fusionsverbindungsabschnitt länger gemacht ist, die Haltbarkeit verbessert werden.
18(a) und 18(b) zeigen ein weiteres modifiziertes Beispiel der Geräuschreduktionsvorrichtung. In 18(a) und 18(b) ist das Geräuschabsorptionselement 5 zwischen dem Bandelement 6 und den Verriegelungselementen 17, welche aus einem thermoplastischen Harz geformt sind, angeordnet und jedes Verriegelungselement 17 ist mit dem Bandelement 6 durch das Geräuschabsorptionselement 5 hindurch durch thermisches Verschmelzen verbunden. Jedes Verriegelungselement 17 hat eine zylindrische Form mit einem Boden und ist mit einem Flansch an dessen offener Seite versehen. Andererseits werden Durchgangslöcher 5c im Voraus in dem Geräuschabsorptionselement 5 in Positionen eingeformt, in denen das Geräuschabsorptionselement 5 durch die Verriegelungselemente 17 verriegelt werden soll. Jedes Durchgangsloch 6 hat eine Form, in welche die Form des Verriegelungselementes 17 hereinpasst. In dem Fall des Verwendens der zylindrischen Verriegelungselemente 17, von denen jedes keine scharfen Randabschnitte oder Ecken aufweist, ist es weniger wahrscheinlich, dass das Geräuschabsorptionselement 5, welches aus dem porösen Material geformt ist, beschädigt wird.
19(a) und 19(b) zeigen ein Beispiel eines Verfahrens des thermischen Fusionsverbindens zwischen dem zylindrischen Verriegelungselement und dem Bandelement. Zunächst wird, wie in 19(a) gezeigt, das zylindrische Verriegelungselement 17 in das Durchgangsloch 5c des Geräuschabsorptionselementes 5 eingesetzt, und dann wird ein Oszillationshorn 21 für einen Ultraschallschweißer gegen den Bodenabschnitt des Verriegelungselementes 17 gepresst, so dass der Bodenabschnitt lokal erhitzt wird. Die Pressoberfläche des Oszillationshornes 21 ist kreisförmig. In dieser Weise, wie in 19(b) gezeigt, wird das Verriegelungselement 17 mit dem Bandelement 6 durch das Geräuschabsorptionselement 5 hindurch durch thermisches Verschmelzen verbunden. Zu diesem Zeitpunkt ist es bevorzugt, dass das Geräuschabsorptionselement 5 in dem Zustand gehalten wird, in dem es durch das Verriegelungselement 17 komprimiert wird. In diesem Fall ist das Verhältnis (Hb(/Ha) der Höhe Hb des komprimierten Abschnittes des Geräuschabsorptionselementes 5 zu der Höhe Ha des Geräuschabsorptionselementes in einem normalen Zustand bevorzugt nicht mehr als 0,8 und bevorzugter nicht mehr als 0,5.
20(a) und 20(b) zeigen ein weiteres modifiziertes Beispiel der Geräuschreduktionsvorrichtung. In 20(a) und 20(b) ist das Geräuschabsorptionselement 5 zwischen dem Bandelement 6 und Verriegelungselementen 27, welche aus einem thermoplastischen Harz geformt sind, angeordnet und die Verriegelungselemente 27 sind mit dem Bandelement 6 durch das Geräuschabsorptionselement 5 hindurch durch thermisches Verschmelzen verbunden. Jedes Verriegelungselement 27 hat eine kegelstumpfförmige zylindrische Form mit einem Boden. In jedem Verriegelungselement 27 ist der Durchmesser an dem Ende der offenen Seite größer als der Durchmesser an der Bodenseite. Andererseits werden Durchgangslöcher 5d, von denen jedes etwas enger ist als die Größe eines jeden Verriegelungselementes 27, im Voraus im Geräuschabsorptionselement 5 in Positionen eingeformt, in denen das Geräuschabsorptionselement 5 durch die Verriegelungselemente 27 verriegelt ist. In dem Fall des Verwendens der kegelstumpfförmigen zylindrischen Verriegelungselemente 27, von denen jede keine scharfen Randabschnitte oder Ecken aufweist, ist es weniger wahrscheinlich, dass das Geräuschabsorptionselement 5, welches aus dem porösen Material geformt ist, beschädigt wird.
21(a) und 21(b) zeigen ein Beispiel eines Verfahrens des thermischen Verschmelzverbindens zwischen dem kegelstumpfförmigen zylindrischen Verriegelungselement und dem Bandelement. Als erstes, wie in 21(a) gezeigt, wird das kegelstumpfförmige zylindrische Verriegelungselement 27 durch das Durchgangsloch 5d des Geräuschabsorptionselementes 5 hindurch eingesetzt, dann wird das Oszillationshorn 21 für den Ultraschallschweißer gegen den Bodenabschnitt des Verriegelungselementes 27 gepresst und der Bodenabschnitt wird lokal erhitzt. Auf diese Weise wird, wie in 21(b) gezeigt, das Verriegelungselement 27 mit dem Bandelement 6 durch das Geräuschabsorptionselement 5 durch thermisches Verschmelzen verbunden. Zu diesem Zeitpunkt ist es bevorzugt, dass das Geräuschabsorptionselement 5 in dem Zustand, in dem es komprimiert ist, durch das Verriegelungselement 27 gehalten wird. Das Verhältnis (Hb/Ha) der Höhe Hb des komprimierten Abschnittes des Geräuschabsorptionselementes 5 zu der Höhe Ha des Geräuschabsorptionselementes in einem normalen Zustand kann ebenso bevorzugt nicht mehr als 0,8 und bevorzugter nicht mehr als 0,5 sein.
Jede der 22-26 zeigt ein weiteres modifiziertes Beispiel der Geräuschabsorptionsvorrichtung. In jeder der 22-25 wird ein Randabschnitt des Geräuschabsorptionselementes 5 durch einen Halter 31, welcher aus einem thermoplastischen Harz geformt ist, heruntergedrückt und der Halter 31 ist mit dem Bandelement 6 durch thermisches Verschmelzen verbunden. Die Form des Halters 31 ist nicht besonders beschränkt und kann eine der unterschiedlichen Formen, wie sie in den Figuren gezeigt sind, haben. Die Randabschnitte des Geräuschabsorptionselementes 5 tendieren dazu, sich während des Abrollens des Reifens zu bewegen, aber das Unterdrücken der Bewegung der Abschnitte mit dem Halter 31 macht es möglich, das Geräuschabsorptionselement 5 davor zu bewahren, dass es zerstört wird. Darüber hinaus ist es, wie in 26 gezeigt, bevorzugt, dass ein Spalt zwischen dem Halter 31 und dem Geräuschabsorptionselement 5 vorgesehen ist. Dies macht es möglich, Interferenzen zwischen dem Halter 31 und dem Geräuschabsorptionselement 5 zu verhindern.
27(a) und 27(b) zeigen ein Beispiel eines Verfahrens des thermischen Verschmelzverbindens zwischen dem Halter und dem Bandelement. Wie in 27(a) gezeigt, kann als der Halter ein solcher verwendet werden, welcher einen Winkel aufweist der größer als der Anschrägungswinkel der Seitenwand des Geräuschabsorptionselementes 5 ist. In diesem Fall, wie in 27(b) gezeigt, wenn er mit dem Bandelement 6 durch thermisches Verschmelzen verbunden ist, hält der Halter 31 das Geräuschabsorptionselement 5 in einem komprimierten Zustand.
28(a) und 28(b) zeigen ein anderes Beispiel eines Verfahrens des thermischen Verschmelzverbindens zwischen dem Halter und dem Bandelement. Wie in 28(a) gezeigt, kann als der Halter 31 ein einfacher, plattenförmiger verwendet werden. In diesem Fall hält, wie in 28(b) gezeigt, wenn er mit dem Bandelement 6 durch thermisches Verschmelzen verbunden wird, der Halter 31 das Geräuschabsorptionselement 5 in einem komprimierten Zustand, während er elastisch deformiert ist.
Beschreibungen der bevorzugten Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung wurden oben detailliert abgegeben. Es soll verstanden werden, dass unterschiedliche Modifikationen, Veränderungen und Substitutionen an den Ausführungsbeispielen durchgeführt werden können, solange sie nicht vom Geist und dem Umfang der vorliegenden Erfindung, welche durch den Schutzumfang der angehängten Ansprüche definiert ist, abweicht.
Beispiele
Eine Geräuschreduktionsvorrichtung eines herkömmlichen Beispiels wurde ebenso wie Beispiele 1 und 2 präpariert. Die Geräuschreduktionsvorrichtung des herkömmlichen Beispiels wurde wie folgt präpariert. Ein Geräuschabsorptionselement, welches aus einem bandförmigen Urethanschaum geformt war (einer Breite von 150 mm bei einer Dicke von 20 mm) wurde mit einem Bandelement, welches aus Polypropylen (eine Breite von 20 mm bei einer Dicke von 2 mm bei einer Länge gleich der des inneren Umfangs des Reifens) bestand, unter Verwendung eines Klebemittels fixiert. Dann wurde das Bandelement in eine kreisförmige Form geformt. Andererseits wurde die Geräuschreduktionsvorrichtung des Beispiels 1 wie folgt präpariert. Ein Geräuschabsorptionselement, welches aus einem bandförmigen Urethanschaum (eine Breite von 150 mm bei einer Dicke von 20 mm) geformt war, wurde an einem Bandelement, welches aus Polypropylen (einer Breite von 20 mm bei einer Dicke von 2 mm bei einer Länge gleich der des inneren Umfangs des Reifens) geformt war, angeordnet. Dann wurden, unter Verwendung eines Ultraschallschweißers, plattenförmige Verriegelungselemente, welche aus Polypropylen geformt waren, entlang der Längsrichtung des Geräuschabsorptionselementes in Intervallen von ungefähr 200 mm angeordnet, und wurden mit dem Bandelement durch thermisches Verschmelzen verbunden. Die Geräuschreduktionsvorrichtung des Beispiels 2 wurde auf die gleiche Weise wie die des Beispiels 1 präpariert, außer dass kegelstumpfförmige zylindrische Verriegelungselemente verwendet wurden.
Jede der Geräuschreduktionsvorrichtungen des herkömmlichen Beispiels ebenso wie der Beispiele 1 und 2 wurde in einem Luftreifen installiert, welcher eine Reifengröße von 215/55R16 aufwies und wurde dann dazu gebracht, unter Verwendung einer Trommeltestmaschine unter den Bedingungen eines Innendruckes von 150 kPA und einer Geschwindigkeit von 80 km/h zu fahren, so dass die Distanz, über die der Reifen fuhr bis sich das Geräuschabsorptionselement ablöste, gemessen wurde. Diese Resultate des Tests sind in Tabelle 1 gezeigt. Die Evolutionsresultate werden durch Indizes angedeutet, in denen das Evolutionsresultat des herkömmlichen Beispiels als 100 angenommen wurde. Je größer der Index ist, desto bevorzugter ist die Haltbarkeit des Reifens. Tabelle 1

Herkömmliches Beispiel Beispiel 1 Beispiel 2

Intervalle der thermischen Verschmelzverbindungsabschnitte (mm) - 200 200

Fahrdistanz (Index) 100 178 219
Wie es aus Tabelle 1 klar ist, wurden die Geräuschreduktionsvorrichtungen der Beispiele 1 und 2 signifikant in ihrer Haltbarkeit verbessert in Vergleich mit denen des herkömmlichen Beispiels.

Claims

Geräuschreduktionsvorrichtung (4) umfassend: ein Geräuschabsorptionselement (5), welches aus einem porösen Material geformt ist, ein Bandelement (6) zum Anbringen des Geräuschabsorptionselementes (5) an der inneren Oberfläche eines Reifens, und Verriegelungselemente (7, 17, 27), welche aus einem thermoplastischen Harz geformt sind, wobei das Bandelement (6) aus einem thermoplastischen Harz geformt ist, das Geräuschabsorptionselement (5) zwischen dem Bandelement (6) und den Verriegelungselementen (7, 17, 27) angeordnet ist, und die Verriegelungselemente (7, 17, 27) mit dem Bandelement (6) durch das Geräuschabsorptionselement (5) hindurch mittels thermischen Verschmelzens verbunden sind.
Geräuschreduktionsvorrichtung (4) nach Anspruch 1, wobei das konstituierende Material des Bandelementes (6) und das konstituierende Material der Verriegelungselemente (7, 17, 27) das gleiche thermoplastische Harz ist.
Geräuschreduktionsvorrichtung (4) gemäß Anspruch 1, wobei das konstituierende Material des Bandelementes (6) und das konstituierende Material der Verriegelungselemente (7, 17, 27) Polypropylen ist.
Geräuschreduktionsvorrichtung (4) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das poröse Material des Geräuschabsorptionselementes (5) Polyurethanschaum ist.
Geräuschreduktionsvorrichtung (4) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei jedes Verriegelungselement (7, 17, 27) eine Plattenform aufweist.
Geräuschreduktionsvorrichtung (4) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei jedes Verriegelungselement (7, 17, 27) eine zylindrische Form mit einem Boden aufweist.
Geräuschreduktionsvorrichtung (4) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei Durchgangslöcher (5c, 5d) in dem Geräuschabsorptionselement (5) in Positionen eingeformt sind, in denen das Geräuschabsorptionselement (5) durch die Verriegelungselemente (7, 17, 27) verriegelt werden soll.
Geräuschreduktionsvorrichtung (4) gemäß Anspruch 7, wobei das Geräuschabsorptionselement (5) in dem Zustand, in dem es komprimiert ist, durch die Verriegelungselemente (7, 17, 27) gehalten wird, wenn die Verriegelungselemente (7, 17, 27) mit dem Bandelement (6) durch die Durchgangslöcher (5c, 5d) hindurch durch thermisches Verschmelzen verbunden sind.
Geräuschreduktionsvorrichtung (4) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei ein Randabschnitt des Geräuschabsorptionselementes (5) durch einen Halter (31) gehalten wird, welcher aus einem thermoplastischen Harz geformt ist, und dann der Halter (31) mit dem Bandelement (6) durch thermisches Verschmelzen verbunden ist.
Geräuschreduktionsvorrichtung (4) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei die Breite (Wt) eines jeden Verriegelungselementes (7, 17, 27) 90 bis 300% der Breite (Wb) des Bandelementes (6) ist, die Breite (Wm) eines thermischen Verschmelzverbindungsabschnittes (8), in welchem jedes Verriegelungselement (7, 17, 27) mit dem Bandelement (6) durch thermisches Verschmelzen verbunden ist, enger gemacht ist als die Breite (Wb) des Bandelementes (6), und Nicht-Verschmelzverbindungsabschnitte, welche jeweils eine Breite (Wx) äquivalent zu 5 bis 20% der Breite (Wb) des Bandelementes (6) aufweisen, an beiden Seiten der thermischen Verschmelzverbindungsabschnitte (8) stehen gelassen werden.
Geräuschreduktionsvorrichtung (4) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei die thermischen Verschmelzverbindungsabschnitte (8) der Verriegelungselemente (7, 17, 27) und des Bandelementes (6) in Intervallen in der Reifenumfangsrichtung angeordnet sind, und das Verhältnis zwischen dem Intervall H und der Breite B des Geräuschabsorptionselementes (5) 0,2W < H < 4W ist.
Verfahren des Herstellens einer Geräuschreduktionsvorrichtung (4), umfassend: ein Geräuschabsorptionselement (5), welches aus einem porösen Material geformt ist, und ein Bandelement (6) zum Anbringen des Geräuschabsorptionselementes (5) an der inneren Oberfläche eines Reifens, wobei das Verfahren umfasst: Ausformen des Bandelementes (6) aus einem thermoplastischen Harz, Anordnen des Geräuschabsorptionselementes (5) zwischen dem Bandelement (6) und Verriegelungselementen (7, 17, 27), welche aus einem thermoplastischen Harz geformt sind, und Verbinden der Verriegelungselemente (7, 17, 27) mit dem Bandelement (6) durch das Geräuschabsorptionselement (5) hindurch mittels thermischen Verschmelzens.
Verfahren des Herstellens einer Geräuschreduktionsvorrichtung (4) gemäß Anspruch 12, wobei ein Ultraschallschweißer zum Verbinden eines jeden Verriegelungselementes (7, 17, 27) mit dem Bandelement (6) mittels thermischen Verschmelzens verwendet wird.
Verfahren des Herstellens einer Geräuschreduktionsvorrichtung (4) gemäß Anspruch 13, wobei als ein Oszillationshorn (11, 21) für den Ultraschallschweißer ein solcher verwendet wird, der angefaste Endabschnitte an der Spitze in dessen Breitenrichtung hat.
Verfahren des Herstellens einer Geräuschreduktionsvorrichtung (4) gemäß einem der Ansprüche 12 bis 14, wobei das konstituierende Material des Bandelementes (6) und das konstituierende Material des Verriegelungselementes (7, 17, 27) das gleiche thermoplastische Harz ist.
Verfahren des Herstellens einer Geräuschreduktionsvorrichtung (4) gemäß einem der Ansprüche 12 bis 14, wobei das konstituierende Material des Bandelementes (6) und das konstituierende Material der Verriegelungselemente (7, 17, 27) Polypropylen ist.
Verfahren des Herstellens einer Geräuschreduktionsvorrichtung (4) gemäß einem der Ansprüche 12 bis 16, wobei das poröse Material des Geräuschabsorptionselementes Polyurethanschaum ist.
Luftreifen umfassend die Geräuschreduktionsvorrichtung (4) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 11 in einem Kavitätsabschnitt dessen.