DE1060346B

DE1060346B - Verfahren zum Herstellen von mit Verklebungsmitteln impraegnierten verdichteten Fasergebilden

Info

Publication number: DE1060346B
Application number: DEF20978A
Authority: DE
Inventors: Dr Erich Fahrbach; Wilhelm Heling; Dr Carl-Ludwig Nottebohm
Original assignee: Carl Freudenberg KG
Current assignee: Carl Freudenberg KG
Priority date: 1955-09-22
Filing date: 1955-09-22
Publication date: 1959-07-02
Also published as: FR1158234A

Description

DEUTSCHES

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Vliesstoffen, die in bezug auf Festigkeitsund Dehnungseigenschaften den bisher bekannten Produkten dieser Art überlegen sind.

Für die Herstellung von Vliesstoffen sind mehrere Verfahren bekannt und im Gebrauch. Nach einer dieser Methoden wird ein Faservlies mit Bindemitteln, wie z. B. Kautschuk, unter Zugabe von Netzmitteln, Füllmitteln, Vulkanisationsbeschleunigern usw. imprägniert. Dabei überziehen sich die einzelnen Fasern sowie die Berührungsstellen derselben mit der Latexdispersion.

Nach dem Abquetschen auf einen bestimmten Feuchtigkeitsgehalt wird das imprägnierte Produkt einer Temperatur von etwa 80° C und höher ausgesetzt,, wobei eine Vulkanisation der im Vlies befindlichen Latexlösung stattfindet.

Es wurde nun gefunden, daß man die Festigkeitsund Dehnungseigenschaften von mit Hilfe von Bindemitteln verfestigten Vliesen vorteilhaft verändern kann, wenn man das mit Latexlösung oder -dispersion imprägnierte Vlies nicht wie üblich auskondensiert, sondern nur durch teilweises Vulkanisieren vorverfestigt und das so erhaltene Zwischenprodukt in diesem noch plastischen Zustand zusammenpreßt und im komprimierten Zustand endverfestigt.

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung kann man z. B. derart verfahren, daß das mit Verklebungsmitteln imprägnierte Fasergebilde nach dem Trocknen durch Preßdruck auf den gewünschten Verdichtungsgrad gebracht wird und alsdann der Weiterbehandlung, z. B. durch Vulkanisation und/oder Kondensation der Imprägnierung, unterworfen wird. Man kann z. B. aber auch derart vorgehen, daß man die imprägnierten und vorzugsweise getrockneten Gebilde einer Behandlung unterwirft, durch welche sie anvulkanisiert oder ankondensiert werden, und sie darauf der verdichtenden Pressung unterwirft und alsdann durch Ausvulkanisieren und/oder Auskondensieren die Gebilde in den endgültigen Zustand überführt. In allen Fällen ist darauf zu achten, daß bei Durchführung des Verdichtungsverfahrens die Imprägniersubstanz sich noch in plastischem Zustand befindet.

Das Verdichten der Gebilde kann z. B. derart durchgeführt werden, daß das verdichtete Gebilde auf ein Volumen gebracht wird, das zwischen der Hälfte und dem sechsten Teil des Ausgangsvolumens liegt. In manchen Fällen genügt bereits eine Verdichtung auf die Hälfte oder den dritten Teil des Ausgangsvolumens. Vorteilhaft wird im allgemeinen eine Verdichtung auf etwa den vierten bis fünften Teil des Ausgangsvolumens vorgenommen. Der Verdichtungsvorgang kann einstufig oder gegebenenfalls auch in zwei oder mehr Stufen durchgeführt werden. Zur

Verfahren zum Herstellen

von mit Verklebungsmitteln imprägnierten

verdichteten Fasergebilden

Anmelder:

Carl Freudenberg

Kommanditgesellschaft auf Aktien,

Weinheim (a. d. Bergstraße)

Dr. Erich Fahrbach, Weinheim (a. d. Bergstraße),

Wilhelm Heling, Bensheim-Auerbach,

und Dr. Carl-Ludwig Nottebohm,

Weinheim (a. d. Bergstraße),
sind als Erfinder genannt worden

Durchführung der Verdichtung werden im allgemeinen Preßdrücke angewendet, die 5 bis 100, vorzugsweise 10 bis 50 kg/cm² betragen.

Der Verdichtungsvorgang kann bei gewöhnlichen oder auch erhöhten Temperaturen, z. B. solchen zwischen etwa 100 und 200° C, durchgeführt werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich

unter anderem besonders zum Herstellen von Scheiben, die zwecks Erzeugung eines Walzenbelags auf einen Kern aufeiuandergeschichtet werden. Bei der Anfertigung derartiger Scheiben kann man z. B. derart vorgehen, daß man die imprägnierten Fasergebilde zunächst bis auf die Hälfte oder den dritten Teil ihres Volumens durch Preßdruck verdichtet, die verdichteten Scheiben auf dem Walzenkern übereinanderschichtet und sie dann gegebenenfalls unter zusätzlicher Verdichtung einem- Preßdruck in axialer Richtung "unterwirft. Hierbei können erforderlichenfalls

4-5 Drücke angewendet werden, die höher sind als die oben gegebenen Verdichtungspreßdrücke von 5 bis 100, vorzugsweise 10 bis 50 kg/cm². .

Bei geringfügiger Vorverdichtung der Scheiben empfielt es sich, beim Zusammenpressen der auf den Walzenkern gebrachten Scheiben höhere Drücke anzuwenden. Bei stärkerer Vor verdichtung der Scheiben kann die Schlußverdichtung auf dem Walzenkern unter ' Anwendung geringerer Drücke durchgeführt werden.

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Claims

Nach einer weiteren Ausführungsform werden die Faservliese außer mit der bereits genannten Kautschuklösung noch mit Kunststoffen, vorzugsweise solchen Kunststoffen imprägniert, die unter Wärmeeinwirkung und Druck noch fließfähig sind. In Betracht kommen unter anderem Aminoplaste, Phenoplaste und Polyamide. Diese Ausführungsform wird vorteilhaft so verwirklicht, daß man die Faservliese zunächst mit Kautschukmilch imprägniert, anschließend einem Vulkanisationsvorgang, z. B. einer Vorvulkanisation, unterwirft und hieran anschließend eine Nachtränkung mit unter Wärmewirkung und Druck noch fließfähigen Kunststoffen, wie z. B. Aminoplasten, Phenoplasten, Polyamiden, durchführt. Nur die im Anspruch 1 gekennzeichnete Kombination ist geschützt; ein Teilschutz kommt nicht in Betracht. Beispiel Aus Polyamidabfällen mit einem mittleren Titer von 4,5 den und 40 0A hochverstrecktem Diolen von 2,75 den wird auf zwei Krempeln ein Faserflor erzeugt und dieser in zwölf Lagen kreuzweise aufeinandergeschichtet. Hierdurch erhält man ein kreuzweise verlegtes Faservlies von 300 g/m2. Dieses Vlies wird auf einer Siebunterlage durch ein Imprägnierbad geführt, das folgende Zusammensetzung besitzt: 100 Gewichtsteile Chlorbutadienpolymerisat in Emulsionsform (45%iges Konzentrat), fest, S Gewichtsteile Zinkoxyd aktiv, fest, 1 Gewichtsteil Kolloidschwefel, fest, 1 Gewichtsteil Alterungsschutzmittel, fest, 4 Gewichtsteile Emulgator (Fettsäurekonden sationsprodukt), fest, 1 Gewichtsteil Vulkanisationsbeschleuniger NP (Triazinderivat), fest, 5 Gewichtsteile Netzmittel (Arylalkylsulfonat), fest, 387 Gewichtsteile Wasser. Nach dem Abquetschen und Trocknen erhält man ein Halbmaterial, das einen Gehalt von etwa 40% Imprägniersubstanz, bezogen auf das Gesamtgewicht, besitzt. Dieses Halbmaterial wird anvulkanisiert und in nicht ausvulkanisiertem Zustand einer Nachtränkung mit einer kolloidalen Dispersion von folgender Zusammensetzung unterworfen: 75 Gewichtsteile wasserlösliches Melamin- formaldehydvorkondensat, fest, 3 Gewichtsteile Zinkchlorid (als Kondensations- beschleuniger), 13 Gewichtsteile Dicyandiamid, 909 Gewichtsteile Wasser. Das Gebilde wird alsdann einem Trockenvorgang, z. B. auf Zylindertrocknern, unterworfen, wobei eine Weiterkondensation des Melaminharzes eintritt. Das so ausgerüstete noch plastisch verformbare Gebilde, ias etwa 7,5 % Kunstharz enthält, wird in Platten von gewünschter Größe zerlegt und die so enthaltenen Platten in vier Lagen aufeinandergeschicbtet. Das Mehrschichtgebilde, das eine Dicke von etwa 6 mm aufweist, wird mit einem spezifischen Druck von 25 kg/cm2 bei einer Temperatur von 135° C innerhalb 15 Minuten auf eine Dicke von etwa 2 mm verdichtet. Hierbei findet eine Weitervulkanisation und Kondensation statt, die gegebenenfalls durch eine weitere Wärmebehandlung bis zur Endvulkanisation und Endkondensation geführt werden kann. Man erhält :in Gebilde von sehr gleichmäßigem Gesamtaufbau, ias eine Kantenhärte von etwa 94° nach Shore und eine sehr hohe Elastizität und Kompressibilität besitzt. So hergestellte Scheiben sind ausgezeichnet geeignet für die Herstellung von Walzenbelägen für Abquetsch-,'Kalander-, Friktions-, Präge- und Druckwalzen. Die Herstellung des Walzenbelages kann in üblicher Weise derart erfolgen, daß Ringscheiben ausgestanzt werden und diese auf einen Kern aufeinandergeschichtet, anschließend mit einem spezifischen Druck von etwa 100 kg/cm2 axial verpreßt werden, wobei eine weitere Verdichtung stattfindet und durch eine Verschluß scheibe zusammengehalten werden. Die Oberflächenhärte eines derart hergestellten Walzenbelages beträgt etwa 96° nach Shore. Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen von imprägnierten, porösen Fasergebilden mit guten Festigkeits- und Dehnungseigenschaften, großer Oberflächen- und Kantenhärte und guter Elastizität und Kompressibilität mittels filmbildender Verklebungsmittel, wie Kautschuk, unter Mitverwendung von vernetzend, stabilisierend oder vulkanisierend wirkenden Zusatzstoffen, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern an ihren Berührungsstellen miteinander verklebt werden, ohne daß die zwischen den Fasern befindlichen Hohlräume durch Bindemittel gefüllt werden, und daß der Faserverband durch Wärmebehandlung, vorzugsweise durch Vulkanisieren, vorverfestigt, das so erhaltene Zwischenprodukt in noch plastischem Zustand zusammengepreßt und endverfestigt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasergebilde ohne Mitverwendung von hochaktiven Vulkanisationsbeschleunigern imprägniert werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasergebilde bei Mitverwendung von hochakth-en Vulkanisationsbeschleunigern bei tieferen Temperaturen wärmebehandelt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasergebilde mit vulkanisierbaren Verklebungsmitteln, wie natürlichem und/oder künstlichem Kautschuk, und mit unter Wärmewirkung und Druck noch fließ fähigen Kunststoffen, wie Aminoplasten, Phenoplasten, Polyamiden, imprägniert werden.

5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß vulkanisierbare Verklebungsmittel, wie natürlicher und/oder künstlicher Kautschuk, und durch Wärmebehandlung und Druck noch fließfähige Kunststoffe, wie Aminoplaste, Phenoplaste, Polyamide, derartig in das Fasergebilde eingeführt werden, daß das Fasergebilde zunächst mit einer Kautschukdispersion oder -emulsion oder -lösung imprägniert, anschließend vorverfestigt wird und vor dem Zusammenpressen die Kunststoffe in das Fasergebilde eingeführt werden.

6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Fasergebilde mit vulkanisierbaren Verklebungsmitteln, wie natürlichem und/oder künstlichem Kautschuk, und mit unter Wärmewirkung und Druck noch fließfähigen Kunststoffen, wie Aminoplasten, Phenoplasten, Polyamiden, imprägniert, anschließend vorverfestigt und vor dem Zusammenpressen nochmals mit den Kunststoffen nachbehandelt wird.

In Betracht gezogene Druckschriften:
Deutsche Patentschrift Nr. 749 138.

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