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Verfahren zur Herstellung von klopffesten Benzinen aus sauerstoffhaltigen
Produkten der katalytischen Kohlenoxydhydrierung Bei der katalytischen Kohlenoxydhydrierung
lassen sich je nach Wahl der Katalysatoren und der übrigen Synthesebedingungen hinsichtlich
Druck, Temperatur, Gaszusammensetzung usw. Primärprodukte sehr unterschiedlicher
Natur erhalten. Während beispielsweise mit Kobaltkatalysatoren große Ausbeuten an
hochsiedenden Kohlenwasserstoffen nur verhältnismäßig schwierig zu erreichen sind,
ist dies unter Anwendung von Eisenkatalysatoren verhältnismäßig leicht möglich.
Nickelkatalysatoren liefern im allgemeinen nur niedrigsiedende Kohlenwasserstoffe,
vor allem jedoch viel Methan. Sauerstoffhaltige Verbindungen sind meistens bei einer
Syntheseführung unter Verwendung von Kobalt- oder Nickelkatalysatoren nur in geringem
Umfang vorhanden. Der Gehalt an Olefinen schwankt je nach Art der Synthesebedingungen,
bleibt jedoch im allgemeinen verhältnismäßig niedrig.
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Im Zuge der in den letzten Jahren erfolgten Entwicklung der Wirbelschicht-Verfahren
unter Anwendung von schweberden, staubförmigen Eisenkatalysatoren bei hohen Synthesetemperaturen,
verhältnismäßig hohen Gasbelastungen und Drücken von etwa 20 atü gelang die Erzeugung
von Primärprodukten, die praktisch kaum noch Anteile an hochsiedenden Verbindungen
enthalten. Sie gehören weitgehend der Gasol-, Benzin- und Dieselölsiedelage an und
«=eisen einen sehr hohen Anteil an ungesättigten Kohlenwasserstoffen auf. Olefingehalte
von 80 Gewichtsprozent und mehr sind je nach Höhe der Siedelage bekanntgeworden.
Die Produkte besitzen an sich schon ein gutes klopftechnisches Verhalten, das durch
Zusatz von Polymerbenzin, welches z. B. durch Polvmerisation der in der Synthese
anfallenden Gasole erhalten wird, noch gesteigert «-erden kann. Durch Zugabe von
Bleitetraäthyl ist eine `-eitere Erhöhung der Oktanzahl möglich. Neben diesen Verbindungen
treten bei den Wirbelschicht-Verfahren stets gewisse Mengen an niedrigmolekularen
sauerstoffhaltigen Verbindungen auf, die sich größtenteils im anfallenden Reaktionswasser
befinden und daraus leicht gewonncn werden können. In den flüssigen Kohlenwasserstoffen
ist der Anteil an sauerstoffhaltigen Verbindungen nur gering.
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Nach anderen Syntheseverfahren, beispielsweise unter Verwendung fest
angeordneter Eisenkatalysatoren oder in der sogenannten z,Naß-Synthese", lassen
sich ebenfalls Primärprodukte erhalten, die je nach den Katalysator-und Synthesebedingungen
mehr oder weniger hohe Anteile an niedrigsiedenden Kohlenwasserstoffen aufweisen.
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Die Bildung niedrigsiedender Kohlenwasserstoffe ist jedoch im allgemeinen
mit einer mehr oder weniger starken Vermehrung der unerwünschten Cl- und CZ Kohlenwasserstoffe.
verbunden. Bei einer Kohlenoxydhydrierung unter bevorzugter Bildung höhermolekularer
Kohlenwasserstoffe -- häufig als Paraffinsynthese bezeichnet - ist eine katalytische
oder thermische Spaltung der höhersiedenden Kohlenwasserstoffe zu niedrigmolekularen
Kohlenwasserstoffen möglich. In diesen Fällen werden zwar bei der Synthese weniger
C,- und C2 Kohlenwasserstoffe gebildet, jedoch entstehen durch die Spalt-und Aufarbeitungsprozesse
nicht unerhebliche zusätzliche Verluste.
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Die deutsche Patentschrift 735 276 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung
hochklopffester Benzine aus Benzinen, die durch Kohlenoxydhydrierung erhalten wurden,
wobei man diese Benzine in Dampfform über gewisse Erden oder z. B. über Magnesia
leitet. Die hier erwähnten Ausgangsprodukte sind arm an sauerstoffhaltigen Verbindungen.
Bei den relativ geringen, hier im Benzin vorliegenden Mengen an Alkoholen, Estern,
Säuren können bei der Arbeitsweise dieser Patentschrift zwar durch Dehydratisierung
Olefine entstehen, die sich in unerwünschter Weise weiter umsetzen. Solche Umsetzungsprodukte
können jedoch nur in geringen Mengen auftreten, so daß Beeinträchtigungen des Klopfwertes
nicht zu erwarten sind.
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Mit dem Ansteigen des Gehaltes an sauerstoffhaltigen Verbindungen
im Ausgangsmaterial ergibt sich jedoch eine neue technische Aufgabe, da die dann
in erheblicher Menge vorliegenden Alkohole, Ester, Aldehyde, Ketone bei einer aufspaltenden
Umsetzung in Gegenwart paraffinischer und olefinischer Kohlenwasserstoffe in so
vielfältiger Weise weiter zu reagieren vermögen, daß eine Aussage über die Klopfzahl
des zu erzielenden Endproduktes nicht zu machen ist. Bei dem Verfahren der sogenannten
Oxyl-Synthese nach den deutschen Patenten 923 127, 937 706, 959 911 sowie 902 851,
d. h. einer vorzugsweise bei erhöhtem Druck unter Anwendung spezieller Eisenkatalysatoren
durchgeführten Kohlenoxydhydrierung, werden Primärprodukte mit hohen Anteilen
an
sauerstoffhaltigen Verbindungen, vor allem an Alkoholen, erhalten. Die restlichen
Kohlenwasserstoffe weisen einen verhältnismäßig hohen Olefingehalt auf. Die Methanbildung
kann trotz Gasbelastungen (Volumen Kataly sator/ Volumen Gas,/Sttinde): von z. B.
über 1 : 100, vorwiegend 1 : 200, niedrig gehalten werden, da die entsprechenden
Katalysatoren bei Drücken über 5 atü, vorwiegend über 10 atü, schon bei niedrigen
Synthesetemperaturen gute Umsätze ergeben.
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Es wurde nun gefunden, daß die Gewinnung von hochklopffesten Benzinen
aus Primärprodukten der nach den deutschen Patenten 923 127, 937 706, 959 911 und
902 851 durchgeführten katalytischen Kohlenoxydhydrierung, die mehr als 30 % sauerstoffhaltige
Verbindungen, vorzugsweise aliphatische Alkohole, Ketone, Aldehyde und Ester, enthalten,
wobei in der zwischen etwa 100 und 1803 C siedenden Fraktion mehr als 50
0/0 sauerstoffhaltige Verbindungen enthalten sind, in einfacher Weise und
mit sehr guten ausbeuten durchgeführt werden kann, wenn diese Produkte, gegebenenfalls
nach Abscheidung des vorhandenen Paraffins und gegebenenfalls nach Zusatz der aus
der Aufarbeitung des Reaktionswassers erhaltenen niedrigmolekularen sauerstoffhaltigen
Verbindungen, bei Temperaturen über 200'C, vorzugsweise über 350 @ C, über natürliche
und /oder künstliche Gemische und/oder chemische Verbindungen, bestehend aus Si02
und A1203, vorzugsweise aktivierte Bleicherden, geleitet werden, wobei eine Durchsatzgeschwindigkeit
von 10 bis 500 Volumen Flüssigkeit; Volumen Katalysator/Stunden, vorzugsweise 50
bis 150 Volumen Flüssigkeit/Volumen Katalysator/ Stunde, eingehalten wird.
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Überraschend war hierbei nicht nur, daß es gelingt, z. B. aus einer
Fraktion, zwischen etwa 30 und 300'C
siedend, schon bei einmaligem Überleiten
bei 350°C über die unter dem Handelsnamen »Granosil"" bekannte Bleicherde fast den
gesamten Gehalt an Alkoholen, Ketonen, Aldehyden und Estern zu zersetzen, sondern
daß darüber hinaus anscheinend in gewissem Umfang eine Mkvlierung erfolgt. Dies
ist besonders der Fall, wenn das Primärprodukt Anteile an niedrigmolekularen, sauerstoffhaltigen
Verbindungen, wie sie bevorzugt im bei der Kohlenoxydhydrierung entstehenden Reaktionswasser
anwesend sind, enthalten. Es entstehen anscheinend unter anderem alkylierte, niedrigmolekulare
Kohlenwasserstoffe, wodurch das Reaktionsprodukt bezüglich seines Klopfverhaltens
im Motor sehr gute Eigenschaften bekommt.
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Die unter dem Handelsnamen »Granosil<, bekannte Bleicherde stellt
ein Aluminiumsilikat dar, das aus Aluminiumsilikaten vom Montmorillonit-Typ gewonnen
und mit Säure aktiviert wurde. Dieses Material hat sich vor allem als Trägermaterial
für Katalysatoren besonders bewährt.
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Das erfindungsgemäße Verfahren geht, wie bereits erwähnt, von Primärprodukten
der sogenannten Oxyl-Synthese aus, d. h. der Hydrierung von Kohlenoxyd über speziellen
Eisenkatalysatoren bei erhöhten Drücken oberhalb 1 ata, vorzugsweise oberhalb 10
ata.
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Dieses Verfahren, welches C O + HZ haltige Gase mit beliebigem CO:
HZ Verhältnis anwenden kann, arbeitet unter Einsatz von Schmelz- und Sinter-, vorzugsweise
aber von Fällungseigenkatalysatoren. Eine geringe innere Oberfläche, z. B. 50 m2
und weniger pro g Fe in reduziertem Zustand, ist günstig für ein hohes Ausbringen
an OZ Verbindungen. Diese bestehen vorwiegend aus aliphatischen Alkoholen neben
mehr oder weniger hohen Anteilen an Estern sowie kleinen Mengen an Aldehyden, Ketonen
und Säuren. Die Gesamtmenge an 0,--Verbindungen im flüssigen Primärprodukt kann
bis über 700/0 steigen. Diese 70 01o können beispielsweise aus 40 bis 60 0/0 Alkoholen,
23 bis 5 0`o Estern, etwa 5 0,..o Ketonen und Aldehyden sowie etwa 2 0; o Säuren
bestehen.
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Der Mindestgehalt an sauerstoffhaltigen Verbindungen, vorzugsweise
an Alkoholen, im gesamten olefinischen Primärprodukt ausschließlich der wäßrigen
Phase soll mehr als 30 % betragen. Da die Verteilung der sauerstoffhaltigen Verbindungen,
vorzugsweise der Alkohole, im Primärprodukt der Oxyl-Synthese nicht gleichmäßig
ist, sondern, wie durch zahlreiche Versuche gefunden wurde, ein Maximum in der Siedelage
zwischen etwa 100 und 180°C aufweist und danach in zunehmendem Umfange zurückgeht,
wird bei einem Mindestgehalt von mehr als 30 % sauerstoffhaltigen Verbindungen im
gesamten Primärprodukt die Fraktion 100 bis 180°C siedend, einen entsprechend höheren
Gehalt aufweisen. Dieser Anteil beträgt bei den in das Verfahren der Erfindung eingesetzten
Fraktionen mindestens 50 00. Bei Primärprodukten, deren Gesamtanteil an sauerstoffhaltigen
Verbindungen höher ist, wird auch die Fraktion 100 bis 180°C siedend, einen entsprechend
höheren Gehalt an sauerstoffhaltigen Verbindungen aufweisen.
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Das nach der Svnthese in den verschiedenen Abscheiden angefallene
Primärprodukt wird zweckmäßig von dem meist nur in geringen Mengen anfallenden Paraffin
getrennt und gegebenenfalls mit aus dem Reaktionswasser gewonnenen niedrigmolekularen,
sauerstoffhaltigen Verbindungen, beispielsweise Alkoholen, Aldehyden, Ketonen, in
mehr oder weniger hohem Umfang versetzt. Für das erfindungsgemäße Verfahren lassen
sich auch die gleichen Verbindungen und Mischungen einsetzen, die nicht einer Kohlenoxydhydrierung,
sondern anderen chemischen Verfahren entstammen. Das gesamte Gemisch wird in einem
geeigneten Vorwärmer auf beispielsweise über 300°C vorgewärmt und danach über aktivierte
Bleicherden oder künstliche sowie natürliche Gemische aus SiO2 und A1203 geleitet.
Diese Gemische können 5 bis 95 0,1o Si 02 bzw. 95 bis 5 °,!o Ale 03 enthalten. Die
aktivierten Bleicherden bestehen im allgemeinen aus über 50 0/0 Si 02, 5
bis 20 070 A12 03 und kleinen Mengen an Ca0, TiO2, Fe2O3. Die Abspaltung
von Wasser und wenig Kohlensäure beginnt bereits bei Temperaturen um 250'C. Zur
weitgehenden Dehy dratisierung sowie Dekarboxylierung sind jedoch Temperaturen oberhalb
350°C besonders günstig. Die Durchsatzgeschwindigkeit kann zwischen 10 und 500 Volumen
Flüssigkeit;' Volumen Katalysator/ Stunde variiert werden. Besonders vorteilhaft
sind Belastungen zwischen 50 und 150 Volumen Flüssigkeit/Volumen Katalysator/SXunde.
Die erfindungsgemäße Arbeitsweise läßt sich bei Unter- und Überdruck durchführen.
Im allgemeinen ist die Anwendung von Normaldruck ausreichend, jedoch haben sich
auch Drücke von 1 bis 10, vorzugsweise 1 bis 5 atü bewährt.
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Nach dem Verlassen des Reaktionsofens werden die Reaktionsprodukte
gekühlt und in einem Abscheider aufgefangen, wo sich zwei Schichten bilden. Die
untere enthält das abgespaltene Reaktionswasser mit Spuren organischer Verbindungen,
die obere Schicht besteht aus einem Gemisch von Kohlenwasserstoffen mit hohem Olefingehalt.
Infolge der Anwesenheit niedrigmolekularer organischer Verbindungen tritt im allgemeinen
eine gewisse Gasbildung ein. Dieses Gas kann in geeigneter Weise, beispielsweise
durch Kompression, Tiefkühlung oder in einer Aktivkohle, aufgefangen werden. Es
b--steht im allgemeinen ebenfalls zu über 90 0jo aus olefinischen Kohlenwasserstoffen.
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Bei Primärprodukten mit hohen Anteilen an sauerstoffhaltigen Verbindungen,
vor allem an Estern, ist eine zwei- bis dreistufige Arbeitsweise zweckmäßig. Hierbei
kann das olefinhaltige niedrigsiedende, vor allem bei Normaldruck gasförmige Kohlenwasserstoffgemisch,
das
nach der ersten Stufe anfällt, zum Zwecke der Alkylierung mit
den flüssigen Produkten, gegebenenfalls nach nochmaligem Zusatz niedrigmolekularer,
sauerstoffhaltiger Verbindungen, gemeinsam über den Katalysator einer zweiten und,
falls erforderlich, in gleicher Weise über eine dritte Stufe geleitet werden. Diese
Maßnahme des Zusatzes an gasförmigen Kohlenwasserstoffen sowie niedrigmolekularen,
sauerstoffhaltigen Verbindungen ist nur eine Eventualmaßnahme. Das erfindungsgemäße
Verfahren arbeitet auch ohne diese Maßnahme völlig einwandfrei. Es wird hierdurch
nicht nur eine quantitative Abspaltung des gegebenenfalls nach der ersten Stufe
noch in geringen Mengen vorhandenen Sauerstoffs erreicht, sondern darüber hinaus
noch eine zusätzliche Alkylierung der flüssigen Produkte. Wenn mit größeren Zusätzen
niedrigmolekularer sowie sauerstoffhaltiger Verbindungen gearbeitet wird, wirkt
sich eine Druckerhöhung besonders günstig aus.
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Es ist auch möglich, insbesondere bei mehrstufiger Arbeitsweise, die
gasförmigen Kohlenwasserstoffe der letzten Stufe in die erste Stufe zurückzuführen.
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Die Endprodukte weisen nach der Dehydratisierung bzw. Dekarboxylierung
im allgemeinen eine geringe Säurezahl auf; eine Laugung mit Soda oder anderen alkalisch
reagierenden Verbindungen zur Entfernung der geringen Säuremenge in üblicher Weise
ist daher zweckmäßig.
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Die Oktanzahl der auf diese Weise erhaltenen Primärprodukte liegt
sehr hoch und erreicht leicht die in der Literatur beim Wirbelschicht-''erfahren
angegebenen Werte. Beispielsweise wiesen Benzin-Fraktionen der Kohlenstoffzahl von
etwa G bis C", welche entsprechend der erfindungsgemäßen Arbeitsweise hergestellt
worden waren und praktisch kein Butan sowie kein Polymerbenzin enthielten, eine
Motoroktanzahl von 75 und höher auf. Durch Zusatz von Blei, außerdem von Polymerbenzin,
welches durch Alkylierung bzw. Polymerisieren der Gasole erhalten werden kann, läßt
sich die Oktanzahl noch weiter erhöhen.
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Wie bei allen Heißraffinationen muß auch hier der Katalysator in periodischen
Abständen vom abgeschiedenen Kohlenstoff und von Verunreinigungen befreit werden.
Dies geschieht in an sich bekannter Weise unter Anwendung von Luft, gegebenenfalls
nach Mischung mit Wasserdampf oder anderen Inertgasen.
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Beispiel 1 Eine siedende Lösung, welche 40g Eisen sowie 5 g Kupfer
in Form der Nitrate enthielt, wurde zu einer ebenfalls siedenden Lösung von Natriumkarbonat
in Wasser (90g/1) zulaufen gelassen, so daß der pH-Wert nach beendeter Fällung bei
9,2 lag. Unmittelbar anschließend an die Fällung wurde Kieselgur in einer Menge
von 5 0/0, bezogen auf das vorhandene Eisen, schnell eingerührt. Danach wurde sofort
heiß filtriert und mit heißem Kondenswasser bis auf einen Restalkaligehalt von 0,40/0,
gerechnet als K20 und bezogen auf Gesamteisen, ausgewaschen. Der feuchte Kuchen
wurde mit Kaliumkarbonat derart imprägniert, daß 8 Teile, gerechnet als K20 und
bezogen auf das gesamte Eisen, in Form von Kaliumkarbonat, vorhanden war. Diese
Katalysatormasse wurde anschließend bei 110'C während 24 Stunden getrocknet, zerkleinert,
auf eine Korngröße zwischen 1,5 und 3,5 mm abgesiebt und in einem Reduktionsapparat
bei einer Temperatur von 300'C mit Wasserstoff während 2 Stunden reduziert. Der
Reduktionswert lag bei 75 0/0 freiem Eisen.
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In einem Doppelrohrofen wurden 4,81 dieses Katalysators bei einem
Druck von 10 atü unter Anwendung von Wassergas sowie bei einem Kreislaufverhältnis
von 1 +2,5 zur Synthese eingesetzt. Bei 212'C wurde ein C O + HZ Umsatz von 63,5
beobachtet. Die Gasbelastung betrug 1501/1 Katalysator und Stunde.
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Das im Kaltabscheider anfallende, vorwiegend aus niedrigmolekularen
Verbindungen bestehende flüssige Produkt besaß folgende Konstanten:
| Deo .................... 0,775 |
| Jodzahl ................ JZ 62 |
| Hydroxylzahl ........... OHZ 315 (entspre- |
| chend einem Gehalt |
| an Alkoholen mit |
| einer C-Zahl zwi- |
| schen 4 und 7 von |
| über 50 0/0) |
| Carbonylzahl . . . . . . . . . . . C O Z 21 |
| Neutralisationszahl ...... NZ 16,5 |
| Verseifungszahl ......... VZ 37,7 |
Die Siedelage dieses Produktes zeigte etwa folgendes Bild
| Gasole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . , 211/0 |
| Fraktion 30 bis 170'C . . . . . . . . . 910/0 |
| > 170'C .................... 70/0 |
450 ccm der vorher erwähnten, mit Säure vorbehandelten, technischen Bleicherde wurden
in einem Quarzrohr auf eine Temperatur von 350'C erhitzt. Stündlich wurden über
diesen Katalysator 1350 ccm des obigen Produktes geleitet. Das nach entsprechender
Kühlung anfallende Reaktionsprodukt bestand zu 70,5 0,/0 aus einer oberen Schicht,
18,30/0 aus einer wäßrigen Phase sowie 7,20/0 aus C3 und C,-Kohlenwasserstoffen
mit einem Olefingehalt von über 900/0. Die Differenz von 40/0 bestand aus geringen
Mengen an C2 Kohlenwasserstoffen, wenig Kohlenstoff sowie etwa 2 0/0 unausgewiesenen
Verlusten.
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Die Untersuchung des Reaktionswassers, welchss eine Dichte von 0,984
bei etwa 20'C besaß, ergab das Vorhandensein von geringen Mengen Methanol und Äthanol
sowie Estern. Die Untersuchung des flüssigen Produktes ergab folgende Konstanten
| Deo .......... 0,727 |
| JZ .......... 188 |
| OHZ ........ 10 |
| COZ ......... 10 |
| NZ .......... 6,0 |
| VZ .......... 9,1 |
Nach längerer Betriebszeit war eine Regenerierung das Katalysators erforderlich.
Die Zufuhr des flüssigen Produktes wurde abgestellt. Es erfolgte anschließend eine
kurzzeitige Zwischenbehandlung mit Stickstoff, danach eine eingehende Behandlung
mit Luft. Vor dem Wiederbeginn der Reaktion, d. h. dem Einsatz des umzuwandelnden
Flüssigproduktes, wurde erneut kurzzeitig mit Stickstoff zwischengeblasen. Die Motoroktanzahl
des obigen Produktes lag b?i 76,2 ohne Blei.
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Beispiel 2 Über den gleichen Katalysator wie im Beispiel 1 wurde bei
einem Druck von 30 atü, Kreislaufverhältnis 1 : 2,5, Gasbelastung 1 :200, ein Synthesegas
geleitet, das aus 500/0
CO, 400/0 H2 (Rest
CO" CH" N2) bestand. Die
Reaktionstemperatur betrug 208'C. Der CO + H,-Umsatz lag bei 65 0/0, die Methanbildung
bei 5 0/0, b2zogan auf umgesetztes C O ± H2. Das zwischen 30 und
180'C
siedende
flüssige Primärprodukt besaß folgende Konstanten:
| D11 .......... 0,781 |
| Jz .......... 83 |
| OHZ ........ 287 |
| COZ ......... 33 |
| NZ .......... 18,1 |
| VZ .......... 68,4 |
Der Gehalt an Alkohol mit einer C-Zahl vorzugsweise zwischen 4 und 7 (die niedrigmolekularen
Alkohole Cl bis C3 befanden sich praktisch vollständig im Reaktionswasser) betrug
etwa
500/" der Esteranteil (mittlere C-Zahl etwa 7) annähernd 120/0. Dieses
Gemisch wurde über ein synthetisches Aluminiumsilikat (640/, Si 02, 30°/o
Al, 0, Rest H20) bei einer Temperatur von 360°C und einer Belastung von 1,5
Volumen/Volumen Katalysator und Stunde geleitet. Es wurde schon eine weitgehende
Entfernung des Sauerstoffs erreicht, das Produkt wurde jedoch in einer zweiten Stufe
zusammen mit den geringen Mengen an entstandenem Spaltgas nochmals in der gleichen
Weise behandelt. Die Konstanten der oberen Phase lagen danach bei:
| D20 .......... 0,725 |
| JZ .......... 205 |
| OHZ ........ 6 |
| COZ ......... 9 |
| NZ .......... 4 |
| VZ .......... 11,7 |
Die Motoroktanzahl lag bei 79,2, ohne Blei.
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Ein zweiter Versuch wurde in der Weise durchgeführt, daß die aus dem
Reaktionswasser isolierten, vorzugsweise Cl bis C3 Alkohole neben kleinen Mengen
wasserlöslicher Ketone, Aldehyde, Ester und Säuren mit über den Katalysator gegeben
wurden. Der Anteil, bezogen auf die Fraktion 30 bis 180°C, betrug etwa 20 %. DieArbeitsweise
war wie im Beispiel 1, Temperatur 375°C in beiden Stufen. Danach betrugen die Konstanten
der oberen Phase nach Abtrennen der wäßrigen Phase
| Dpo .......... 0,719 |
| .1Z .......... 222 |
| OHZ ........ 9 |
| COZ ......... 7 |
| N Z .......... 5 |
| VZ .......... 12,5 |
Die Motoroktanzahl betrug 81, ohne Blei.
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Ein dritter Versuch wurde analog Versuch 2 bei 7 atü durchgeführt.
Die Temperatur lag bei 390°C, die Konstanten waren:
| D ZO .......... 0,720 |
| JZ .......... 231 |
| OHZ ........ 10 |
| COZ ......... 6 |
| N Z .......... 5 |
| VZ .......... 9,8 |
Die :Motoroktanzahl lag bei 83,5. Der Olefingehalt der Spaltgase lag in allen Fällen
über c)0°;'o und bestand im wesentlichen aus C3 und C, Kohlenwasserstoffen.