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Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Zuführen und Verdichten einer Wattebahn zu einer nachfolgenden Verarbeitungsvorrichtung mit wenigstens drei etwa in einer Reihe hintereinander angeordneten Kalanderwalzen, die wenigstens in ihrer Arbeitsstellung mit einem Antrieb gekoppelt sind.
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Stand der Technik
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Derartige Kalanderwalzen werden zum Beispiel bei einer Wickelmaschine zur Herstellung eines Wattewickels verwendet. Dabei wird eine Wattebahn schlangenlinienförmig zwischen nacheinander folgenden Kalanderwalzen hindurch geführt, welche anschließend über eine Wickelvorrichtung zu einem Wattewickel aufgewickelt wird. Bei der Durchführung der Wattebahn zwischen den Kalanderwalzen sind die Kalanderwalzen gegeneinander gepresst, so dass das zwischen den Kalanderwalzen hindurch geführte Fasergut verdichtet wird, bzw. eine Komprimierung der durchgeführten Watte entsteht. Diese Kalandrierung der Wattebahn dient zur Erhöhung der Wattefestigkeit, so dass in einem nachfolgenden Prozess, zum Beispiel an einer Kämmmaschine, der vorgelegte Wattewickel problemlos wieder abgewickelt werden kann. Die Verwendung von derartigen Kalanderwalzen ist jedoch nicht beschränkt auf die Anwendung bei der Herstellung von Wattewickeln, sondern kann auch in anderen Prozessstufen der Fasermaterialverarbeitung zur Anwendung kommen.
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Ein Ausführungsbeispiel für die Verwendung von Kalanderwalzen für die Herstellung von Wattewickeln ist in der
EP 0 141 258 A2 sowie bei der
EP 0 922 127 A1 gezeigt und beschrieben worden.
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Für den Antrieb der Kalanderwalzen sind die einzelnen Walzen bei den bekannten Ausführungen drehfest mit einem Zahnrad verbunden, deren Zähne in Arbeitsstellung in einem bestimmten Bereich ineinander greifen und die Übertragung der Antriebsleistung zwischen den Kalanderwalzen gewährleistet. Dabei wird eine der Kalanderwalzen von einem externen Antrieb angetrieben.
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Um eine neue Watte einer nachfolgenden Wickelvorrichtung wieder zuzuführen, ist es notwendig, dass die Anpressung zwischen den Kalanderwalzen gelöst wird. Dies kann z. B. dadurch geschehen, wie in der
EP 0 141 258 A2 beschrieben, wobei der Druck des Anpressmittels gelöst wird und die Kalanderwalzen auf Grund ihrer, über Federelemente ausgebildeten Aufhängung in eine Ruheposition überführt werden. Dadurch entsteht zwischen den Kalanderwalzen ein Spalt, durch welchen das neue Watteende eingefädelt werden kann. Das Einführen eines neuen Watteendes kann manuell durchgeführt werden, wobei auch Zusatzhilfsmittel verwendet werden können, wie dies zum Beispiel in der
EP 0 345 558 A1 beschrieben ist. Eine weitere Möglichkeit zur Verlagerung der Kalanderwalzen zum Einfädeln eines neuen Watteendes wird in der
EP 0 922 127 A1 gezeigt, wobei eine der Kalanderwalzen über einen Schwenkmechanismus aus der Reihe der Kalanderwalzen heraus schwenkbar ausgebildet ist.
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In der
DE 295 02 310 U1 ist eine Antriebsvorrichtung für eine Wickelmaschine zum Herstellen von Wattewickeln aus Faserbändern gezeigt, wobei die Wickelwalzen von einem ersten gesteuerten Motor angetrieben werden und den Zuführwalzen ein zweiter gesteuerter Motor zugeordnet ist. Dabei werden zwei Wickelwalzen von einem Zahnriemen angetrieben. Ein Hinweis auf wenigstens drei etwa in einer Reihe hintereinander angeordneter Kalanderwalzen ist der
DE 295 02 310 U1 nicht entnehmbar.
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Bei den gezeigten Anordnungen, wobei der Antrieb der Kalanderwalzen über Zahnräder erfolgt, kann es vorkommen, dass bei der Verschwenkung der Kalanderwalzen von einer Ruhestellung in eine Arbeitsstellung die Zahnköpfe benachbarter Zahnräder aufeinandertreffen. Das kann zur Folge haben, dass dieser Schwenkvorgang mehrmals wiederholt werden muss, bis letztendlich die Zähne benachbarter Zahnräder in Eingriff kommen. Daraus resultiert, dass der Verschleiß dieser Zahnräder erhöht wird und somit die Standzeiten verringert werden. Bei den bekannten Zahnradantrieben ist es erforderlich, die Zahnräder im Bereich der Verzahnung mit einem Schmiermittel zu versehen, um den Verschleiß herabzusetzen. Dies führte teilweise zu Verschmutzungen im Umgebungsbereich des Zahnradantriebes. Der durch den Zahnradantrieb erzeugte Geräuschpegel wirkte teilweise der Bestrebung entgegen, eine geräuscharme Maschine herzustellen. Außerdem werden im Betrieb die Zahnräder durch die zwischen den Kalanderwalzen durchgeführte Watte auseinander gedrückt, wodurch zwischen den Zähnen eine Gleitbewegung entsteht, welche zusätzlich zum Verschleiß der Zahnräder führen kann.
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Der Erfindung lag somit die Aufgabe zu Grunde, die bekannten Nachteile des Standes der Technik zu vermeiden und eine Vorrichtung zum Zuführen und Verdichten von Wattebahnen mit einer Antriebsvorrichtung für die Kalanderwalzen vorzuschlagen, wobei die Antriebsvorrichtung einerseits die bisher notwendigen Funktionen gewährleistet und andererseits eine sichere und kontinuierliche Antriebsübertragung beinhaltet.
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Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, indem vorgeschlagen wird, auf den Drehachsen der Kalanderwalzen jeweils eine Riemenscheibe drehfest anzubringen, welche zumindest teilweise von einem Riemen umschlungen wird, der von einer mit einem Antrieb verbundenen weiteren Riemenscheibe angetrieben wird. Mit dieser Einrichtung entstehen beim Verschwenken der Kalanderwalzen von einer Ruhestellung in die Arbeitsstellung keine Probleme. Außerdem ist diese Antriebsart geräuscharm und bedarf keiner Schmierung.
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Vorzugsweise wird vorgeschlagen, den Riemen schlangenlinienförmig um die Riemenscheiben der Kalanderwalzen zu führen.
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Um den Riemen in jeder Stellung der Kalanderwalzen sicher auf den Riemenscheiben zu führen, wird vorgeschlagen, dass wenigstens eine verstellbare Spannvorrichtung zum Spannen des Riemens vorgesehen ist. Diese Stellvorrichtung kann zum Beispiel eine Rolle sein, die auf einem Verstellelement drehbar gelagert ist.
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Um eine optimale Spannung des Riemens in jeder Position der Kalanderwalzen zu gewährleisten, ist es von Vorteil, das Stellmittel mit einer Steuereinheit zu verbinden.
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Zur sicheren Übertragung der Antriebsleistung von dem Antriebsriemen auf die Riemenscheiben der Kalanderwalzen wird vorgeschlagen, dass der Riemen auf beiden Oberflächen mit einer quer zur Laufrichtung angebrachten Profilierung (z. B. Zahnprofile) versehen ist, die mit einem auf den jeweiligen Riemenscheiben vorhandenen Gegenprofil im Eingriff steht. Damit können relativ hohe Antriebsleistungen übertragen werden und die Gefahr eines Schlupfes zwischen Riemen und Antriebsscheibe vermieden werden.
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Vorzugsweise ist der Riemen mit einem Doppelzahnprofil versehen.
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Sofern vier Kalanderwalzen hintereinander angeordnet werden, ist es vorteilhaft für die Riemenführung eine weitere Umlenkscheibe für den Riemen vorzusehen, welche ebenfalls mit einer Profilierung versehen sein kann, die mit der Profilierung des Riemens zusammenwirkt. Um eine selbsttätige Überführung der Kalanderwalzen beim Lösen eines Anpressmittels von der Arbeitsposition in eine Ruheposition zu gewährleisten, wird vorgeschlagen, dass die Kalanderwalzen mittels Führungsmitteln bewegbar aufgehängt sind. Die Führungsmittel können dabei als Kraftmittel, z. B. Federelemente, ausgebildet sein.
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Das jeweilige Führungsmittel kann, wie weiter vorgeschlagen, mit einer im Maschinengestell ortsfesten Lagerstelle einerseits und andererseits mit Bestandteilen der jeweiligen Kalanderwalze, z. B. einem Lagerelement, verbunden sein.
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Um zu vermeiden, dass die vom Riemen auf die jeweilige Riemenscheibe der Kalanderwalzen eingeleiteten Antriebskräfte Drehmomente um die jeweilige Lagerstelle der Führungsmittel erzeugen, wird vorgeschlagen, dass die Lagerstellen der Führungsmittel in Bezug auf die Kraftübertragung durch den Riemen auf die Riemenscheibe im Umschlingungsbereich derart angeordnet ist, so dass die resultierenden Kräfte, welche durch den Riemen auf die Riemenscheibe übertragen werden, durch die Lagerstelle des Führungsmittels verläuft. Derartige Schwenkmomente der Kalanderwalzen um deren Lagerstelle sind zu vermeiden, da sie die Anpresskraft zwischen den Kalanderwalzen negativ beeinflussen und primär ein Unterschied zwischen der angetriebenen und der nicht angetriebenen Seite erzeugen.
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Die Anpresskraft kann über entsprechende Mittel vorgesehen sein.
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Um zu gewährleisten, dass der Riemen in jeder Stellung der Kalanderwalzen sicher auf den Riemenscheiben aufliegt und geführt wird, wird vorgeschlagen, dass der Antrieb des Riemens, das Stellmittel für die Riemenspannrolle und das Mittel zum Anpressen der Kalanderwalzen mit einer Steuereinheit verbunden sind.
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Weitere Vorteile der Erfindung werden anhand nachfolgender Ausführungsbeispiele näher aufgezeigt und beschrieben.
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Es zeigen:
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1 eine schematische Seitenansicht einer Wickelvorrichtung mit vorgeschalteten Kalanderwalzen
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2 die Kalanderwalzen nach 1 in vergrößerter Darstellung mit erfindungsgemäßer Antriebsvorrichtung.
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2A eine vergrößerte Teilansicht einer profilierten Riemenscheibe mit profiliertem Riemen nach 2.
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3 ein weiteres Ausführungsbeispiel, nach 2.
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4 eine vergrößerte Teilansicht zweier Kalanderwalzen nach 2 mit schematisch gezeigte Kraftverteilung durch die Riemenspannkraft.
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1 zeigt eine Kalanderwalzengruppe 1, welche durch vier hintereinander angeordnete Kalanderwalzen W1–W4 gebildet ist. Die Kalanderwalzen sind hintereinander leicht versetzt zueinander angeordnet, zwischen welchen schlangenlinienförmig eine Watte WT zu einer nachfolgenden Wickelvorrichtung 2 überführt wird. Die Watte WT gelangt dabei über eine Rampe 3 zwischen zwei Umlenkrollen U1, U2, unterhalb welcher sich eine Riemenschlaufe RS eines Riemens 5 befindet, der über weitere Umlenkrollen U3, U4 U5 und U6 geführt wird. In der Schlaufe RS wird der Wickel W gebildet, indem die Watte WT auf eine Hülse H aufgewickelt wird. Die Hülse N ist über nicht näher gezeigte seitliche Aufnahmen um die Achse 7 drehbar gelagert. Die Spannung des Riemens 5 der Wickelvorrichtung 2 erfolgt über die Umlenkrolle U6, welche über die Drehachse 9 über einen Doppelhebel 8 schwenkbar angeordnet ist. Der Doppelhebel 8 wird von einem Zylinder 10 beaufschlagt, welcher im Maschinengestell befestigt ist.
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Nach Fertigstellung des Wickels W wird die Watte WT zwischen der Kalanderwalzengruppe
1 und dem Wickel W getrennt. Anschließend wird die Umlenkrolle U2 über den Hebel
12 in Pfeilrichtung nach unten verschwenkt, wobei gleichzeitig auch über den Hebel
13 die Umlenkrolle U3 um die Achse der Umlenkrolle U5 nach unten in Pfeilrichtung verschwenkt wird. Bei diesen Verschwenkvorgängen der Umlenkrollen U2, U3 wird die Spannvorrichtung
6 über den Zylinder
10 und eine nicht näher gezeigte Steuerung entsprechend betätigt. Der Wickel W wird jetzt ausgestoßen. Anschließend (nicht näher gezeigt) wird eine neue Hülse N in die Schlaufe RS eingeführt und die Umlenkrollen U2, U3 wieder in ihre in
1 gezeigte Arbeitsstellung zurückverschwenkt. Derartige Wickelvorrichtungen
2 mittels eines umlaufenden Riemens
5 sind bereits in ähnlicher Form in früheren Veröffentlichungen, wie z. B. in der
DE-195 39 365 gezeigt und beschrieben worden. Deshalb wird auf die ausführliche Beschreibung der Funktionsweise der Wickelvorrichtung an dieser Stelle verzichtet. An Stelle der gezeigten Wickelvorrichtung mittels eines Riemens
5 kann auch eine Wickelvorrichtung vorgesehen sein, wie sie z. B. in der bereits zitierten
EP-141 258 gezeigt ist. Bei dieser Einrichtung wird der Wickel W oberhalb zweier Wickelwalzen gebildet.
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In
2 wird die Kalanderwalzengruppe
1 in vergrößerter Darstellung in der Antriebsvorrichtung gezeigt. Die Kalanderwalzen W1–W4 sind über Führungselemente
15 im Maschinengestell gelagert. Die Führungselemente
15 sind mit Federelementen
4 versehen, welche mit Bestandteilen (nicht gezeigt z. B. Lagerelementen) der jeweiligen Kalanderwalze verbunden sind. Über die Federelemente
4 wird ermöglicht, dass sich die Kalanderwalzen W1–W4 aus einer Ruhelage in eine Arbeitsstellung, wie sie in
2 gezeigt ist verschwenkt werden können. Dabei wird über ein Schwenkelement
17, das um eine Drehachse
18 schwenkbar auf dem Maschinenrahmen angebracht ist, eine Druckkraft auf ein Bestandteil (nicht gezeigt) der ersten Kalanderwalze W1 aufgebracht, durch welche die nachfolgenden Kalanderwalzen W1–W4 ebenfalls bewegt und gegeneinander gepresst werden. Das Führungselement
15 der vorderen Kalanderwalze W4 schlägt nach einer gewissen Bewegung auf einem am Maschinengestell befestigten Anschlag
20 an und wird somit in der weiteren Verschwenkung in Richtung der nachfolgenden Wickelvorrichtung gehindert. Das Schwenkelement
17 wird von einem Zylinder
22 beaufschlagt, der über ein Ventil
23 mit einer Druckquelle
24 in Verbindung steht. Das Ventil
23 ist dabei über die Leitung
21 mit dem Zylinder
22 verbunden. Über die Steuerleitung
26 wird das Ventil
23 von einer Steuereinheit ST angesteuert. Weitere Einzelheiten bezüglich der Aufhängung der Kalanderwalzen über die Führungselemente
15 können aus der
EP-141 258 entnommen werden.
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Auf den Drehachsen der Kalanderwalzen W1–W4 sind drehfest Riemenscheiben Z1–Z4 angebracht, über welche schlangenlinienförmig ein Antriebsriemen R geführt wird. Dieser Antriebsriemen R wird außerdem über eine Umlenkscheibe Z5 und über eine Antriebsscheibe Z6 geführt, welche über ein schematisch gezeigtes Antriebsmittel M1 angetrieben wird. Das Antriebsmittel M1 kann dabei ein Antriebsmotor sein, der über die Leitung 28 von der Steuerung ST angesteuert wird. Oberhalb des Riementrums zwischen den Riemenscheiben Z5 und Z6 ist eine Riemenspannrolle SR über einen Doppelhebel 30 um eine Schwenkachse 31 schwenkbeweglich angebracht. Auf dem der Spannrolle SR gegenüber liegendem Ende des Doppelhebels 30 ist ein Zylinder 33 angelenkt, über welchen der Anpressdruck von der Spannrolle SR auf den Riemen R erzeugt wird. Der Zylinder 33 ist dabei über die Leitung 35 mit einem Ventil 37 verbunden, welches von einer Druckquelle 38 beaufschlagt wird. Der Zylinder 33 ist dabei über eine Achse 34 schwenkbeweglich am Maschinenrahmen befestigt. Das Ventil 37 wird über die Leitung 39 von der zentralen Steuereinheit ST angesteuert.
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Wie in 2A schematisch gezeigt, kann der Riemen R als Doppelzahnriemen ausgeführt sein, wobei das Zahnprofil PR in ein gegengleiches Zahnprofil GP auf der jeweiligen Riemenscheibe im Bereich der Umschlingung eingreift. In 2 werden die Kalanderwalzen W1 W4 in ihrer Arbeitsstellung gezeigt, wobei die Watte WT schlangenlinienförmig zwischen den Klemmlinien KL der Kalanderwalzen hindurchgeführt und an eine nachfolgende Wickelvorrichtung 2 überführt wird. Sobald es notwendig wird, eine neue Watte WT wieder zwischen den Kalanderwalzen W1–W4 einzuführen, wird über die Steuereinheit ST die Kolbenstange des Zylinders 22 durch Ansteuerung des Ventils 23 eingefahren, wodurch das Schwenkelement 17 um die Schwenkachse 18 nach unten verschwenkt und somit keinen Druck mehr auf einen Bestandteil (nicht gezeigt) der Kalanderwalze W1 mehr ausübt. Gleichzeitig wird von der Steuereinheit ST über das Ventil 37 und die Leitung 35 der Zylinder 33 beaufschlagt, wodurch der Doppelhebel 30 entgegen der Uhrzeigerrichtung verschwenkt wird. Dadurch verschwenkt auch die Druckrolle SR, wodurch der Anpressdruck auf den Riemen R ganz oder teilweise aufgehoben wird. Durch die Federkraft der Federn 4 der Führungselemente 15 werden die Kalanderwalzen W1–W4 um einen bestimmten Betrag von einander abgehoben, bis eine vorgegebene Ruhestellung der Kalanderwalzen erreicht ist. Sofern eine verzahnte Ausführung gemäß dem Beispiel in 2A zur Anwendung kommt, ist über die Spannrolle SR noch eine geringe Spannkraft auf den Riemen auszuüben, so dass die Verzahnung des Riemens mit der Verzahnung der Riemenscheiben im Eingriff verbleibt. Die neue Watte WT kann nun manuell oder auch unter Zuhilfenahme von Einführhilfen wieder zwischen die Kalanderwalzen eingefädelt und zur nachfolgenden Wickelvorrichtung 2 überführt werden. Sobald dies geschehen ist, wird der Zylinder 22 wieder über die Steuereinheit ST beaufschlagt und verschwenkt das Schwenkelement 17 in Uhrzeigerrichtung gegen die Kalanderwalze W1. Durch diesen Vorgang werden die Kalanderwalzen, wie bereits zuvor beschrieben, wieder in ihre Arbeitsstellung überführt, in welcher sie gegeneinander gepresst werden. Jetzt wird auch über den Zylinder 33 und den Doppelhebel 30 die Spannrolle SR in Richtung des Riemens R verschwenkt, bis die für den Betrieb notwendige Riemenspannkraft erzielt ist. Die Kalandrierung bzw. der Start der Wickelvorrichtung kann nun wieder erfolgen. Es ist selbstverständlich, dass der Antrieb der nachfolgenden Wickelvorrichtung 2 mit dem Antrieb der Kalanderwalzengruppe 1 über die Steuereinheit ST koordiniert wird. Dies ist schematisch durch zwei angedeutete Steuerleitungen 40 gezeigt.
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In
3 wird ein weiteres Ausführungsbeispiel gezeigt, welches in Bezug auf die Lagerung der einzelnen Kalanderwalzen W1–W4 der Lagerung entspricht, wie sie z. B. in der
EP-922 127 gezeigt ist. Dabei sind die Drehachsen AI und A4 der Kalanderwalzen W1 und W4 fest im Maschinengestell angeordnet. Die Drehachse A2 der Kalanderwalze W2 ist auf einem Hebel
44 gelagert, der um eine Drehachse
45 im Maschinenrahmen schwenkbar gelagert ist. An einem weiteren Ende des Hebels
44 ist ein Zylinder
46 angelenkt, der um die Achse
47 ebenfalls im Maschinengestell drehbar gelagert ist. Der Zylinder
46 ist über die Leitung
48 mit einem Ventil
50 verbunden, das mit einer Druckquelle
51 in Verbindung steht. Über die Steuerleitung
52 ist das Ventil
50 von der zentralen Steuereinheit ST ansteuerbar.
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Die Kalanderwalze W3 ist über ihre Drehachse A3 in einem Hebel 54 drehbar gelagert, welcher auf der Achse 55 am Maschinengestell schwenkbeweglich befestigt ist. Die Hebel 44 und 54 sind in der Regel an beiden Enden der jeweiligen Kalanderwalze W1 bzw. W2 angeordnet. Die Drehachse 55 des Hebels 54 ist in Bezug auf die Achse A3 derart angeordnet, so dass infolge der Schwerkraft beim Ausschwenken der Kalanderwalze W2 aus ihrer Arbeitsstellung die Kalanderwalze W3 in Uhrzeigerrichtung um einen bestimmten Betrag um die Achse 55 verschwenkt und sich somit von der Kalanderwalze W4 abhebt. Diese Schwenkbewegung ist dann beendet, wenn die Achse A3 und die Achse 55 sich in einer gemeinsamen Vertikalen befinden.
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Entsprechend dem Ausführungsbeispiel nach 1 ist ebenfalls eine Spannrolle SR vorgesehen, die an einem Hebel 30 drehbar gelagert ist, der über eine Schwenkachse 31 im Maschinengestell verschwenkbar gelagert ist. Am Ende des Hebels 30 greift ebenfalls ein Zylinder 33 an, der über die Steuereinheit ST wie im Beispiel der 1 angesteuert wird. Im gezeigten Beispiel der 3 befinden sich die Kalanderwalze W1–W4 in ihrer Arbeitsstellung, in welcher eine Watte WT zwischen den Kalanderwalzen hindurchgeführt wird. Ist eine neue Watte WT zwischen den Kalanderwalzen einzuführen, so wird der Zylinder 46 durch Ansteuerung über die Steuereinheit ST ausgefahren, bis er die in dünnen Strichen gezeigte Stellung erreicht hat. Dabei wird die Kalanderwalze W2 von den Kalanderwalzen W1 und W3 nach oben abgehoben. Gleichzeitig mit diesem Vorgang wird auch der Zylinder 33 über die Steuereinhelt ST beaufschlagt, wodurch die Spannrolle SR in die gestrichelt gezeichnete Position überführt wird, wodurch der Riemen R die gestrichelt gezeichnete Position einnimmt. Wie zuvor bereits beschrieben, kann nun infolge der Schwerkraft die Kalanderwalze W3 von der Kalanderwalze W4 durch die Verschwenkung um die Achse 55 abheben. In dieser Lage ist es jetzt möglich, eine neue Wattebahn zwischen den voneinander abgehobenen Kalanderwalzen W1–W4 einzufädeln. Sobald dieser Vorgang beendet ist, werden die Zylinder 46 bzw. 33 in entsprechend gesteuerter Vorgabe entgegengesetzt beaufschlagt, bis die Kalanderwalzen W1–W4, beziehungsweise die Spannrolle SR, die in 3 gezeigte Arbeitsstellung wieder eingenommen haben, wobei die Kalanderwalzen jeweils eine Klemmlinie KL zum Verdichten der durchgeführten Watte WT aufweisen. Schematisch wurde hier auch der Antrieb der Riemenscheibe Z6 über das Antriebsmittel M1 gezeigt, das über die Steuereinheit ST ansteuerbar ist. Der Riemen bzw. die Riemenscheiben können in diesem Beispiel ebenfalls, wie in 2A gezeigt, mit einem Zahnprofil versehen sein. Auch die Spannrolle SR kann ein Zahnprofil PR, GP aufweisen.
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In 4 wird ein Ausschnitt der Anordnung des Ausführungsbeispiels nach 2 gezeigt, wobei die durch die Riemenantriebskraft auf die jeweilige Lagerstelle D3 entstehende Belastung aufgezeigt ist. Dabei erzeugt der Riemen, welcher von der Riemenscheibe Z4 der Kalanderwalze 4 der Riemenscheibe Z3 der Kalanderwalze W3 zugeführt wird, ein Drehmoment mit dem Abstand R5 und der Riemenkraft K5, welche am Scheitelpunkt P5 angreift. Auf der gegenüber liegenden Seite weist der Riemen eine Zugkraft K6 auf, welche etwas kleiner oder grösser ist als die Kraft K5. Die Kraft K6 greift am Punkt P6 an der Riemenscheibe Z3 an und hat einen vertikalen Abstand R6 zur Lagerstelle D3. Dadurch wird ein Drehmoment mit der Kraft K6 mal dem vertikalen Abstand R6 erzeugt. Im Schnittpunkt X sind die bestehenden Kräfte nochmals mit K5' und K6' aufgezeigt, deren resultierende Kraft in Richtung der Linie RS verläuft. Dabei ist die Lage der Lagerstelle D3 so gewählt, so dass sich diese mit der Linie RS schneidet. Dadurch wird gewährleistet, dass durch die im Riemen vorhandene Antriebskraft keine zusätzlichen Momente entstehen, welche die Kalanderwalzen voneinander abheben würden.
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Mit der vorgeschlagenen Einrichtung der Verwendung eines Riemenantriebes zum Antrieb der Kalanderwalzen wird eine einfache und sichere Antriebseinrichtung erzielt, welche einerseits verschleißarm ist und andererseits auch den Geräuschpegel verringert.
