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Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung
zum Zuführen
und Verdichten einer Wattebahn zu einer nachfolgenden Verarbeitungsvorrichtung
mit wenigstens drei etwa in einer Reihe hintereinander angeordneten
Kalanderwalzen, die wenigstens in ihrer Arbeitsstellung mit einem
Antrieb gekoppelt sind.
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Derartige Kalanderwalzen werden zum
Beispiel bei einer Wickelmaschine zur Herstellung eines Wattewickels
verwendet. Dabei wird eine Wattebahn schlangenlinienförmig zwischen
nacheinander folgenden Kalanderwalzen hindurch geführt, welche anschliessend über eine
Wickelvorrichtung zu einem Wattewickel aufgewickelt wird. Bei der
Durchführung der
Wattebahn zwischen den Kalanderwalzen sind die Kalanderwalzen gegeneinander
gepresst, so dass das zwischen den Kalanderwalzen hindurch geführte Fasergut
verdichtet wird, bzw. eine Komprimierung der durchgeführten Watte
entsteht. Diese Kalandrierung der Wattebahn dient zur Erhöhung der Wattefestigkeit,
so dass in einem nachfolgenden Prozess, zum Beispiel an einer Kämmaschine,
der vorgelegte Wattewickel problemlos wieder abgewickelt werden
kann. Die Verwendung von derartigen Kalanderwalzen ist jedoch nicht
beschränkt
auf die Anwendung bei der Herstellung von Wattewickeln, sondern kann
auch in anderen Prozessstufen der Fasermaterialverarbeitung zur
Anwendung kommen.
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Ein Ausführungsbeispiel für die Verwendung von
Kalanderwalzen für
die Herstellung von Wattewickeln ist in der
EP-PS 141 258 sowie bei der
EP-A1-922 127 gezeigt
und beschrieben worden.
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Für
den Antrieb der Kalanderwalzen sind die einzelnen Walzen bei den
bekannten Ausführungen drehfest
mit einem Zahnrad verbunden, deren Zähne in Arbeitsstellung in einem
bestimmten Bereich ineinander greifen und die Übertragung der Antriebsleistung
zwischen den Kalanderwalzen gewährleistet. Dabei
wird eine der Kalanderwalzen von einem externen Antrieb angetrieben.
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Um eine neue Watte einer nachfolgenden Wickelvorrichtung
wieder zuzuführen,
ist es notwendig, dass die Anpressung zwischen den Kalanderwalzen
gelöst
wird. Dies kann z.B., dadurch geschehen, wie in der
EP-141 258 beschrieben, wobei der Druck
des Anpressmittels gelöst
wird und die Kafanderwalzen auf Grund ihrer, über Federelemente ausgebildeten
Aufhängung
in eine Ruheposition überführt werden.
Dadurch entsteht zwischen den Kalanderwalzen ein Spalt, durch welchen
das neue Watteende eingefädelt
werden kann. Das Einführen
eines neuen Watteendes kann manuell durchgeführt werden, wobei auch Zusatzhilfsmittel
verwendet werden können,
wie dies zum Beispiel in der
EP-345
558 beschrieben ist. Eine weitere Möglichkeit zur Verlagerung der
Kalanderwalzen zum Einfädeln
eines neuen Watteendes wird in der
EP-922
127 gezeigt, wobei eine der Kalanderwalzen über einen
Schwenkmechanismus aus der Reihe der Kalanderwalzen heraus schwenkbar
ausgebildet ist.
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Bei den gezeigten Anordnungen, wobei
der Antrieb der Kalanderwalzen über
Zahnräder
erfolgt, kann es vorkommen, dass bei der Verschwenkung der Kalanderwalzen
von einer Ruhestellung in eine Arbeitsstellung die Zahnköpfe benachbarter
Zahnräder
aufeinandertreffen. Das kann zur Folge haben, dass dieser Schwenkvorgang
mehrmals wiederholt werden muss, bis letztendlich die Zähne benachbarter
Zahnräder
in Eingriff kommen. Daraus resultiert, dass der Verschleiss dieser
Zahnräder
erhöht
wird und somit die Standzeiten verringert werden. Bei den bekannten
Zahnradantrieben ist es erforderlich, die Zahnräder im Bereich der Verzahnung
mit einem Schmiermittel zu versehen, um den Verschleiss herabzusetzen.
Dies führte
teilweise zu Verschmutzungen im Umgebungsbereich des Zahnradantriebes. Der
durch den Zahnradantrieb erzeugte Geräuschpegel wirkte teilweise
der Bestrebung entgegen, eine geräuscharme Maschine herzustellen.
Ausserdem werden im Betrieb die Zahnräder durch die zwischen den
Kalanderwalzen durchgeführte
Watte auseinander gedrückt,
wodurch zwischen den Zähnen
eine Gleitbewegung entsteht, welche zusätzlich zum Verschleiss der
Zahnräder
führen
kann.
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Der Erfindung lag somit die Aufgabe
zu Grunde, die bekannten Nachteile des Standes der Technik zu vermeiden
und eine Antriebsvorrichtung für
die Kalanderwalzen vorzuschlagen, welche einerseits die bisher notwendigen
Funktionen gewährleistet
und andererseits eine sichere und kontinuierliche Antriebsübertragung
beinhaltet.
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Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, indem vorgeschlagen
wird, auf den Drehachsen der Kalanderwalzen jeweils eine Riemenscheibe
drehfest anzubringen, welche zumindest teilweise von einem Riemen
umschlungen wird, der von einer mit einem Antrieb verbundenen weiteren
Riemenscheibe angetrieben wird. Mit dieser Einrichtung entstehen
beim Verschwenken der Kalanderwalzen von einer Ruhestellung in die
Arbeitsstellung keine Probleme. Ausserdem ist diese Antriebsart
geräuscharm
und bedarf keiner Schmierung.
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Vorzugsweise wird vorgeschlagen,
den Riemen schlangenlinienförmig
um die Riemenscheiben der Kalanderwalzen zu führen.
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Um den Riemen in jeder Stellung der
Kalanderwalzen sicher auf den Riemenscheiben zu führen, wird
vorgeschlagen, dass wenigstens eine verstellbare Spannvorrichtung
zum Spannen des Riemens vorgesehen ist. Diese Stellvorrichtung kann
zum Beispiel eine Rolle sein, die auf einem Verstellelement drehbar
gelagert ist.
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Um eine optimale Spannung des Riemens
in jeder Position der Kalanderwalzen zu gewährleisten, ist es von Vorteil,
das Stellmittel mit einer Steuereinheit zu verbinden.
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Zur sicheren Übertragung der Antriebsleistung
von dem Antriebsriemen auf die Riemenscheiben der Kalanderwalzen
wird vorgeschlagen, dass der Riemen auf beiden Oberflächen mit
einer quer zur Laufrichtung angebrachten Profilierung (z.B. Zahnprofile)
versehen ist, die mit einem auf den jeweiligen Riemenscheiben vorhandenen
Gegenprofil im Eingriff steht. Damit können relativ hohe Antriebsleistungen übertragen
werden und die Gefahr eines Schlupfes zwischen Riemen und Antriebsscheibe vermieden
werden.
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Vorzugsweise ist der Riemen mit einem
Doppelzahnprofil versehen.
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Sofern vier Kalanderwalzen hintereinander angeordnet
werden, ist es vorteilhaft für
die Riemenführung
eine weitere Umlenkscheibe für
den Riemen vorzusehen, welche ebenfalls mit einer Profilierung versehen
sein kann, die mit der Profilierung des Riemens zusammenwirkt. Um
eine selbsttätige Überführung der
Kalanderwalzen beim Lösen
eines Anpressmittels von der Arbeitsposition in eine Ruheposition zu
gewährleisten,
wird vorgeschlagen, dass die Kalanderwalzen mittels Führungsmitteln
bewegbar aufgehängt
sind. Die Führungsmittel
können
dabei als Kraftmittel, z.B. Federelemente, ausgebildet sein.
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Das jeweilige Führungsmittel kann, wie weiter
vorgeschlagen, mit einer im Maschinengestell ortsfesten Lagerstelle
einerseits und andererseits mit Bestandteilen der jeweiligen Kalanderwalze,
z.B. einem Lagerelement, verbunden sein.
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Um zu vermeiden, dass die vom Riemen
auf die jeweilige Riemenscheibe der Kalanderwalzen eingeleiteten
Antriebskräfte
Drehmomente um die jeweilige Lagerstelle der Führungsmittel erzeugen, wird
vorgeschlagen, dass die Lagerstellen der Führungsmittel in Bezug auf die
Kraftübertragung
durch den Riemen auf die Riemenscheibe im Umschlingungsbereich derart
angeordnet ist, so dass die resultierenden Kräfte, welche durch den Riemen
auf die Riemenscheibe übertragen
werden, durch die Lagerstelle des Führungsmittels verläuft. Derartige Schwenkmomente
der Kalanderwalzen um deren Lagerstelle sind zu vermeiden, da sie
die Anpresskraft zwischen den Kalanderwalzen negativ beeinflussen und
primär
ein Unterschied zwischen der angetriebenen und der nicht angetriebenen
Seite erzeugen.
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Die Anpresskraft kann über entsprechende Mittel
vorgesehen sein.
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Um zu gewährleisten, dass der Riemen
in jeder Stellung der Kalanderwalzen sicher auf den Riemenscheiben
aufliegt und geführt
wird, wird vorgeschlagen, dass der Antrieb des Riemens, das Stellmittel
für die
Riemenspannrolle und das Mittel zum Anpressen der Kalanderwalzen
mit einer Steuereinheit verbunden sind.
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Weitere Vorteile der Erfindung werden
anhand nachfolgender Ausführungsbeispiele
näher aufgezeigt
und beschrieben.
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Es zeigen:
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1 eine
schematische Seitenansicht einer Wickelvorrichtung mit vorgeschalteten
Kalanderwalzen
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2 die
Kalanderwalzen nach 1 in
vergrösserter
Darstellung mit erfindungsgemässer
Antriebsvorrichtung.
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2A eine
vergrösserte
Teilansicht einer profilierten Riemenscheibe mit profiliertem Riemen nach 2.
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3 ein
weiteres Ausführungsbeispiel, nach 2.
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4 eine
vergrösserte
Teilansicht zweier Kalanderwalzen nach 2 mit schematisch gezeigte Kraftverteilung
durch die Riemenspannkraft.
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1 zeigt
eine Kalanderwalzengruppe 1, welche durch vier hintereinander
angeordnete Kalanderwalzen W1-W4 gebildet ist. Die Kalanderwalzen sind
hintereinander leicht versetzt zueinander angeordnet, zwischen welchen
schlangenlinienförmig eine
Watte WT zu einer nachfolgenden Wickelvorrichtung 2 überführt wird.
Die Watte WT gelangt dabei über
eine Rampe 3 zwischen zwei Umlenkrollen U1,U2, unterhalb
welcher sich eine Riemenschlaufe RS eines Riemens 5 befindet,
der über
weitere Umlenkrollen U3, U4 U5 und U6 geführt wird. In der Schlaufe RS
wird der Wickel W gebildet, indem die Watte WT auf eine Hülse H aufgewickelt
wird. Die Hülse
N ist über
nicht näher
gezeigte seitliche Aufnahmen um die Achse 7 drehbar gelagert.
Die Spannung des Riemens 5 der Wickelvorrichtung 2 erfolgt über die
Umlenkrolle U6, welche über
die Drehachse 9 über
einen Doppelhebel 8 schwenkbar angeordnet ist. Der Doppelhebel 8 wird
von einem Zylinder 10 beaufschlagt, welcher im Maschinengestell
befestigt ist.
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Nach Fertigstellung des Wickels W
wird die Watte WT zwischen der Kalanderwalzengruppe
1 und
dem Wickel W getrennt. Anschliessend wird die Umlenkrolle U2 über den
Hebel
12 in Pfeilrichtung nach unten verschwenkt, wobei
gleichzeitig auch über
den Hebel
13 die Umlenkrolle U3 um die Achse der Umlenkrolle U5
nach unten in Pfeilrichtung verschwenkt wird. Bei diesen Verschwenkvorgängen der
Umlenkrollen U2,U3 wird die Spannvorrichtung
6 über den
Zylinder
10 und eine nicht näher gezeigte Steuerung entsprechend
betätigt.
Der Wickel W wird jetzt ausgestossen. Anschliessend (nicht näher gezeigt)
wird eine neue Hülse
N in die Schlaufe RS eingeführt
und die Umlenkrollen U2,U3 wieder in ihre in
1 gezeigte Arbeitsstellung zurückverschwenkt. Derartige
Wickelvorrichtungen
2 mittels eines umlaufenden Riemens
5 sind
bereits in ähnlicher
Form in früheren
Veröffentlichungen,
wie z.B. in der
DE-195 39 365 gezeigt
und beschrieben worden. Deshalb wird auf die ausführliche
Beschreibung der Funktionsweise der Wickelvorrichtung an dieser
Stelle verzichtet. An Stelle der gezeigten Wickelvorrichtung mittels
eines Riemens
5 kann auch eine Wickelvorrichtung vorgesehen
sein, wie sie z.B. in der bereits zitierten
EP-141 258 gezeigt ist. Bei dieser
Einrichtung wird der Wickel W oberhalb zweier Wickelwalzen gebildet.
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In
2 wird
die Kalanderwalzengruppe
1 in vergrösserter Darstellung in der
Antriebsvorrichtung gezeigt. Die Kalanderwalzen W1-W4 sind über Führungselemente
15 im
Maschinengestell gelagert. Die Führungselemente
15 sind
mit Federelementen
4 versehen, welche mit Bestandteilen
(nicht gezeigt – z.B.
Lagerelementen) der jeweiligen Kalanderwalze verbunden sind. Über die
Federelemente
4 wird ermöglicht, dass sich die Kalanderwalzen
W1-W4 aus einer Ruhelage in eine Arbeitsstellung, wie sie in
2 gezeigt ist verschwenkt
werden können.
Dabei wird über
ein Schwenkelement
17, das um eine Drehachse
18 schwenkbar
auf dem Maschinenrahmen angebracht ist, eine Druckkraft auf ein
Bestandteil (nicht gezeigt) der ersten Kalanderwalze W1 aufgebracht,
durch welche die nachfolgenden Kalanderwalzen W1-W4 ebenfalls bewegt
und gegeneinander gepresst werden. Das Führungselement
15 der
vorderen Kalanderwalze W4 schlägt
nach einer gewissen Bewegung auf einem am Maschinengestell befestigten
Anschlag
20 an und wird somit in der weiteren Verschwenkung
in Richtung der nachfolgenden Wickelvorrichtung gehindert. Das Schwenkelement
17 wird
von einem Zylinder
22 beaufschlagt, der über ein
Ventil
23 mit einer Druckquelle
24 in Verbindung steht.
Das Ventil
23 ist dabei über die Leitung
21 mit dem
Zylinder
22 verbunden. Über
die Steuerleitung
26 wird das Ventil
23 von einer
Steuereinheit ST angesteuert. Weitere Einzelheiten bezüglich der
Aufhängung
der Kalanderwalzen über
die Führungselemente
15 können aus
der
EP-141 258 entnommen werden.
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Auf den Drehachsen der Kalanderwalzen W1-W4
sind drehfest Riemenscheiben Z1-Z4 angebracht, über welche schlangenlinienförmig ein
Antriebsriemen R geführt
wird, Dieser Antriebsriemen R wird ausserdem über eine Umlenkscheibe Z5 und über eine
Antriebsscheibe Z6 geführt,
welche über ein
schematisch gezeigtes Antriebsmittel M1 angetrieben wird. Das Antriebsmittel
M1 kann dabei ein Antriebsmotor sein, der über die Leitung 28 von
der Steuerung ST angesteuert wird, Oberhalb des Riementrums zwischen
den Riemenscheiben Z5 und Z6 ist eine Riemenspannrolle SR über einen
Doppelhebel 30 um eine Schwenkachse 31 schwenkbeweglich angebracht.
Auf dem der Spannrolle SR gegenüber liegendem
Ende des Doppelhebels 30 ist ein Zylinder 33 angelenkt, über weichen
der Anpressdruck von der Spannrolle SR auf den Riemen R erzeugt
wird. Der Zylinder 33 ist dabei über die Leitung 35 mit
einem Ventil 37 verbunden, welches von einer Druckquelle 38 beaufschlagt
wird. Der Zylinder 33 ist dabei über eine Achse 34 schwenkbeweglich
am Maschinenrahmen befestigt. Das Ventil 37 wird über die
Leitung 39 von der zentralen Steuereinheit ST angesteuert.
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Wie in 2A schematisch
gezeigt, kann der Riemen R als Doppelzahnriemen ausgeführt sein,
wobei das Zahnprofil PR in ein gegengleiches Zahnprofil GP auf der
jeweiligen Riemenscheibe im Bereich der Umschlingung eingreift.
In 2 werden die Kalanderwalzen
W1 W4 in ihrer Arbeitsstellung gezeigt, wobei die Watte WT schlangenlinienförmig zwischen
den Klemmlinien KL der Kalanderwalzen hindurchgeführt und
an eine nachfolgende Wickelvorrichtung 2 überführt wird.
Sobald es notwendig wird, eine neue Watte WT wieder zwischen den
Kalanderwalzen W1-W4 einzuführen,
wird über
die Steuereinheit ST die Kolbenstange des Zylinders 22 durch
Ansteuerung des Ventils 23 eingefahren, wodurch das Schwenkelement 17 um
die Schwenkachse 18 nach unten verschwenkt und somit keinen Druck
mehr auf einen Bestandteil (nicht gezeigt) der Kalanderwalze W1
mehr ausübt.
Gleichzeitig wird von der Steuereinheit ST über das Ventil 37 und
die Leitung 35 der Zylinder 33 beaufschlagt, wodurch
der Doppelhebel 30 entgegen der Uhrzeigerrichtung verschwenkt
wird. Dadurch verschwenkt auch die Druckrolle SR, wodurch der Anpressdruck
auf den Riemen R ganz oder teilweise aufgehoben wird. Durch die
Federkraft der Federn 4 der Führungselemente 15 werden
die Kalanderwalzen W1-W4 um einen bestimmten Betrag von einander
abgehoben, bis eine vorgegebene Ruhestellung der Kalanderwalzen erreicht
ist. Sofern eine verzahnte Ausführung
gemäss
dem Beispiel in 2A zur
Anwendung kommt, ist über
die Spannrolle SR noch eine geringe Spannkraft auf den Riemen auszuüben, so
dass die Verzahnung des Riemens mit der Verzahnung der Riemenscheiben
im Eingriff verbleibt. Die neue Watte WT kann nun manuell oder auch
unter Zuhilfenahme von Einführhilfen
wieder zwischen die Kalanderwalzen eingefädelt und zur nachfolgenden
Wickelvorrichtung 2 überführt werden.
Sobald dies geschehen ist, wird der Zylinder 22 wieder über die
Steuereinheit ST beaufschlagt und verschwenkt das Schwenkelement 17 in
Uhrzeigerrichtung gegen die Kalanderwalze W1. Durch diesen Vorgang
werden die Kalanderwalzen, wie bereits zuvor beschrieben, wieder
in ihre Arbeitsstellung überführt, in
welcher sie gegeneinander gepresst werden. Jetzt wird auch über den
Zylinder 33 und den Doppelhebel 30 die Spannrolle
SR in Richtung des Riemens R verschwenkt, bis die für den Betrieb
notwendige Riemenspannkraft erzielt ist. Die Kalandrierung bzw.
der Start der Wickelvorrichtung kann nun wieder erfolgen. Es ist
selbstverständllich, dass
der Antrieb der nachfolgenden Wickelvorrichtung 2 mit dem
Antrieb der Kalanderwalzengruppe 1 über die Steuereinheit ST koordiniert
wird. Dies ist schematisch durch zwei angedeutete Steuerleitungen 40 gezeigt.
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In
3 wird
ein weiteres Ausführungsbeispiel
gezeigt, welches in Bezug auf die Lagerung der einzelnen Kalanderwalzen
W1 – W4
der Lagerung entspricht, wie sie z.B. in der
EP-922 127 gezeigt ist. Dabei sind
die Drehachsen A1 und A4 der Kalanderwalzen W1 und W4 fest im Maschinengestell
angeordnet. Die Drehachse A2 der Kalanderwalze W2 ist auf einem
Hebel
44 gelagert, der um eine Drehachse
45 im
Maschinenrahmen schwenkbar gelagert ist. An einem weiteren Ende
des Hebels
44 ist ein Zylinder
46 angelenkt, der
um die Achse
47 ebenfalls im Maschinengestell drehbar gelagert
ist. Der Zylinder
46 ist über die Leitung
48 mit
einem Ventil
50 verbunden, das mit einer Druckquelle
51 in
Verbindung steht. Über
die Steuerleitung
52 ist das Ventil
50 von der zentralen
Steuereinheit ST ansteuerbar.
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Die Kalanderwalze W3 ist über ihre
Drehachse A3 in einem Hebel 54 drehbar gelagert, welcher auf
der Achse 55 am Maschinengestell schwenkbeweglich befestigt
ist. Die Hebel 44 und 54 sind in der Regel an
beiden Enden der jeweiligen Kalanderwalze W1 bzw. W2 angeordnet.
Die Drehachse 55 des Hebels 54 ist in Bezug auf
die Achse A3 derart angeordnet, so dass infolge der Schwerkraft
beim Ausschwenken der Kalanderwalze W2 aus ihrer Arbeitsstellung
die Kalanderwalze W3 in Uhrzeigerrichtung um einen bestimmten Betrag
um die Achse 55 verschwenkt und sich somit von der Kalanderwalze
W4 abhebt. Diese Schwenkbewegung ist dann beendet, wenn die Achse
A3 und die Achse 55 sich in einer gemeinsamen Vertikalen
befinden.
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Entsprechend dem Ausführungsbeispiel nach 1 ist ebenfalls eine Spannrolle
SR vorgesehen, die an einem Hebel 30 drehbar gelagert ist,
der über
eine Schwenkachse 31 im Maschinengestell verschwenkbar
gelagert ist. Am Ende des Hebels 30 greift ebenfalls ein
Zylinder 33 an, der über
die Steuereinheit ST wie im Beispiel der 1 angesteuert wird. Im gezeigten Beispiel
der 3 befinden sich die
Kalanderwalze W1-W4
in ihrer Arbeitsstellung, in welcher eine Watte WT zwischen den
Kalanderwalzen hindurchgeführt
wird. Ist eine neue Watte WT zwischen den Kalanderwalzen einzuführen, so
wird der Zylinder 46 durch Ansteuerung über die Steuereinheit ST ausgefahren,
bis er die in dünnen
Strichen gezeigte Stellung erreicht hat. Dabei wird die Kalanderwalze
W2 von den Kalanderwalzen W1 und W3 nach oben abgehoben. Gleichzeitig
mit diesem Vorgang wird auch der Zylinder 33 über die
Steuereinheit ST beaufschlagt, wodurch die Spannrolle SR in die gestrichelt
gezeichnete Position überführt wird,
wodurch der Riemen R die gestrichelt gezeichnete Position einnimmt.
Wie zuvor bereits beschrieben, kann nun infolge der Schwerkraft
die Kalanderwalze W3 von der Kalanderwalze W4 durch die Verschwenkung
um die Achse 55 abheben. In dieser Lage ist es jetzt möglich, eine
neue Wattebahn zwischen den voneinander abgehobenen Kalanderwalzen
W1-W4 einzufädeln.
Sobald dieser Vorgang beendet ist, werden die Zylinder 46 bzw. 33 in
entsprechend gesteuerter Vorgabe entgegengesetzt beaufschlagt, bis
die Kalanderwalzen W1-W4, beziehungsweise die Spannrolle SR, die
in 3 gezeigte Arbeitsstellung wieder
eingenommen haben, wobei die Kalanderwalzen jeweils eine Klemmlinie
KL zum Verdichten der durchgeführten
Watte WT aufweisen. Schematisch wurde hier auch der Antrieb der
Riemenscheibe Z6 über
das Antriebsmittel M1 gezeigt, das über die Steuereinheit ST ansteuerbar
ist. Der Riemen bzw. die Riemenscheiben können in diesem Beispiel ebenfalls,
wie in 2A gezeigt, mit
einem Zahnprofil versehen sein. Auch die Spannrolle SR kann ein Zahnprofil
PR,GP aufweisen.
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In 4 wird
ein Ausschnitt der Anordnung des Ausführungsbeispiels nach 2 gezeigt, wobei die durch
die Riemenantriebskraft auf die jeweilige Lagerstelle D3 entstehende
Belastung aufgezeigt ist. Dabei erzeugt der Riemen, welcher von
der Riemenscheibe Z4 der Kalanderwalze 4 der Riemenscheibe Z3
der Kalanderwalze W3 zugeführt
wird, ein Drehmoment mit dem Abstand R5 und der Riemenkraft K5,
welche am Scheitelpunkt P5 angreift. Auf der gegenüber liegenden
Seite weist der Riemen eine Zugkraft K6 auf, welche etwas kleiner
oder grösser
ist als die Kraft K5. Die Kraft K6 greift am Punkt P6 an der Riemenscheibe
Z3 an und hat einen vertikalen Abstand R6 zur Lagerstelle D3. Dadurch
wird ein Drehmoment mit der Kraft K6 mal dem vertikalen Abstand R6
erzeugt. Im Schnittpunkt X sind die bestehenden Kräfte nochmals
mit K5' und K6' aufgezeigt, deren resultierende Kraft in Richtung
der Linie RS verläuft. Dabei
ist die Lage der Lagerstelle D3 so gewählt, so dass sich diese mit
der Linie RS schneidet. Dadurch wird gewährleistet, dass durch die im
Riemen vorhandene Antriebskraft keine zusätzlichen Momente entstehen,
welche die Kalanderwalzen von einander abheben würden.
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Mit der vorgeschlagenen Einrichtung
der Verwendung eines Riemenantriebes zum Antrieb der Kalanderwalzen
wird eine einfache und sichere Antriebseinrichtung erzielt, welche
einerseits verschleissarm ist und andererseits auch den Geräuschpegel
verringert.