-
GEBIET DER
ERFINDUNG
-
Die vorliegende Erfindung betrifft
eine Polyethylennaphthalat-Faser mit hoher Festigkeit, die für die Verstärkung von
Gummiwaren wie z. B. Reifen geeignet ist.
-
HINTERGRUND
DER ERFINDUNG
-
Ein Polyethylen-2,6-naphthalat weist
eine höhere
Glasübergangstemperatur,
Kristallisationstemperatur, Schmelztemperatur und Schmelzviskosität auf im
Vergleich zu einem vergleichbaren Polyethylenterephthalat, und daher
wird es üblicherweise
bei einer höheren
Temperatur als die Spinntemperatur (310 bis 320°C) von einem konventionellen
Polyethylenterephthalat gesponnen. Jedoch tritt bei einer hohen
Spinntemperatur in gewissem Ausmaß Hitzeabbau auf, was in einer
Verminderung der intrinsischen Viskosität resultiert, wodurch es schwierig
wird, ein Polyethylen-2,6-naphthalat-Garn herzustellen, das die
ursprüngliche
hohe, Festigkeit aufweist (siehe die japanischen Patentveröffentlichungen
Nr. 72-35318, 73-64222 und 75-16739).
-
Das japanische Patent Nr. 2945130
beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von Polyethylennaphthalat-Fasern,
die eine hohe Zugfestigkeit und ein hohes Modul aufweisen, indem
die Spinngeschwindigkeit und das Spinnverzug-Verhältnis gesteuert
werden und die Streckzieh-Temperatur
schrittweise verändert
wird, statt die Spinntemperatur zu erhöhen. Gemäß diesem Verfahren kann aber
kein gleichmäßiges Spinnen
durchgeführt
werden und das Streckziehverfahren selbst ist schwierig zu steuern,
aufgrund einer hohen Streckzieh-Temperatur
im ersten Schritt von mehr als 150°C.
-
Die vorliegenden Erfinder haben sich
bemüht,
eine verbesserte Polyethylen-2,6-naphthalat-Faser zu entwickeln und haben entdeckt,
dass eine Faser mit hoher Festigkeit hergestellt werden kann, indem
die Eigenschaften des Polyethylen-2,6-naphthalat-Polymeren selbst
und die Streckziehbedingungen gesteuert werden, während eine
relativ geringe Spinntemperatur beibehalten wird.
-
ZUSAMMENFASSUNG
DER ERFINDUNG
-
Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden
Erfindung, eine Polyethylennaphthalat-Faser mit hoher Festigkeit
bereitrustellen, die eine hohe Zugfestigkeit und eine verbesserte
Maßbeständigkeit
aufweist, und die zur Verwendung als eine Verstärkungsschnur geeignet ist.
-
Gemäß einem Aspekt der vorliegenden
Erfindung wird eine Polyethylennaphthalat-Faser bereitgestellt,
die durch ein Verfahren hergestellt wird, das die Schritte umfasst:
(A) Spinnen aus der Schmelze von einem durch Festphasenpolymerisation
hergestellten Polyethylen-2,6-naphthalat-Chip,
der aus 95 mol % oder mehr von Ethylen-2,6-naphthalat-Einheiten
als die wiederkehrende Einheit zusammengesetzt ist, und einen Mangan-Gehalt
von 30 bis 70 ppm, einen Antimon-Gehalt von 180 bis 300 ppm und
eine intrinsische Viskosität von
0,90 bis 1,00 aufweist, durch eine Spinndüse bei einem Spinnverzug-Verhältnis im
Bereich von 400 bis 900, um ein geschmolzenes gesponnenes Garn zu
bilden,
-
- (B) rasches Kühlen und Verfestigen des gesponnenen
Garns durch Leiten durch eine Erstarrungszone,
- (C) Abziehen des gefestigten Garns mit einer solchen Geschwindigkeit,
dass ein ungestrecktes Garn gebildet wird, das eine Doppelbrechung
von 0,005 bis 0,025 aufweist, und
- (D) Unterziehen des ungestreckten Garns einem mehrstufigen Streckziehverfahren
zu einem Gesamt-Ziehverhältnis
von 6,5 oder mehr, um eine Faser zu erhalten, worin die Temperatur
der zweiten Streckziehstufe im Bereich von 150 bis 180°C gehalten
wird; wobei die Faser (1) eine intrinsische Viskosität von 0,70
bis 0,77, (2) eine Zugfestigkeit von wenigstens 9,5 g/d,
(3) eine Dehnung von wenigstens 9,5 %, (4) eine
Doppelbrechung von wenigstens 0,45, (5) eine Dichte von 1,355 bis
1,368, (6) einen Schmelzpunkt von 270 bis 275°C, und (7)
eine Schrumpfung von 2 bis 3 % aufweist.
-
KURZE BESCHREIBUNG
DER FIGUREN
-
Die vorstehend aufgeführten und
weiteren Gegenstände
und Merkmale der vorliegenden Erfindung werden aus der folgenden
Beschreibung der Erfindung ersichtlich werden, wenn diese im Zusammenhang
mit den beiliegenden Figuren betrachtet wird, in denen:
-
1 zeigt
ein schematisches Diagramm von dem Verfahren zur Herstellung von
einer Polyethylennaphthalat-Faser gemäß einer Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung, und
-
2 stellt
ein Diagramm von einem Längsdurchschnitt
des Einbaus, der in dem Verfahren, das in
1 dargestellt ist, verwendet wird, dar.
| 1:
Einbau | 2:
Düsen |
| 3:
Kühlzone | 4:
Gesponnene Garne |
| L:
Abzugslänge | 5: Ölförderrolle |
| 6:
Abzugsrolle | 7, 8, 9 und 10:
Streckwalzen |
| 11:
fertige gestreckte Garne (ursprüngliche
Garne) | |
| 12:
Einbau Gehäuse | 13:
obere Verteilungsplatte |
| 14a, 14b:
Förderleitung
für das
Polymer | |
| 15:
untere Verteilungsplatte | 16:
Filtratschicht |
-
AUSFÜHRLICHE
BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
-
Der Polyethylennaphthalat-Chip, der
in der vorliegenden Erfindung eingesetzt wird, enthält wenigstens 95
mol % von Ethylen-2,6-naphthalat-Einheiten als die wiederkehrende
Einheit. Gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform
ist der Polyethylennaphthalat-Chip im Wesentlichen aus Polyethylen-2,6-naphthalat
zusammengesetzt.
-
Der erfindungsgemäße Polyethylennaphthalat-Chip
kann aus einem Rohchip, der eine niedrige intrinsische Viskosität (IV) von
0,42 bis 0,50 aufweist, durch Festphasenpolymerisation hergestellt
werden, und er weist eine IV von 0,90 bis 1,00 und einen Feuchtigkeitsgehalt
von 30 ppm oder weniger auf. Der Rohchip wird hergestellt, indem
Naphthalen-2,6-dimethylcarboxylat
(NDC) und Ethylenglykol in einem Gewichtsverhältnis von 2,0 bis 2,3 bei einer
Temperatur von 190°C
in der Schmelze vermischt werden, eine Esteraustauschreaktion durch
Erhitzen der geschmolzenen Mischung bei einer Temperatur von 220
bis 230°C
für 2 bis
3 Stunden durchgeführt
wird, und anschließend
die resultierende Mischung einer Kondensation und Polymerisation
bei einer Temperatur von 280 bis 290°C für 2 bis 3 Stunden unterworfen
wird.
-
In der Esteraustauschreaktion kann
eine Manganverbindung, wie z. B. Manganacetat, als ein Esteraustauschkatalysator
in solch einer Menge hinzugefügt
werden, dass das Restmangan, das in dem Polymer verbleibt, im Bereich
von 30 bis 70 ppm liegt. Wenn die Menge an verwendetem Katalysator
einem Restmangangehalt von weniger als 30 ppm entspricht, wird die
Reaktionsgeschwindigkeit zu langsam, während bei einem Wert von mehr
als 70 ppm die überschüssige Menge
von dem Katalysator unerwünschte
Wirkungen während
dem Spinnen verursacht.
-
In dem Kondensations- und Polymerisationsschritt
kann eine Antimonverbindung, z. B. Antimontrioxid, als ein Polymerisationskatalysator
in solch einer Menge hinzugegeben werden, dass das Restantimon,
das in dem Polymer verbleibt, im Bereich von 180 bis 300 ppm liegt.
Wenn die Menge an verwendetem Katalysator einem Restantimongehalt
von weniger 180 ppm entspricht, kann keine beschleunigte Polymerisationsreaktion erreicht
werden, während
bei einem Wert von mehr als 300 ppm die überschüssige Menge von dem Katalysator
unerwünschte
Probleme während
dem Spinnen und Streckziehen verursacht.
-
Zusätzlich kann ein wärmebeständiger Stabilisator
auf Grundlage von Phosphor, z. B. Trimethylphosphat, in solch einer
Menge hinzugefügt
werden, dass der Restphosphor, der in dem Polymer zurückbleibt,
in dem Bereich von 35 bis 45 ppm liegt und dass das Mangan/Phosphor
Gewichtsverhältnis
weniger als 2,0 beträgt.
In dem Fall, dass das Mangan/Phosphor Gewichtsverhältnis 2 oder
mehr beträgt,
tritt während
der Festphasenpolymerisation übermäßige Oxidation
auf, was ein gesponnenes Garn mit schlechten Eigenschaften ergibt.
-
1 stellt
ein schematisches Diagramm für
das Verfahren zur Herstellung von einer Polyethylennaphthalat-Faser
gemäß einer
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung dar.
-
In Schritt (A) wird Polyethylennaphthalat
bei einem Spinnverzug-Verhältnis
(die lineare Geschwindigkeit auf der ersten Abzugsrolle / die lineare
Geschwindigkeit aus der Düse
raus) im Bereich von 400 bis 900 bei einer relativ niedrigen Temperatur
im Bereich von 300 bis 318°C
aus der Schmelze gesponnen, um ein Abfallen der Viskosität, das durch
Wärmeabbau
und Hydrolyse verursacht wird, zu verhindern, durch eine Spinndüse, die
mit einem Einbau (1) und Düsen (2) ausgestattet
ist, um ein geschmolzenes gesponnenes Garn zu bilden.
-
Wenn das Spinnverzug-Verhältnis unter
400 liegt, wird das gesponnene Garn ungleichmäßig, was zu häufigen Fadenschnitten
während
dem Strecken führt,
während
bei einem Verhältnis
von mehr als 900 übermäßige Fadenschnitte
während
dem Spinnen auftreten.
-
2 zeigt
ein Diagramm von einem Längsdurchschnitt
des Einbaus (2). Bevorzugt wird ein statischer Mischer,
der wenigstens 3 Einheiten aufweist, in der Förderleitung (14a)
für das
Polymer angebracht, um das Polymer gleichmäßig zu vermischen, das durch
die untere Verteilungsplatte (15) und Düsen (2) geführt wird, um
ein geschmolzenes Garn zu erhalten, das eine gleichmäßige Viskosität aufweist.
-
In Schritt (B) wird das gesponnene
Garn (4), das in Schritt (A) gebildet worden ist, durch
eine Erstarrungszone geleitet, die eine Wärmezone (mit einer Abzugslänge L),
die direkt unter den Düsen
(2) angeordnet ist, und eine Kühlzone (3), die unter
der Wärmezone
angeordnet ist, umfasst. Die Wärmezone,
wobei L bevorzugt zwischen 300 und 500 mm ist, wird bei einer Temperatur
von 350 bis 400°C
gehalten und ein Kühlluftstrom wird
in die Kühlzone
eingeführt,
um das gesponnene Garn, das eine erhöhte Orientierung und Gleichförmigkeit aufweist,
zu quenchen und zu verfestigen. Desweiteren kann das verfestigte
gesponnene Garn (4) in einem Anteil von 0,5 bis 1,0 % geölt werden,
indem es durch eine Ölförderrolle
(5) geführt
wird.
-
In Schritt (C) wird das gefestigte
Garn mit Hilfe einer Abzugsrolle (6) mit einer Geschwindigkeit
in dem Bereich von 300 bis 700 m/min abgezogen, um ein ungestrecktes
Garn zu bilden, das eine Doppelbrechung von 0,005 bis 0,025 aufweist.
Wenn die Doppelbrechung des ungestreckten Garns unterhalb von 0,005
liegt, so wird das gesponnene Garn ungleichmäßig, während bei einem Wert von mehr
als 0,025 eine übermäßige Orientierung
auftritt, was die Zugfestigkeit des Garns erniedrigt.
-
In Schritt (D) wird das Garn, das
aus der Abzugsrolle (6) austritt, einem mehrstufigen Streckziehverfahren
bis zu einem Gesamtstreckziehverhältnis von 6,5 oder mehr unterzogen,
mit einer Reihe von Streckwalzen (7, 8, 9 und 10),
um ein fertiges gestrecktes Garn (11) zu bilden. In diesem
Verfahren wird die Temperatur bei der zweiten Streckstufe in dem
Bereich von 150 bis 180°C
gesteuert. Im Besonderen wird das ungestreckte Garn in einem Ausmaß von 1
bis 10 % vorgestreckt, und wird dann mit einem ersten Streckziehverhältnis von
5 bis 7 bei einer Temperatur von 130 bis 150°C und einem zweiten Streckziehverhältnis von
1,2 bis 2,0 bei einer Temperatur von 150 bis 180°C gestreckt. In der ersten Streckstufe
kann eine Dampfstrahltechnik angewendet werden, um die Gleichförmigkeit
des Streckens zu erhöhen.
Bei dieser Stufe kann das gestreckte Garn bei einer Temperatur von
220 bis 240°C
heiß fixiert
werden und in einem Ausmaß von
2 bis 4 % gemäß einem üblichen
Verfahren entspannt werden.
-
Die Polyethylennaphthalat-Faser der
vorliegenden Erfindung, die nach dem vorstehenden Verfahren hergestellt
wurde, hat die kombinierten Eigenschaften von (1) einer intrinsischen
Viskosität
von 0,70 bis 0,77, (2) einer Zugfestigkeit von wenigstens 9,5 g/d,
(3) einer Dehnung von wenigstens 9,5 %, (4) einer Doppelbrechung
von wenigstens 0,45, (5) einer Dichte von 1,355 bis 1,368, (6) einem
Schmelzpunkt von 270 bis 275°C, und
(7) einer Schrumpfung von 2 bis 3 %.
-
Die so hergestellte erfindungsgemäße Faser
kann durch ein übliches
Verfahren in eine behandelte Schnur umgewandelt werden. Zum Beispiel
werden zwei Stränge
von 1500 denier Faser gefacht und verseilt mit 390 Wicklungen/m
(die Standardwindungszahl für
eine übliche
polyesterbehandelte Schnur), um ein Schnurgarn herzustellen; das
Schnurgarn wird einer konventionellen Haftbeschichtung unterzogen
(z. B. Isocyanat, Epoxidharz, Parachlorphenol-Harz und Resorcinol-Formalin-Latex (RFL));
es wird getrocknet und gestreckt bei einer Temperatur von 130 bis
160°C für einen
Zeitraum von 150 bis 200 Sekunden bei einem Streckverhältnis von
1,0 bis 4,0 %; heißfixiert
und bei einer Temperatur von 235 bis 245°C für einen Zeitraum von 45 bis
80 Sekunden bei einem Streckverhältnis
von 2,0 bis 6,0 % gestreckt; das Schnurgarn wird wiederum einer konventionellen
Haftbeschichtung unterworfen (z. B. RFL); wird bei einer Temperatur
von 140 bis 160°C
für einen
Zeitraum vom 90 bis 120 Sekunden getrocknet; und anschließend bei
einer Temperatur von 235 bis 245°C
für einen
Zeitraum von 45 bis 80 Sekunden bei einem Streckverhältnis von
-4,0 bis 2,0 % heißfixiert,
um eine behandelte Schnur zu erhalten, die eine gute Maßbeständigkeit
aufweist, dargestellt durch die Summe von E2.25 (Dehnung
bei 2,25 g/d Gewicht) und FS (Freie Schrumpfung), die weniger als
4,5 % beträgt,
und eine Zugfestigkeit von wenigstens 6,8 g/d hat.
-
Wie vorstehend beschrieben kann die
erfindungsgemäße Polyethylennaphthalat-Faser
mit hoher Festigkeit zur Herstellung einer behandelte Schnur verwendet
werden, die eine hohe Zugfestigkeit und verbesserte Maßbeständigkeit
aufweist, und die vorteilhafter Weise als ein faserartiges Verstärkungsmaterial
für Gummiwaren
wie z. B. Reifen und Gurte verwendet werden kann.
-
Die folgenden Beispiele werden nur
für den
Zweck der Darstellung angegeben, und sollen nicht den Bereich der
Erfindung einschränken.
In den Beispielen und den Vergleichsbeispielen werden die Eigenschaften
der hergestellten Garne und der hergestellten behandelten Schnüre gemäß den folgenden
Verfahren untersucht.
-
1. Intrinsische Viskosität (IV)
-
Es wurden 0,1 g von einer Probe in
einer Mischung von Phenol und 1,1,2,3-Tetrachlorethan (60/40 in Gewicht)
in einer Konzentration von 0,4 g/100 ml gelöst. Die Lösung wurde in einen Obbelohde-Viskosimeter gegeben
und in einem 30°C
warmen Wasserbad für
10 Minuten gehalten. Die Fließzeiten
der Lösung
wie auch die des Lösungsmittels
wurden gemessen und RV und IV-Werte wurden auf der Grundlage der
folgenden Formeln berechnet: RV = Fließzeit der
Lösung
/ Fließzeit
des Lösungsmittels (1) IV = ¼ × (RV – 1)/C + ¾ × (InRV/C) (2)worin C die
Probenkonzentration ist (g/100 ml).
-
2. Zugfestigkeit
-
Die Zugfestigkeit von einer Probe
wurde gemäß der ASTM
D 885 bestimmt, bei einer Probenlänge von 250 mm, einer Zuggeschwindigkeit
von 300 mm/Minute und 80 Wicklungen/m unter einer Standardatmosphäre (20°C, 65 % relative
Feuchtigkeit), unter Verwendung von einem Instron 5565 (Instron
Co., Ltd., USA).
-
3. Dichte
-
Die Dichte (p) einer Probe wurde
unter Verwendung einer Dichte-Gradienten-Säule mit Xylol/Tetrachlorkohlenstoff
bei 23°C
bestimmt. Die Gradienten-Säule
wurde gemäß der ASTM
D 1505 bei einem Dichtebereich von 1,34 bis 1,41 g/cm3 hergestellt
und kalibriert.
-
4. Schrumpfung
-
Eine Probe wurde unter Standardatmosphäre (20°C, 65 % relative
Feuchtigkeit) für
24 Stunden gehalten und dann wurde dessen Länge (L0)
bei 0,1 g/d Gewicht gemessen. Alternativ dazu wurde eine Probe in einem
Trockenofen bei 150°C
unter einer Nichtspannungs-Bedingung für 30 Minuten gehalten und für 4 Stunden
draußen
gelassen, dann wurde dessen Länge
(L) bei 0,1 g/d Gewicht gemessen. Die Schrumpfung (%) wurde aus
der folgenden Formel berechnet: ΔS = (L0 – L)/L0 × 100 (3)
-
5. Dehnung bei Lastdichte
-
Als eine Dehnung bei Lastdichte wurde
die Dehnung bei 4,5 g/d Gewicht auf der S-S Zugfestigkeitskurve
für eine
ursprüngliche
Garnprobe gemessen, und die Dehnung bei 2,25 g/d Gewicht für eine behandelte Schnurprobe.
-
6. Maßbeständigkeit
-
Die Maßbeständigkeit (%) von einer behandelten
Schnur, die mit den Reifenseitenwandeinbuchtungen (SWI) und Reifenhandhabungseigenschaften
in Beziehung steht, wird durch das Modul bei einer gegebenen Schrumpfung
bestimmt, und die Summe E2,25 (Dehnung bei
2,25 g/d Gewicht) + FS (Freie Schrumpfung) ist ein guter Indikator
für die
Maßbeständigkeit
von einer behandelten Schnur, die unter einer speziellen Wärmebehandlungsbedingung
verarbeitet wurde, und je niedriger die Summe, desto besser ist
die Maßbeständigkeit.
-
7. Doppelbrechung
-
Die Doppelbrechung einer Probe wurde
unter Verwendung von einem Polarisationslichtmikroskop bestimmt,
das mit einem Berek Kompensator ausgestattet war.
-
8. Schmelzpunkt
-
Eine Probe wurde pulverisiert, und
2 mg des Probenpulvers wurden in ein Gefäß gegeben und versiegelt. Anschließend wurde
die Probe mit einer Geschwindigkeit von 20°C pro 1 Minute von Raumtemperatur
auf 290°C
unter Verwendung von einem Perkin-Eimer DSC erhitzt unter einer
Stickstoffatmosphäre,
und die Temperatur am maximalen Hitze-Absorptions-Peak wurde als die Schmelztemperatur
angesehen.
-
Beispiel 1
-
Eine Festphasenpolymerisationsreaktion
wurde durchgeführt,
um einen Polyethylennaphthalat-Chip zu erhalten, der einen Mangangehalt
von 40 ppm, einen Antimongehalt von 220 ppm, eine IV von 9,95, ein Mangan/Phosphor-Gewichtsverhältnis von
1,8, und einen Feuchtigkeitsgehalt von 20 ppm aufweist. Der Chip wurde
durch einen Extender geführt
und bei 316°C
bei einer Geschwindigkeit von 440 g/Minute, und einem Spinnverzug-Verhältnis von
550 aus der Schmelze gesponnen. Vor dem Spinnen aus der Schmelze
wurde der Polymerchip gleichförmig
in einer Förderleitung
für das
Polymer vermischt, wobei ein statischer Mischer, der aus 5 Einheiten
bestand, verwendet wurde. Anschließend wurden die gesponnenen
Garne verfestigt, indem sie sukzessive durch eine 40 cm lange Heizzone
geleitet wurde, die bei 370°C
gehalten wurde und direkt unter den Düsen angeordnet ist, und durch
eine 530 mm lange Kühlzone,
wo eine Kühlluft
von 20°C
mit einer Geschwindigkeit von 0,5 m/Sekunde geblasen wurde (siehe 1). Die verfestigten Garne
wurden geölt
und mit einer Geschwindigkeit von 380 m/Minute abgezogen, um ungestreckte
Garne zu bilden, die in einem Ausmaß von 5 % vorgestreckt wurden
und anschließend
in zwei Stufen gestreckt wurden. Das erste Streckziehen wurde bei
einem Streckziehverhältnis
von 5,6 bei 150°C
durchgeführt,
und das zweite Streckziehen bei einem Streckziehverhältnis von
1,2 über
170°C. Anschließend wurden
die Garne bei 230°C
heißfixiert,
auf 3 % entspannt und gewickelt, um 1500 denier fertige gestreckte
Garne (ursprüngliche
Garne) zu bilden.
-
Zwei Stränge von den so erhaltenen ursprünglichen
Garnen wurden gefacht und verseilt mit 390 Wicklungen/m, um ein
Schnurgarn herzustellen. Das Schnurgarn wurde nacheinander in ein
Parachlorphenol-Harz und anschließend in RFL getaucht, getrocknet
und bei 170°C
für 150
Sekunden bei einem Streckverhältnis
von 1,5 % gestreckt, heißfixiert
und bei 240°C
für 150
Sekunden bei einem Streckverhältnis
von 4,0 % gestreckt, in RFL getaucht, bei einer Temperatur von 240°C für einen
Zeitraum von 100 Sekunden getrocknet, und anschließend bei
einer Temperatur von 240°C
für 40
Sekunden bei einem Streckverhältnis
von -1,0 % heißfixiert, um
eine behandelte Schnur zu erhalten. Die Eigenschaften des so erhaltenen
gestreckten Garns und der behandelten Schnur wurden untersucht und
die Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.
-
Beispiel 2 bis 5 und Vergleichsbeispiele
1 bis 7
-
Die Arbeitsweisen von Beispiel 1
wurden wiederholt, außer
dass Änderungen
bei der IV des Chips, beim Mangan/Phosphor-Gewichtsverhältnis, bei
der Spinntemperatur, beim Spinnverzugsverhältnis, bei der Länge oder
Temperatur der Heizzone, oder bei der Doppelbrechung des ungestreckten
Garns, wie in Tabelle 1 dargestellt, vorgenommen wurden, um verschiedene
gestreckte Garne und behandelte Schnüre zu erhalten.
-
Die Eigenschaften der so erhaltenen
gestreckten Garne und behandelten Schnüre wurden bestimmt und die
Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.
-
-
Wie vorstehend beschrieben kann die
Polyethylennaphthalat-Faser mit hoher Festigkeit der vorliegenden
Erfindung in einer behandelten Schnur verwendet werden, die eine
hohe Zugfestigkeit und verbesserte Maßbeständigkeit aufweist und die vorteilhafter
Weise als ein faserartiges Verstärkungsmaterial
für Gummiwaren
wie z. B. Reifen und Gurte verwendet werden kann.
-
Wenn auch die Ausführungsformen
des Gegenstands der Erfindung beschrieben und dargestellt worden
sind, ist es selbstverständlich,
dass verschiedene Änderungen
und Modifikationen durchgeführt
werden können,
ohne dass vom Erfindungsgedanken der vorliegenden Erfindung abgewichen
wird, die nur durch den Bereich der beiliegenden Ansprüche begrenzt
werden sollte.
