KR101559517B1 - 치수안정성이 우수한 폴리에스테르 타이어 코드 및 이의 제조방법 - Google Patents

치수안정성이 우수한 폴리에스테르 타이어 코드 및 이의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 방사 및 연신조건을 조절하여 제조된 원사를 이용한 치수안정성이 우수한 폴리에스테르 타이어 코드 및 이의 제조방법에 관한 것이다.

Description

치수안정성이 우수한 폴리에스테르 타이어 코드 및 이의 제조방법{DIMENSIONALLY STABLE POLYESTER TIRE CORD AND METHOD OF MANUFACTURING THE SAME}
본 발명은 방사 및 연신조건을 조절하여 제조된 원사를 이용한 치수안정성이 우수한 폴리에스테르 타이어 코드 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
고강력 폴리에스테르 섬유는 고무보강용 타이어코드, 좌석벨트, 콘베이어벨트, V-벨트 및 호우스(hose)등을 포함하는 산업적인 용도에 다양하게 사용되고 있는바, 특히 타이어의 섬유 보강재로 적용하기 위하여 라텍스 처리 및 열처리하여 타이어 코드로 적용되는 경우 더욱 우수한 치수안정성 및 강도가 요구되고 있다.
종래에는 산업용으로 사용되는 폴리에스테르 섬유의 강도를 높이기 위하여, 고유점도 1.0 이상의 고점도 칩의 온도를 300℃까지 충분히 높여 용융시킨 후 고화시키고, 고뎃 롤러에서 200m/min 이상의 방사속도로 권취하여 얻은 미연신사를 1단 또는 2단으로 하여 연신한 후 이완시켜 권취하는 방법을 사용하였다.
그러나, 상기와 같은 방법은 결정화도 상승에 따른 연신성 저하 및 필라멘트 융착 등 해사성 불량으로 인하여 원사를 제조하는데 어려움이 있었다.
또한, 종래에는 산업용으로 사용되는 폴리에스테르 섬유의 강도를 높이기 위하여, 고연신비로 원사를 제조하는 방법을 사용하였으나, 이는 타이 체인의 과도한 배향 및 비결정영역의 분자사슬길이 불균일 등 구조적인 결함으로 인하여 고온에서 코드 치수안정성이 저하되고, 타이어 내구성이 저하되는 문제점이 발생하였다.
본 발명은 치수안정성이 우수한 폴리에스테르 타이어 코드 및 이의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명은 폴리에스테르 원사를 연사하고 디핑 처리한 타이어 코드에 있어서, 상기 타이어 코드를 170℃에서 20분 동안 가류한 후의 중간신도(@2.25g/d)가 E2이고, 상기 가류 전의 타이어 코드의 중간신도(@2.25g/d)가 E1이며, 상기 E2와 E1의 차이 값이 △E일 때, 상기 △E 값을 E1으로 나눈 값이 0.5 이하인 치수안정성이 우수한 폴리에스테르 타이어 코드를 제공한다.
이때, 상기 중간신도는 각각 25℃, 60℃, 90℃, 120℃에서 측정한 값이다.
또한, 상기 연사하기 전의 폴리에스테르 원사는 고유점도가 0.90 내지 1.00, 중간신도(@4.5g/d) 값이 6.5% 이하, 수축율이 2.0% 이하, E-S가 8.0% 이하인 것을 특징으로 한다.
아울러, 본 발명은 에틸렌테레프탈레이트 단위를 85몰% 이상을 함유하는 폴리에스테르를 용융하여 노즐을 통과시키면서 압출하여 방출사를 형성하는 단계; 상기 방출사를 방사하여 미연신사를 형성하는 단계; 상기 미연신사를 연신 롤러를 통과시켜 총연신비가 1.60 이하로 다단 연신시켜 원사를 제조하는 단계; 상기 원사를 300 내지 500 twist/meter로 상하연 연사하는 단계; 및 상기 연사하는 단계를 통해 연사된 사를 에폭시와 Pexul의 디핑액에 침적한 다음 건조하고 연신 및 열고정한 후, 다시 레조시놀 포르말린 라텍스(RFL)에 침적한 다음 건조하고 열고정시켜 타이어코드를 제조하는 단계를 포함하는 치수안정성이 우수한 폴리에스테르 타이어 코드의 제조방법을 제공한다.
본 발명에 따라 제조된 원사를 이용한 타이어 코드는 온도가 상승함에 따른 물성 저하가 종래의 타이어 코드에 비해 월등히 개선되고, 타이어 코드의 내열특성이 우수해지므로 실제 타이어에 적용할 경우, 고성능 타이어의 성능평가의 척도로 표현되는 회전저항(Rolling Resistance)이 우수하며, 핸들링(Handling) 및 고속내구성이 향상되고, 뛰어난 타이어 주행 성능을 발휘할 수 있다.
도 1은 본 발명에 따른 폴리에스테르 원사의 방사 및 연신 과정을 도시한 것이다.
이하, 본 발명을 상세히 설명한다.
본 발명에 따른 치수안정성이 우수한 폴리에스테르 타이어 코드는, 폴리에스테르 원사를 연사하고 디핑 처리한 타이어 코드를 170℃에서 20분 동안 가류한 후의 중간신도(@2.25g/d)가 E2이고, 상기 가류 전의 타이어 코드의 중간신도(@2.25g/d)가 E1이며, 상기 E2와 E1의 차이 값이 △E일 때, 상기 △E 값을 E1으로 나눈 값이 0.5 이하인 것을 특징으로 한다.
이때, 상기 중간신도는 각각 25℃, 60℃, 90℃, 120℃에서 측정한 값이다.
또한, 상기 연사하기 전의 폴리에스테르 원사는 고유점도가 0.90 내지 1.00, 중간신도(@4.5g/d) 값이 6.5% 이하, 수축율이 2.0% 이하, E-S가 8.0% 이하인 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 치수안정성이 우수한 폴리에스테르 타이어 코드의 제조방법은 에틸렌테레프탈레이트 단위를 85몰% 이상을 함유하는 폴리에스테르를 용융하여 노즐을 통과시키면서 압출하여 방출사를 형성하는 단계; 상기 방출사를 방사하여 미연신사를 형성하는 단계; 상기 미연신사를 연신 롤러를 통과시켜 총연신비가 1.60 이하로 다단 연신시켜 원사를 제조하는 단계; 상기 원사를 300 내지 500 twist/meter로 상하연 연사하는 단계; 및 상기 연사하는 단계를 통해 연사된 사를 에폭시와 Pexul의 디핑액에 침적한 다음 건조하고 연신 및 열고정한 후, 다시 레조시놀 포르말린 라텍스(RFL)에 침적한 다음 건조하고 열고정시켜 타이어코드를 제조하는 단계를 포함하는 방법에 의해 제조될 수 있고, 이에 한정되지 않는다.
본 발명에 따른 폴리에스테르 타이어 코드의 제조방법을 도 1을 참조하여 상세히 설명하면 다음과 같다.
먼저, 에틸렌테레프탈레이트 단위를 85몰% 이상을 함유하는 폴리에스테르를 용융하여 노즐을 통과시키면서 압출하여 방출사를 형성한다.
이때, 상기 폴리에스테르는 에틸렌글리콜 및 테레프탈렌 디카르복실산 또는 이들의 유도체 그리고 하나 또는 그 이상의 에스테르-형성 성분으로부터 유도된 소량의 유니트를 공중합체 단위로 포함할 수 있다.
에틸렌테레프탈레이트 단위와 공중합 가능한 다른 에스테르 형성 성분의 예는 1,3-프로판디올, 1,4-부탄디올, 1,6-헥산디 올등과 같은 글리콜과, 테레프탈산, 이소프탈산, 헥사하이드로테레프탈산, 스틸벤 디카르복실산, 비벤조산, 아디프산, 세바스산, 아젤라산과 같은 디카르복실산을 포함한다.
상기한 바와 같은 폴리에스테르를 용융하여 노즐(2)을 통과시키면서 압출하여 방출사(4)를 형성하게 된다.
이후, 상기 방출사(4)를 냉각구역(3)을 통과시켜 급냉 고화시키게 된다. 이때, 필요에 따라 노즐(2) 직하에서 냉각구역(3) 시작점까지의 거리, 즉 후드의 길이(L) 구간에 어느 정도 길이의 가열장치를 설치한다.
이 구역을 지연 냉각구역 또는 가열구역이라 하는데, 이 구역은 30 내지 120mm의 길이 및 320 내지 400℃의 온도(공기 접촉 표면온도)를 갖는다.
상기 냉각구역(3)에서는 냉각공기를 불어주는 방법에 따라 오픈 냉각(open quenching)법, 원형 밀폐 냉각(circular closed quenching)법, 방사형 아웃플로우 냉각(radial outflow quenching)법 및 방사형 인플로우 냉각(radial in flow quenching)법 등을 적용할 수 있으나, 이에 한정되지 않는다.
이때, 상기 냉각구역(3) 내에 급냉각을 위하여 주입되는 냉각 공기의 온도는 20 내지 50℃로 조절된다. 이와 같은 후드와 냉각구역(3) 사이의 급격한 온도 차이를 이용한 급냉각은 방사된 중합체의 고화점 및 방사 장력을 높여 미연신사의 배향 및 결정과 결정 사이의 연결 사슬의 형성을 증가시키기 위함이다.
이후, 냉각구역(3)을 통과하면서 고화된 방출사(4)를 단사간 마찰계수를 줄임과 동시에 연신성, 열효율이 우수한 유제를 적용한 유제 부여장치(5)에 의해 방출사에 대해 0.5 내지 1.2중량%로 오일링할 수 있다.
상기 오일링된 방출사를 방사하여 미연신사를 형성한다. 이때, 방사속도는 3,500 내지 4,500m/min이 바람직하며, 이에 한정되지 않는다.
이후, 상기 미연신사를 연신 롤러를 통과시켜 다단 연신하여 원사를 제조한다.
첫 번째 연신 롤러(6)을 통과한 사를 스핀드로(spin draw) 공법으로 일련의 연신 롤러(7, 8, 9 및 10)를 통과시키면서 총 연신비가 1.60 이하로 연신시킴으로써 원사(11)를 형성하게 된다.
연신 공정에서 미연신사는 1~4단으로 다단 연신될 수 있으며, 각각의 연신 롤러 온도는 미연신사의 유리전이온도 부근 혹은 95℃보다 낮은 온도이나, 연신 롤러(9) 온도는 200 내지 250℃인 것으로 열처리하는 것이 바람직하다.
상기 연신 롤러(9) 온도가 200℃ 미만이면 연신 공정에서 결정화도 및 결정의 크기가 증가하지 못하여 원사의 강도와 열적 안정성을 발현하지 못하여 고온에서 형태안정성이 저하되며, 상기 마지막 연신 롤러(9) 온도가 250℃를 초과하면 융점에 너무 근접하여 오히려 결정이 분해되는 등 원사의 미세구조가 불균일해져서 원사의 강도가 저하될 수 있는 문제점이 있다.
이때, 연신된 원사의 권취속도는 특별히 한정되지 않으나, 5,500 내지 6,500m/min가 바람직하다. 상기 권취속도가 5,500m/min 미만이면 생산성이 저하되고, 권취속도가 6,500m/min를 초과하면 권취시 절사가 발생하여 작업성이 저하된다.
상기와 같은 방법으로 제조된 폴리에스테르 원사는 중간신도(@4.5g/d) 값이 6.5% 이하, 수축율이 2.0% 이하, E-S가 8.0% 이하인 것이 바람직한데, 상기 값을 벗어나게 되면 고온에서 강도가 저하되고 수축율이 높아져 형태안정성이 저하되므로 바람직하지 못하다.
이후, 제조된 폴리에스테르 원사를 이용하여 연사 및 디핑 처리하여 타이어 코드를 제조하게 된다.
먼저, 상기 제조된 폴리에스테르 원사를 300 내지 500 twist/meter로 상하여 연사한다.
상기 연사는 폴리에스테르 원사에 하연(ply twist)을 가한 후에 상연(cable twist)을 가하여 합연함으로써 제조되며, 일반적으로 상연과 하연은 같은 연수(꼬임의 수준) 혹은 필요에 따라서 다른 연수를 가하게 된다.
본 발명에서는 폴리에스테르 타이어 코드의 연수는 상/하연이 같은 수치로 300/300 TPM(Twist Per Meter) 내지 500 내지 500 TPM으로 하게 된다. 상연과 하연을 같은 수치로 하게 될 경우, 제조된 타이어 코드가 회전이나 꼬임 등을 나타내지 않고 일직선상을 유지하기 쉽도록 하여 물성 발현을 최대로 할 수 있게 된다. 이때, 상/하연의 연수가 300/300TPM 미만일 경우에는 생코드의 절신이 감소하여 내피로도가 저하하기 쉽고, 500/500TPM을 초과할 경우에는 강력 저하가 커서 타이어 코드용으로 적절하지 않다.
이후, 연사된 사를 에폭시와 Pexul의 디핑액에 짐척한 다음 건조하고 연신 및 열고정한 후, 다시 레조시놀 포르말린 라텍스(RFL)에 침적한 다음 건조하고 열고정시켜 타이어 코드를 제조한다.
이때, 상기 건조는 고온에서 급격히 처리하는 것을 피해야 하며, 90 내지 180℃에서 180 내지 220초 동안 실시하는 것이 바람직하다. 상기 건조 온도가 90℃ 미만이면 건조가 충분히 이루어지지 않을 수 있고, 건조하고 열처리할 때 디핑액 수지에 의한 겔이 발생할 수 있으며, 180℃ 초과하면 급격한 건조 인하여 디핑액 수지에 의한 겔이 발생할 수 있고 코드와 상기 딥 액 수지와의 불균일한 접착이 일어날 수 있다.
상기 열고정은 상기 딥 액 수지에 함침된 코드가 타이어 고무와 적절한 접착력을 갖기 위하여 수행되는 것으로, 상기 열고정 온도는 220 내지 250℃에서 50 내지 90초간 이루어지는 것이 바람직하다.
상기와 같이 제조된 타이어 코드는, 170℃에서 20분 동안 가류한 후의 중간신도(@2.25g/d)가 E2이고, 상기 가류 전의 타이어 코드의 중간신도(@2.25g/d)가 E1이며, 상기 E2와 E1의 차이 값이 △E일 때, 상기 △E 값을 E1으로 나눈 값이 0.5 이하인 것을 특징으로 한다.
이하, 본 발명을 실시예에 의해 상세히 설명하기로 한다. 그러나 이들 실시예는 본 발명을 구체적으로 설명하기 위한 것으로서, 본 발명의 범위가 이들 실시예에 한정되는 것은 아니다.
실시예 1~3 및 비교예 1~2
안티몬 금속을 220ppm 포함하는 고유점도(I.V.) 1.10, 수분률 10ppm의 고상중합 폴리에스테르 칩을 제조하였다. 제조된 칩을 압출기를 사용하여 290℃의 온도에서 하기 표 1과 같은 방사 드래프트로 용융방사하였다. 이후, 방출사를 노즐 직하 길이 60nm의 가열구역(분위기 온도 340℃) 및 길이 500mm의 냉각구역(20℃, 0.5m/s의 풍속을 갖는 냉각공기 취입)을 통과시켜 고화시킨 다음 솔벤트 적용한 방사유제(파라핀오일 성분 70% 함유)로 오일링하였다. 미연신사를 하기 표 1과 같은 방사속도로 권취하고, 다단 연신 후 하기 표 1과 같은 속도로 권취하여 최종 원사를 제조하였다.
제조된 원사 2가닥을 370twist/meter로 상하연하여 코드 사를 제조한 후, 상기 코드 사를 디핑 탱크에서 에폭시 수지와 Pexul의 접착액에 침적한 다음 건조 지역에서 170℃로 4.0% 연신 하에 150초간 건조하고, 고온 연신 지역에서 245℃로 3.0% 연신 하에 150초간 열고정한 후, 다시 레조시놀 포르말린 라텍스(RFL)에 침적한 다음 170℃로 100초간 건조하고 245℃로 4.5% 연신하에 40초간 열고정시켜 타이어 코드를 제조하였다.
평가예 1
실시예 1 내지 3, 비교예 1 및 2에서 제조된 연신사(원사) 및 타이어 코드의 물성을 하기와 같은 방법으로 평가하였으며, 결과는 하기 표 1 내지 4에 나타내었다.
(1) 배향도
베레크 보상기(Berek compensator)가 구비된 편광현미경을 사용하여 하기의 방법으로 측정한다.
① 편광판(Polarizer)과 분석기(analyzer)를 수직한 위치로 놓는다( 직교편광).
② 보상기(Compensator)를 분석기(analyzer)와 45각도(현미경 N-S방향에 45˚)로 삽입한다.
③ 시료를 스테이지(Stage)에 올린 후 대각선 위치(diagonal position)(nγ-direction: Polarizer와 45˚ 각도)로 놓는다.(이 위치에서 black compensation band가 나타난다)
④ 보상기(Compensator)의 마이크로미터 스크류(micrometer screw)를 오른쪽으로 회전시키면서 시료의 중앙이 가장 어두워지는 지점에서의 눈금을 읽는다.
⑤ 다시 반대방향으로 회전시키면서 마찬가지로 가장 어두워지는 지점에서 눈금을 읽는다.
⑥ 위에서 읽은 눈금의 차를 2로 나누어 제작회사에서 만든 표를 참조하여 지연값(retardation)(γ, nm)을 구한다.
⑦ 보상기(Compensator)와 분석기(analyzer)를 제거하고 아이필러 마이크로미터(eyefilar micrometer)를 사용하여 시료의 두께(d, nm)를 측정한다.
⑧ 이렇게 측정된 지연값(retardation)과 두께를 아래 식에 대입하여 시료의 복굴절(n)을 구한다.
△n= γ/d
(2) 연신사 및 타이어 코드 강력(kgf), 중간신도(%)
25℃ , 65 %RH에서 24 시간 방치한 후, 인스트롱사의 저속 신장형 인장시험기를 이용하는데, 타이어 코드는 연신사에 80 TPM(Twist Per Meter)의 꼬임을 부가한 후 시료장 250 mm, 인장속도 300 m/min으로 측정한다.
(3) 건열수축률(%, Shrinkage)
25℃, 65 %RH에서 24 시간 방치한 후, 0.05 g/d의 정하중에서 측정한 길이(L0)와 177℃ 로 2분간 0.05 g/d의 정하중에서 처리한 후의 길이(L1)의 비를 이용하여 건열수축률을 측정한다.
S(%) = (L0 - L1) / L0 × 100
(4) E-S
일정 하중 하에서의 신도를 본 발명에서는 중간신도(E)라 부르며, (S)는 상기 (3)항의 건열수축률을 의미하는 것으로, 중간신도(E)와 건열수축률(S)의 합을 E-S라고 본 발명에서는 칭한다.
일반적으로 타이어를 가황하면 코드의 건열수축률과 중간신도가 변하게 된다. 건열수축률과 중간신도의 합은 타이어를 완전히 제작하고 난 후의 코드가 가지는 모듈러스의 개념과 유사하다고 볼 수 있다.
즉, E-S값이 낮으면 모듈러스가 높아지는 상관관계를 형성한다. 모듈러스가 높으면 타이어의 변형에 따른 힘 생성량이 크기 때문에 조종이 더 쉬워지고, 반대로 같은 정도의 장력을 만들어내기 위해서 적은 변형으로도 가능해지기 때문에 조정성능이 좋아지고 변형에 따른 형태안정성이 우수하다고 판단할 수 있다. 따라서, E-S값은 타이어 제조 시 코드성능의 우수성을 판단할 수 있는 물성치로 활용된다.
또한 타이어 제조시, E-S 수치가 낮은 타이어는 열에 의한 변형량이 작기 때문에 타이어의 균일성이 향상되는 효과가 있으며, 그에 따라 타이어 전체의 균일성이 향상되는 효과가 있다. 따라서, E-S 수치가 낮은 코드를 사용한 타이어의 경우, 높은 코드를 사용하는 타이어보다 타이어의 균일도가 높아지는 효과가 있기 때문에 타이어 성능의 향상도 가능하다.
E-S = 중간신도(Elongation at specific load) + 건열수축률(Shrinkage)
(5) 고유점도(I.V.)
페놀과 1,1,2,3-테트라클로로에탄올을 6:4의 무게비로 혼합한 시약(90℃)에 시료 0.1 g을 농도가 0.4 g/100 ml가 되도록 90 분간 용해시킨 후 우베로데(Ubbelohde) 점도계에 옮겨 담아 30℃ 항온조에서 10 분간 유지시키고, 점도계와 흡인장치(aspirator)를 이용하여 용액의 낙하 초수를 구했다.
용매의 낙하 초수도 동일한 방법으로 구한 다음, 하기 수학식 1 및 2에 의해 상대점도(R.V.)값 및 고유점도(I.V.)값을 계산하였다.
[수학식 1]
상대점도(R.V.) = 시료의 낙하초수/용매의 낙하초수
[수학식 2]
고유점도(I.V.) = 1/4 × (R.V.- 1)/농도 + 3/4 × (ln R.V./농도)
(6) 결정화도
결정화도(degree of crystallinity)는 밀도법에 의하여 밀도구배관을 사용하여 측정된다. 결정 영역의 밀도를 ρc, 비결정 영역의 밀도를 ρa, 시료의 밀도를 라고 하면, 결정화도(X)는 다음의 식으로 계산된다.
X(%)=(ρc-ρ)/(ρc-ρa)×100
폴리에스터의 경우 ρc=1.455 g/cm3, ρa=1.331 g/cm3 이다.
평가예 2
실시예 1 내지 3, 비교예 1 및 2에서 제조된 타이어 코드를 170℃에서 20분 동안 가류 한 후, 물성(강력, 중간신도, 절신)을 상기 평가예 1과 같은 방법으로 평가하였으며, 결과는 하기 표 5에 나타내었다.
<방사 및 연신조건>
방사속도(m/min) 권취속도(m/min) 연신비
실시예 1 3900 6000 1.54
실시예 2 3950 6000 1.52
실시예 3 4000 6000 1.50
비교예 1 2800 6000 2.14
비교예 2 2850 6000 2.11
<미연신사의 물성>
배향도(△n, ×103) 밀도(g/cm3) 결정화도(%)
실시예 1 70.0 1.3614 23.5
실시예 2 72.0 1.3628 24.7
실시예 3 75.0 1.3703 31.2
비교예 1 58.0 1.3484 12.0
비교예 2 62.1 1.3514 14.7
<원사의 물성>
고유점도
(dl/g)		 데니어 강력
(kg)		 강도
(g/d)		 중신(%, @4.5g/d) 절신(%) 건열수축율(%) E-S(%)
실시예 1 0.93 1540 10.25 6.7 6.0 19.5 1.9 7.9
실시예 2 0.93 1540 10.00 6.5 6.2 20.2 1.6 7.8
실시예 3 0.93 1540 9.95 6.5 6.3 20.5 1.5 7.8
비교예 1 0.93 1540 13.60 8.8 5.0 11.1 5.5 10.5
비교예 2 0.93 1540 13.40 8.7 5.2 12.0 5.3 10.5
<타이어 코드의 물성>

25℃
강력
(kg)		 중신
(E(25)1, %, @2.25g/d)		 절신(%) 건열수축율
(%)		 E-S(%)
실시예 1 18.9 4.5 19.5 0.6 5.1
실시예 2 18.8 4.5 20.1 0.6 5.1
실시예 3 18.7 4.5 21.9 0.5 5.0
비교예 1 23.3 4.0 15.1 2.0 6.0
비교예 2 22.8 3.9 17.9 2.0 5.9

60℃
강력 (kg) 중신 (E(25)1, %, @2.5g/d) 절신(%)
실시예 1 18.5 5.5 28.2
실시예 2 18.6 5.8 28.4
실시예 3 18.5 5.7 28.2
비교예 1 21.2 4.9 15.8
비교예 2 19.8 4.6 17.7

90℃
강력 (kg) 중신 (E(25)1, %, @2.5g/d) 절신(%)
실시예 1 17.3 6.6 28.6
실시예 2 17.4 6.6 29.8
실시예 3 17.2 6.5 30.1
비교예 1 16.9 5.5 16.1
비교예 2 17.7 4.9 15.1

120℃
강력 (kg) 중신 (E(25)1, %, @2.5g/d) 절신(%)
실시예 1 15.5 7.1 29.5
실시예 2 15.6 7.1 30.1
실시예 3 15.6 7.1 29.6
비교예 1 15.2 6.0 14.4
비교예 2 16.7 5.4 17.9
<가류 후의 타이어 코드의 물성>
25℃
강력
(kg)		 중신
(△E(25)2, %, @2.25g/d)		 절신(%) △E(25)/△E(25)1
실시예 1 19.1 6.8 27.0 0.5
실시예 2 19.0 6.8 26.5 0.5
실시예 3 18.8 6.9 27.1 0.5
비교예 1 22.8 8.0 20.1 1.0
비교예 2 22.4 7.8 22.5 1.0
60℃
강력
(kg)		 중신
(△E(60)2, %, @2.25g/d)		 절신(%) △E(60)/△E(60)1
실시예 1 18.5 7.3 28.2 0.3
실시예 2 18.4 7.4 29.1 0.3
실시예 3 18.3 7.6 29.3 0.3
비교예 1 20.2 9.1 21.3 0.9
비교예 2 19.3 8.5 21.4 0.8
90℃
강력
(kg)		 중신
(△E(90)2, %, @2.25g/d)		 절신(%) △E(90)/△E(90)1
실시예 1 16.9 8.3 30.1 0.3
실시예 2 16.7 8.4 31.2 0.3
실시예 3 16.6 8.3 30.9 0.3
비교예 1 18.2 9.9 19.3 0.8
비교예 2 17.6 9.0 20.5 0.8
120℃
강력
(kg)		 중신
(△E(120)2, %, @2.25g/d)		 절신(%) △E(120)/△E(120)1
실시예 1 16.0 8.9 27.5 0.3
실시예 2 15.9 9.0 28.1 0.3
실시예 3 15.8 9.0 28.0 0.3
비교예 1 16.5 10.7 18.5 0.8
비교예 2 16.1 9.5 21.6 0.8
상기 표 5에서 알 수 있는 바와 같이, 본 발명의 실시예 1 내지 3에서 제조된 타이어 코드가 비교예 1에서 제조된 타이어 코드에 비해 형태안정성지수(E-S) 값 및 중간신도 값이 우수하며, 실시예 1 내지 3에서 제조된 타이어 코드는 고온 모듈러스 차이비율(가류 전/후 중신수준 차이)이 0.5 이하로 우수하여 치수안정성이 우수한 제품임을 확인할 수 있었다.
1: 팩
2: 노즐
3: 냉각구역
4: 방출사
5: 유제 부여장치
6: 연신롤러 GR1
7: 연신롤러 GR2
8: 연신롤러 GR3
9: 연신롤러 GR4
10: 연신롤러 GR5
11: 원사
L: 후드의 길이

Claims (4)

  1. 폴리에스테르 원사를 연사하고 디핑 처리한 폴리에스테르 타이어 코드에 있어서,
    상기 타이어 코드를 170℃에서 20분 동안 가류한 후의 중간신도(@2.25g/d)가 E2이고,
    상기 가류 전의 타이어 코드의 중간신도(@2.25g/d)가 E1이며,
    상기 E2와 E1의 차이 값이 △E일 때,
    상기 △E 값을 E1으로 나눈 값이 0.5 이하이고,
    상기 폴리에스테르 원사는 고유점도가 0.90 내지 1.00, 중간신도(@4.5g/d)값이 6.5% 이하, 건열수축률이 2.0% 이하, 중간신도와 건열수축률의 합(E-S)이 8.0% 이하인 것을 특징으로 하는 폴리에스테르 타이어 코드.
  2. 삭제
  3. 삭제
  4. 삭제
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