DE102018133542A1

DE102018133542A1 - Presspolster sowie Verfahren zu dessen Herstellung

Info

Publication number: DE102018133542A1
Application number: DE102018133542.3A
Authority: DE
Inventors: Wolfgang Frings; Berthold Thölen
Original assignee: Hueck Rheinische GmbH
Current assignee: Hueck Rheinische GmbH
Priority date: 2018-12-21
Filing date: 2018-12-21
Publication date: 2020-06-25
Also published as: CN113165297A; WO2020126402A1; EP3856506B1; JP2022514042A; US20210229389A1; ES2952440T3; CN113165297B; BR112021010661A2; JP7247347B2; EP3856506A1

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Presspolster (1) zur Verwendung in hydraulischen Heizpressanlagen (15), umfassend ein Gewebe (2), wobei das Gewebe (2) in eine Kettrichtung von Kettfäden (3) und in eine Schussrichtung von Schussfäden (4) gebildet ist, die miteinander zu dem Gewebe (2) verwoben sind.Um ein Presspolster bereitzustellen, das gegenüber dem Stand der Technik verbessert ist wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, dass in Kettrichtung und/oder in Schussrichtung derart Funktionsfäden (7) mit dem übrigen Gewebe (2) verbunden sind, dass eine Dicke (9) des Gewebes (2) in einem Wirkungsbereich (21) der Funktionsfäden (7) gegenüber einer Dicke (10) des Gewebes (2) außerhalb des Wirkungsbereichs (21) verändert ist.

Description

Einleitung
Die vorliegende Anmeldung betrifft ein Presspolster gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1. Weiterhin betrifft die vorliegende Anmeldung ein Verfahren zur Herstellung eines Presspolsters gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 13.
Das Presspolster ist insbesondere zur Verwendung in einer hydraulischen Heizpressanlage geeignet. Eine solche kann insbesondere in Form einer hydraulischen Mehretagenheizpresse ausgebildet sein. Das Presspolster umfasst ein Gewebe, das von in Kettrichtung verlaufender Kettfäden sowie in Schussrichtung verlaufender Schussfäden gebildet ist. Die Kettfäden und die Schussfäden sind gemeinsam zu dem Gewebe verwoben.
Stand der Technik
Presspolster der eingangs beschriebenen Art dienen dazu, in einer Heizpressanlage eine gleichmäßige Kraftverteilung zwischen einer hydraulisch angetriebenen Heizpresse und einem Pressblech zu bewirken, das in unmittelbaren Kontakt mit einem jeweiligen Pressling tritt. Das Pressblech weist in aller Regel eine gestaltete Oberfläche auf, die ein Pressrelief aufweist. Dieses Pressrelief wird im Zuge eines Pressvorgangs in eine Oberfläche des jeweiligen Presslings eingedrückt bzw. eingepresst, sodass sich in der Oberfläche des Presslings gewissermaßen ein Negativ einer Struktur des Pressreliefs ergibt. Der Pressling weist im Moment des Pressvorgangs zumindest im Bereich seiner Oberfläche eine weiche Konsistenz auf, wobei der Pressling typischerweise eine Melaminharzschicht umfasst. Diese weiche Konsistenz ermöglicht es, dass das Pressrelief des Pressblechs in den Pressling eingedrückt werden kann, wobei das weiche Material des Presslings ausweicht und lokal verdichtet wird.
Infolge mittels der Heizpresse in den Pressling eingetragener Wärmeenergie wird der Pressling schließlich so weit ausgehärtet, dass die eingepresste Oberflächenstruktur, die dem Negativ der Struktur des Pressreliefs entspricht, dauerhaft bestehen bleibt. Um die Oberfläche des Presslings gleichmäßig und somit optisch ansprechend zu gestalten, ist es von Bedeutung, dass der mittels der Heizpressanlage aufgebrachte Pressdruck gleichmäßig auf das Pressblech und schließlich auf den Pressling übertragen wird. Wie vorstehend ausgeführt, dient das Presspolster dazu, den Pressdruck von der Heizpresse vergleichmäßigt auf das Pressblech zu übertragen.
Die Fertigungsqualität künstlich gestalteter Oberflächenstrukturen von Presslingen, die insbesondere natürliche Holzmaserungen und Holzoberflächenstrukturen nachbilden können, wurde in den letzten Jahren deutlich erhöht. Dies liegt insbesondere darin begründet, dass Prägetiefen, die in den Pressling eingebracht werden, zugenommen haben, sodass die Nachbildung natürlicher Oberflächenstrukturen erfolgreich verbessert werden konnte. Das Einbringen solcher mit hohen Prägetiefen versehener tiefer Oberflächenstrukturen verlangt die Verwendung von Pressblechen, deren Pressreliefs mit Hochbereichen ausgestattet sind, deren senkrecht zu einer Pressblechebene gemessene sowie auf die Pressblechebene bezogene Höhe einer gewünschte Tiefe der jeweiligen lokalen Oberflächenstruktur des Presslings entspricht. Dabei versteht es sich, dass die Einbringung einer besonders tiefen lokalen Oberflächenstruktur des jeweiligen Presslings umgekehrt analog eines besonders hohen Hochbereichs des Pressreliefs des Pressblechs bedarf. Das Einpressen eines derartigen Pressblechs, das ein mit solchen Hochbereichen versehenes Pressrelief aufweist, in einen jeweiligen Pressling führt dazu, dass der Widerstand, der in Form einer Reaktionskraft auf das Pressblech wirkt, sich über die Fläche des Pressblechs hinweg lokal stark unterschiedlich ergibt. Somit verlangt das Einpressen eines Hochbereichs in die Oberfläche des Presslings eine größere Kraft als das Einpressen eines kaum gegenüber der Pressblechebene hervorstehenden Struktur des Pressreliefs. In der Praxis hat dies zur Folge, dass die notwendige Kraft, derer es zur vollständigen Einpressung auch der Hochbereiche des Pressreliefs in den Pressling bedarf, nicht zuverlässig auf das Pressblech übertragen werden kann.
Aufgabe
Der vorliegenden Anmeldung liegt mithin die Aufgabe zugrunde, ein Presspolster bereitzustellen, das gegenüber dem Stand der Technik verbessert ist.
Lösung
Die zugrunde liegende Aufgabe wird erfindungsgemäß mittels eines Presspolsters mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Erfindungsgemäße Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen 2 bis 12.
Das erfindungsgemäße Presspolster ist dadurch gekennzeichnet, dass in Kettrichtung und/oder in Schussrichtung des Gewebes derart Funktionsfäden mit dem übrigen Gewebe verbunden sind, dass eine Dicke des Gewebes in einem Wirkungsbereich der Funktionsfäden gegenüber einer Dicke des Gewebes außerhalb des Wirkungsbereichs verändert ist. Bei den Funktionsfäden kann es sich um zusätzliche Fäden handeln, die im Zuge der Herstellung des Gewebes oder nach abgeschlossener Herstellung des übrigen Gewebes ein- oder aufgebracht werden. Alternativ oder zusätzlich ist es ebenso denkbar, dass Funktionsfäden gewissermaßen als Ersatz für die im Übrigen verwendeten Kettfäden und/oder Schussfäden in das Gewebe eingewebt sind.
Vorteilhafterweise ist das erfindungsgemäße Presspolster derart ausgebildet, dass zumindest ein Teil der Funktionsfäden, vorzugsweise sämtliche Funktionsfäden, in Form von Verdickungsfäden ausgebildet sind. Diese haben den technischen Effekt, dass sie die Dicke des Gewebes in dem Wirkungsbereich der Verdickungsfäden gegenüber der Dicke des Gewebes außerhalb des Wirkungsbereichs der Verdickungsfäden erhöhen.
Das erfindungsgemäße Presspolster hat viele Vorteile. Insbesondere sind die Funktionsfäden dazu geeignet, eine Dicke des Gewebes individuell an ein jeweiliges Pressblech, das mit einem bestimmten Pressrelief gestaltet ist, anzupassen. Somit kann beispielsweise in einem Bereich eines Pressblechs, dessen Pressrelief lokal einen besonders ausgeprägten Hochbereich aufweist, das individuell auf das jeweilige Pressblech zugeschnittene Presspolster in einem mit dem Hochbereich des Pressblechs korrespondierenden Bereich mit mindestens einem Funktionsfaden ausgebildet sein, der die Dicke des Gewebes des Presspolsters erhöht. Diese Erhöhung der Dicke des Gewebes hat den technischen Effekt, dass das Presspolster in seinem mit dem lokalen Hochbereich des Pressreliefs korrespondierenden Wirkungsbereichs des Funktionsfadens in Gegenwart einer Reaktionskraft, die infolge des erhöhten Widerstands im Zuge des Einpressens des Pressblechs in den Pressling auftritt, weniger stark kompressibel ist, als dies ohne den bzw. die Funktionsfäden der Fall wäre. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass die mit dem Hochbereich ausgebildete Struktur des Pressreliefs zuverlässig vollständig in den Pressling eingepresst wird und sich infolgedessen die gewünschte Oberflächenstruktur des Presslings ausbildet. Ein Ausweichen des Pressblechs gegenüber dem Pressling ist im Verhältnis zu dem gewünschten Ausweichen des Materials des Presslings gegenüber dem Pressblech zumindest weitestgehend unterbunden.
Je nach Design der Oberflächenstruktur für den Pressling, das im Vorfeld vorgegeben wird und dementsprechend die Struktur des Pressreliefs des Pressblechs ausgebildet wird, ist der Einsatz von Funktionsfäden sowohl in Kettrichtung als auch in Schussrichtung des Gewebes denkbar. Bevorzugt werden Funktionsfäden eingesetzt, um die Dicke des Gewebes lokal zu erhöhen. Gleichwohl ist es ebenso denkbar, dass Funktionsfäden vorgesehen sind, die eine Reduktion der Dicke des Gewebes bewirken. Beispielsweise ist es denkbar, dass einzelne Schussfäden gegen Funktionsfäden ausgetauscht werden, deren Durchmesser gegenüber dem Durchmesser der üblichen Schussfäden reduziert ist. Dies hat eine unmittelbare Auswirkung auf die Dicke des Gewebes, die in dem Wirkungsbereich derartiger Funktionsfäden gleichermaßen reduziert ist.
In besonders bevorzugter Weise kann zumindest ein Teil der Funktionsfäden auf das fertige Gewebe aufgenäht oder aufgewebt oder in das fertige Gewebe eingenäht sein. Alternativ oder zusätzlich ist es ferner denkbar, dass zumindest ein Teil der Funktionsfäden in das Gewebe eingewebt ist, wobei die Einarbeitung eines jeweiligen Funktionsfadens vorzugsweise bereits im Zuge der Herstellung des Gewebes des Presspolsters vorgenommen wird. Auch sind alternative Verbindungstechniken denkbar, mittels derer zumindest ein Teil der Funktionsfäden in Wirkverbindung mit dem übrigen Gewebe des Presspolsters gebracht wird.
Vorzugsweise ist zumindest eine Mehrzahl der Kettfäden, vorzugsweise sämtliche Kettfäden, von Metall gebildet. Hierbei kommt insbesondere Messing infrage, dass eine gute Wärmeleitfähigkeit aufweist. Diese verhilft dazu, die mittels der jeweiligen Heizpresse bereitgestellte Wärmeenergie mittels des Presspolsters an das Pressblech zu übergeben. Letzteres wird hierdurch im Zuge des Pressvorgangs erwärmt, wodurch zumindest eine Oberflächenschicht des Presslings ausgehärtet werden kann. Dies gilt insbesondere für eine von Melaminharz gebildete Oberflächenschicht des Presslings, die infolge eines Wärmeeintrags aushärtet.
Insbesondere für den Fall, dass die Kettfäden des Gewebes von Metallfäden gebildet sind, die eine derartig hohe Wärmeleitfähigkeit aufweisen, kann es besonders vorteilhaft sein, wenn Funktionsfäden, die in Kettrichtung mit dem übrigen Gewebe verbunden sind, von einem Aramid, insbesondere Para-Aramid, gebildet sind. Derartige Funktionsfäden haben mehrere Vorteile: Zum einen sind sie temperaturbeständig, sodass die im Zuge eines Pressvorgangs typischen Temperaturniveaus für die Funktionsfäden unschädlich sind. Ferner weisen sie einen geringen Wärmedehnungskoeffizienten auf, sodass eine Längenänderung der von einem Aramid gebildeten Funktionsfäden im Zuge der typischen Temperaturschwankungen, die im Betrieb einer Heizpresse auftreten können, minimal ist. Weiterhin sind Aramide, insbesondere Para-Aramid, feuerresistent.
Ein weiterer wesentlicher technischer Vorteil besteht darin, dass Aramide eine geringe Wärmeleitfähigkeit aufweisen. Dies hat den technischen Effekt, dass die mittels der Heizpresse zur Verfügung gestellte Wärmeenergie nicht in derselben Weise auf das Pressblech übertragen wird, wie in einer Situation, in der die Funktionsfäden nicht vorhanden wären. Mit anderen Worten wird mittels des Einbringens von Aramid-Funktionsfäden die Wärmeübertragung zwischen der Heizpresse und dem Pressblech „gebremst“. Dies hat den besonderen Vorteil, dass das Material der Oberflächenschicht des Presslings in dem Wirkungsbereich der jeweiligen Funktionsfäden weniger schnell aushärtet und mithin mehr Zeit zur Verfügung steht, in der das Material dem Hochbereich der Struktur des Pressreliefs de Pressblechs ausweichen kann. Demgegenüber würde eine besonders zügige Aushärtung des Presslings die Einbringung einer besonders tiefen Oberflächenstruktur erschweren, da die Viskosität des Materials des Presslings im Bereich seiner Oberflächenschicht im Zuge des Pressvorgangs besonders schnell ansteigen würde, wodurch wiederum das Eindrücken des jeweiligen Hochbereichs des Pressreliefs in die Oberflächenschicht erschwert würde.
Unabhängig von den Materialien, von denen die Kettfäden und/oder in Kettrichtung des Gewebes verlaufende Funktionsfäden gebildet sind, kann es besonders vorteilhaft sein, wenn zumindest eine Mehrzahl der in Kettrichtung angeordneten Funktionsfäden, vorzugsweise sämtliche in Kettrichtung angeordnet Funktionsfäden, einen Durchmesser zwischen 0,10 mm und 0,30 mm, vorzugsweise zwischen 0,15 mm und 0,25 mm, aufweisen. Derartige Funktionsfäden sind besonders gut geeignet, die Dicke des Gewebes in dem Wirkungsbereich der Funktionsfäden in einem Maße zu erhöhen, das die gewünschten technischen Effekte, das heißt insbesondere die vergleichmäßigte Kraftübertragung von der Heizpresse auf das Pressblech, bewirkt.
Das erfindungsgemäße Presspolster weiter ausgestaltend, ist zumindest eine Mehrzahl der Schussfäden, vorzugsweise sämtliche Schussfäden, von einem Elastomer, insbesondere Silikon, gebildet. Derartige Schussfäden sind besonders gut geeignet, die notwendige Elastizität des Presspolsters sicherzustellen, wobei zudem die geringe Wärmeleitfähigkeit des elastomeren Materials eine zu schnelle Übertragung von Wärmeenergie von der Heizpresse auf das Pressblech unterbindet. Vorteilhafterweise beträgt der Durchmesser eines jeweiligen Schussfadens zwischen 1,50 mm und 1,60 mm. Vorteilhafterweise ist zudem zumindest ein Teil der Funktionsfäden, die in Schussrichtung verlaufen, von Silikon gebildet.
In einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Presspolsters ist in Kettrichtung des Gewebes eine Mehrzahl der Funktionsfäden von Verdickungskettfäden gebildet. Diese tragen dazu bei, dass die Dicke des Gewebes in dem Wirkungsbereich dieser Funktionsfäden gegenüber der Dicke, die das Gewebe außerhalb des Wirkungsbereichs aufweist, erhöht ist. Die Verdickungskettfäden sind vorteilhafterweise in Kettrichtung auf das Gewebe aufgenäht oder aufgewebt. Hierbei stellen sie zusätzliche Fäden dar, sodass eine Gesamtfadenanzahl aller Kettfäden infolge des Eindringens derartiger Verdickungskettfäden gegenüber einem Gewebe eines Presspolsters, das in Kettrichtung keine derartigen Verdickungskettfäden aufweist, erhöht ist.
Weiterhin kann es von Vorteil sein, wenn in Schussrichtung des Gewebes eine Mehrzahl der Funktionsfäden von Verdickungsschussfäden gebildet ist. Diese bewirken, dass die Dicke des Gewebes in einem Wirkungsbereich der Verdickungsschussfäden größer ist als außerhalb des Wirkungsbereichs. Die Verdickungsschussfäden sind vorzugsweise in das Gewebe eingewebt. Die Verdickungsschussfäden können vorteilhafterweise derart ausgebildet sein, dass der Durchmesser eines jeweiligen Verdickungsschussfaden gegenüber dem Durchmesser eines „normalen“ Schussfadens erhöht ist. Insbesondere kann der Durchmesser eines Verdickungsschussfadens mindestens 1,65 mm, vorzugsweise mindestens 1,70 mm, betragen.
Das Einweben eines jeweiligen Verdickungsschussfadens ist vorteilhafterweise derart ausgeführt, dass ein gegenüber dem Verdickungsschussfaden „normaler“ Schussfaden ausgelassen ist. Mit anderen Worten wird im Zuge des Webens eines solchen Gewebes ein jeweiliger Schuss mit einem Verdickungsschussfaden anstelle eines normalen Schussfadens ausgeführt. Da der Durchmesser des Verdickungsschussfadens gegenüber dem Durchmesser eines normalen Schussfadens erhöht ist, führt dieses „Auswechseln“ des normalen Schussfadens gegen den Verdickungsschussfäden zu dem gewünschten Anstieg der Dicke des Gewebes in dem Wirkungsbereich des Verdickungsschussfadens. Bei dieser Ausgestaltung bleibt eine Gesamtfadenanzahl aller Schussfäden infolge des Einwebens der Verdickungsschussfäden gegenüber einem Gewebe, das die Verdickungsschussfäden nicht aufweist, gleich.
In einer weiterhin besonders vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Presspolsters sind die Funktionsfäden unregelmäßig verteilt in dem Gewebe angeordnet. Dies ist insofern von Vorteil, als mittels einer unregelmäßigen Verteilung eine gleichermaßen unregelmäßige Gestaltung einer Struktur eines Pressreliefs eines Pressblechs nachempfunden werden kann, sodass die Funktionsfäden genau in solchen Bereichen des Presspolsters wirken, in denen eine Wirkung in Anbetracht der Gestaltung des Pressreliefs des Pressblechs gewünscht und erforderlich ist. Insbesondere ist es von Vorteil, ein jeweiliges erfindungsgemäßes Presspolster individuell an das Design eines jeweiligen Pressblechs bzw. einer jeweiligen Oberflächenstruktur eines Presslings anzupassen.
Die zugrunde liegende Aufgabe wird erfindungsgemäß ferner mittels eines Verfahrens mit den Merkmalen des Anspruchs 13 gelöst. Eine vorteilhafte Ausgestaltung dieses Verfahrens ergibt sich aus dem Unteranspruch 14.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass das Presspolster in Abhängigkeit des vorgegebenen Designs des Pressblechs hergestellt wird. Hierbei wird es Presspolster derart hergestellt, dass dessen Gewebe zumindest in einer Mehrzahl von Bereichen des Presspolsters, die mit Hochbereichen des Pressreliefs korrespondieren, betreffend seine Dicke eingestellt wird. Dies kann sowohl eine lokale Verdickung oder eine lokale Verschlankung des Gewebes beinhalten, wobei auch eine kombinierte Ausgestaltung denkbar ist, bei der das Gewebe in einem ersten Bereich verdickt und in einem zweiten Bereich verschlankt wird. Zwecks Einstellung der Dicke des Gewebes werden erfindungsgemäß Funktionsfäden mit dem übrigen Gewebe verbunden, sodass die Dicke des Gewebes in einem Wirkungsbereich der Funktionsfäden gegenüber einer Dicke des Gewebes außerhalb des Wirkungsbereichs verschieden ist. Die Funktionsfäden können zusätzliche Fäden darstellen, die ein Gewebe, das die Funktionsfäden nicht aufweist, nicht hätte. Ebenso können Funktionsfäden in Form von „Auswechselfäden“ vorgesehen sein, die ansonsten vorgesehene Fäden des Gewebes ersetzen, sodass die Gesamtfadenanzahl des Gewebes unverändert bleibt. Eine Kombination beider Techniken in einem Gewebe ist ebenso denkbar.
Das erfindungsgemäße Verfahren hat viele Vorteile. Insbesondere ermöglicht es die Herstellung eines Presspolsters, mittels dessen im Zuge eines Pressvorgangs eine zuverlässige Kraftübertragung auf das jeweilige Pressblech sichergestellt ist, da das Presspolster individuell an die Gestaltung des Pressblechs bzw. der Struktur des zugehörigen Pressreliefs angepasst ist. Somit verfügt das Presspolster an Stellen, an denen das Pressrelief des Pressblechs korrespondierend auf eine besondere Weise ausgestaltet ist, über mindestens einen Funktionsfaden, mittels dessen die Kombinierbarkeit des Presspolsters entsprechend der technischen Vorgabe infolge der Gestaltung des Pressreliefs angepasst ist. Auf diese Weise kann das Gewebe des Presspolsters insbesondere in Hochbereichen der Struktur des Pressreliefs verdickt ausgebildet werden, sodass die an diesen Stellen bzw. in diesen Bereichen des Pressblechs wirkenden Reaktionskräfte im Zuge des Pressvorgangs zuverlässig aufgebracht werden können. Im Ergebnis wird das Pressblech mit seinem jeweiligen Hochbereich vollständig in den Pressling eingepresst, sodass sich in dem Pressling die gewünschte Oberflächenstruktur einstellt.
In einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens, in der es der Herstellung einer Pressblech-Presspolster-Einheit dient, werden das Presspolster und das Pressblech in Kraft übertragender Weise miteinander verbunden, sodass Relativbewegungen zwischen Wirkungsbereichen der Funktionsfäden des Presspolsters und damit korrespondierender Bereiche des Pressreliefs des Pressblechs zumindest im Wesentlichen, vorzugsweise vollständig, unterbunden sind. Die Kraft übertragende Verbindung wirkt vorteilhafterweise zumindest in einer Ebene, die parallel zu der Pressblechebene orientiert ist. Die Verbindung kann beispielsweise mittels Verklebens erfolgen. Die Kraft übertragende Verbindung von Pressblech und Presspolster hat den besonderen Vorteil, dass die individuell ausgestalteten Bereiche des Presspolsters, die an das Pressblech angepasst sind, in jedem Fall, das heißt auch nach einer Vielzahl von Presszyklen, dauerhaft mit den korrespondierenden Bereichen des Pressblechs zusammenwirken. Auf diese Weise wird der sich durch die Funktionsfäden erzielte technische Effekt dauerhaft an der „richtigen Stelle“ des zugehörigen Pressblechs bewirkt.
Ausführungsbeispiele
Die Erfindung ist nachstehend anhand eines Ausführungsbeispiels, das in den Figuren dargestellt ist, näher erläutert. Es zeigt:

1: Ein Querschnitt durch eine Heizpressanlage, die mit einem erfindungsgemäßen Presspolster ausgestattet ist,
2: Eine Draufsicht auf ein Design einer Oberflächenstruktur eines Presslings,
3: Eine Draufsicht auf ein alternatives Design einer Oberflächenstruktur eines Presslings,
4: Eine schematische Darstellung einer Draufsicht auf ein erfindungsgemäßes Presspolster,
5: Ein schematischer Querschnitt durch ein erfindungsgemäßes Presspolster in Überlagerung mit einem Pressrelief eines zugehörigen Pressblechs,
6: Ein weiterer schematischer Querschnitt gemäß 5 und
7: Ein weiterer schematischer Querschnitt gemäß 5.

Ein Ausführungsbeispiel, das in den 1 bis 7 dargestellt ist, betrifft ein erfindungsgemäßes Presspolster 1, das in einer Heizpressanlage 15 verbaut ist. Hier wird das Presspolster 1, das von einem Gewebe 2 gebildet ist, in Kombination mit einem zugehörigen Pressblech 16 verwendet, um einen Pressling 17 zu bearbeiten. Das Presspolster 1 ist zwischen einer Heizpresse 18 der Heizpressanlage 15 und dem Pressblech 16 angeordnet, sodass eine Kraftübertragung zwischen der Heizpresse 18 und dem Pressblech 16 mittels des Presspolsters 1 erfolgt. Das Presspolster 1 dient dazu, die Kräfte zwischen der Heizpresse 18 und dem Pressblech 16 zu vergleichmäßigen, sodass das Pressblech 16 über seine Fläche hinweg gleichmäßig mit der seitens der Heizpresse 18 zur Verfügung gestellten Druckkraft beaufschlagt wird.
Das Pressblech 16 weist in dem gezeigten Beispiel ein Pressrelief 14 auf, mittels dessen in den Pressling 17 eine Oberflächenstruktur 20 einpressbar ist. Das Pressrelief 14 wird typischerweise in die Oberfläche des zugehörigen Pressblechs 16 eingeätzt, sodass sich eine gestaltete Oberflächenstruktur einstellt. Anhand der 2 und 3 ist veranschaulicht, auf welche Weise das Design einer Oberflächenstruktur 20 eines Presslings 17 ausgebildet sein kann, wobei die Ausgestaltung des Pressreliefs 14 eines zugehörigen Pressblech 16 diesem gewünschten Design folgen muss. Dies liegt darin begründet, dass die Oberflächenstruktur 20 einzig und allein durch die Gestaltung des Pressreliefs 14 bedingt ist, das gewissermaßen ein Negativ der Oberflächenstruktur 20 darstellt. Das Pressrelief 14 des Pressblechs 16 wird im Zuge des Pressvorgangs mittels der Heizpressanlage 15 in eine Oberflächenschicht des Presslings 17 eingedrückt, sodass sich in der Oberflächenschicht des Presslings 17 Vertiefungen ergeben, die komplementär zu den Erhöhungen des Pressreliefs 14 ausgebildet sind. Insbesondere zur Nachempfindung natürlich gewachsener Strukturen, die Oberflächenstrukturen beispielsweise von Holzwerkstoffen imitieren sollen, ist es von Bedeutung, dass die Oberflächenstruktur 20 des jeweiligen Presslings 17 Vertiefungen unterschiedlicher Ausprägungen erhält. Insbesondere ist es von Interesse, mitunter besonders tiefe Einpressungen in dem jeweiligen Pressling 17 zu erzeugen, da diese bei einem entsprechenden natürlichen Werkstoff gleichermaßen vorhanden wären. Eine tiefe Einpressung in dem Pressling 17 verlangt umgekehrt bei dem Pressrelief 14 des Pressblechs 16 einen Hochbereich 19. In einem solchen Hochbereich 19 steht das Pressrelief 14 vergleichsweise weit über eine Pressblechebene des Pressblechs 16 vor.
Das Eindrücken solcher Hochbereiche 19 in die Oberflächenschicht eines jeweiligen Presslings 17 erfordert eine vergleichsweise hohe Presskraft, die auf das Pressblech 16 zu übertragen ist. Die durch die Oberflächenschicht bedingte Reaktionskraft, die auf das Pressblech 16 wirkt, kann dazu führen, dass letzteres sich im Zuge eines Pressvorgangs leicht verformt, sodass das Einpressen der Hochbereiche 19 in die Oberflächenschicht nicht in derselben Weise erfolgt wie in Bereichen des Pressreliefs 14, die eine geringere Ausprägung bzw. Höhe aufweisen. Dies hat den Effekt, dass die Oberflächenstruktur 20 des fertigen Presslings 17 nicht in der gewünschten Weise gemäß dem veranschlagten Design ausgebildet ist, da Bereiche des Presslings 17, die vergleichsweise tiefe Einpressungen aufweisen sollten, nicht wie gewünscht ausgestaltet sind.
Um das lokale „Ausweichen“ des Pressblech 16 in den Hochbereichen 19 des Pressreliefs 14 im Zuge des Pressvorgangs zu unterbinden, ist das Presspolster 1 erfindungsgemäß mit Funktionsfäden 7 ausgestattet. Die Funktionsfäden 7 sind in dem gezeigten Beispiel als Verdickungsfäden 8 ausgebildet, die dazu dienen, eine lokale Dicke 10 des Gewebes 2 zu erhöhen. Mittels Einbringens der Verdickungsfäden 8 wird somit der Effekt erzielt, dass das Presspolster 1 bzw. dessen Gewebe 2 in einem Wirkungsbereich 21 der Verdickungsfäden 8 eine Dicke 9 aufweist, die gegenüber der Dicke 10 des Gewebes 2, die außerhalb des Wirkungsbereichs 21 der Verdickungsfäden 8 vorliegt, vergrößert ist. In diesem jeweiligen Wirkungsbereich 21 eines oder mehrerer Verdickungsfäden 8 ist das Gewebe 2 mithin weniger gut kompressibel, wodurch ein lokales Ausweichen des Pressblechs 16 in Richtung der Heizpresse 18 in der vorstehend beschriebenen Weise lokal unterbunden ist. Dies hat zur Folge, dass auch in solchen Bereichen des Pressblechs 16, in denen die Struktur des Pressreliefs 14 entsprechende Hochbereiche 19 aufweist, ein zuverlässiges Einpressen des Pressblechs 16 in den Pressling 17 erfolgt.
Anhand der Darstellungen der 2 und 3 ergibt sich beispielhaft, in welchen Bereichen die Oberflächenstruktur 20 des jeweiligen Presslings 10 besonders tief ausgebildet ist und wie entsprechend individuell an das dem Design angepassten Presspolster 1 Wirkungsbereiche 21 für Funktionsfäden 7 vorgesehen sind. Das Beispiel gemäß 3 betrifft einen Pressling 17, der mit einer Mehrzahl von Fugen 22 ausgebildet ist. Bei einer solchen Ausführungsform werden in einem einzigen Pressvorgang einzelne Presselemente erzeugt, die mittels der Fugen 22 voneinander getrennt sind. In den Bereichen dieser Fugen 22 weist das zugehörige Pressblech 16 besonders ausgeprägte Hochbereiche 19 auf, die dazu geeignet sind, zumindest die Oberflächenschicht des Presslings 17 derart tief einzudrücken, dass der fertige Pressling 17 die entsprechenden Fugen 22 in Form besonders stark ausgeprägter Vertiefungen aufweist. Entlang dieser Fugen 22 kann der fertige Pressling 17 sodann beispielsweise zersägt werden, sodass sich die einzelnen Presselemente ergeben. Ein erfindungsgemäßes Presspolster 1, das auf ein entsprechendes Pressblech 16 angepasst ist, verfügten mithin sinnvollerweise in Wirkungsbereichen 21 über Funktionsfäden 7, insbesondere über Verdickungsfäden 8, die an dem Presspolster 1 an solchen Stellen lokal angeordnet sind, die mit den Hochbereichen 19 des Pressblechs 16 zusammenfallen, die wiederum für die Ausgestaltung der Fugen 22 in dem Pressling 17 verantwortlich sind. Entsprechend ist erfindungsgemäß das Gewebe 2 eines jeweiligen Presspolsters 1 grundsätzlich individuell auf das Design eines jeweiligen Pressblechs 16 bzw. das gewünschte Design einer Oberflächenstruktur 20 eines jeweiligen Presslings 17 abgestimmt, wobei das Pressblech 16 und das zugehörige Presspolster 1 gemeinsam eine Funktionseinheit bilden, bei der die vorteilhafte Wirkung, die mittels Einbringens der Funktionsfäden 7 erzielt wird, nur in Kombination mit dem individuell zugehörigen Pressblech 16 erzielt wird. Entsprechend ist es erfindungsgemäß vorgesehen, ein jeweiliges Presspolster 1 individuell an ein vorgegebenes Design einer Oberflächenstruktur 20 eines Presslings 17 anzupassen, wobei diese Anpassung erfindungsgemäß mittels der Verbindung von Funktionsfäden 7 mit dem übrigen Gewebe 2 des jeweiligen Presspolsters erfolgt. Das Pressblech 16 und das Presspolster 1 werden zudem vorzugsweise in Kraft übertragender Weise miteinander verbunden, sodass Relativbewegungen zwischen beiden Komponenten zumindest in Richtung der Pressblechebene zumindest im Wesentlichen unterbinden sind.
Ein erfindungsgemäßes Gewebe 2, das in 4 dargestellt ist, ist in bekannter Weise von Kettfäden 3 und Schussfäden 4 gebildet, die miteinander verwoben sind. Das Gewebe 2 umfasst in dem gezeigten Beispiel einen umlaufenden Randbereich 5 sowie einen von dem Randbereich 5 eingefassten Mittelbereich 6. In dem gezeigten Beispiel weist das Gewebe 2 in seinem Mittelbereich 6 eine Mehrzahl von Funktionsfäden 7 auf, wobei ein Teil der Funktionsfäden 7 in eine Kettrichtung und der andere Teil der Funktionsfäden 7 in die Schussrichtung des Gewebes 2 orientiert sind. Die Funktionsfäden 7 sind hier sämtlich von Verdickungsfäden 8 ausgebildet, die in Kettrichtung von Verdickungskettfäden 11 und in Schussrichtung von Verdickungsschussfäden 12 gebildet sind. Grundsätzlich ist es für den Erfolg der Erfindung nachrangig, auf welche Weise die Funktionsfäden 7 mit dem übrigen Gewebe 2 verbunden sind. Gleichwohl ist es besonders vorteilhaft, in Kettrichtung verlaufende Verdickungskettfäden 11 auf das Gewebe 2 lokal aufzulegen, aufzunähen oder aufzuweben. Hierdurch wird der Effekt erzielt, dass die Dicke 9 des Gewebes 2 in dem Wirkungsbereich 21 der Verdickungskettfäden 11 gegenüber der Dicke 10 des Gewebes 2, die letzteres außerhalb des Wirkungsbereichs 21 aufweist, erhöht ist. Dies ist in 5 veranschaulicht. Dem dort schematisch dargestellten Querschnitt durch das Gewebe 2 ist ein lokaler Ausschnitt eines zugehörigen Pressblechs 16 mit einem individuellen Pressrelief 14 gegenübergestellt, das einen Hochbereich 19 aufweist. Die Verdickungskettfäden 11 sind derart individuell an das Pressrelief 14 angepasst angeordnet, dass der Wirkungsbereich 21, in dem die Verdickungskettfäden 11 die gewünschte Erhöhung der Dicke 9 des Gewebes 2 bewirken, mit dem Hochbereich 19 des Pressreliefs 14 zusammenfällt. Auf diese Weise wird der vorstehend beschriebene Effekt erzielt, dass das Presspolster 1 in genau diesem Bereich des Pressblechs 16, in dem im Zuge eines Pressvorgangs der größte Widerstand gegen das gewünschte Einpressen in die Oberflächenschicht des Presslings 17 zu erwarten ist, weniger gut kompressibel ist, sodass einem durch die Reaktionskraft bedingten Ausweichen des Pressblechs 16 in Richtung der Heizpresse 18 entgegengewirkt wird.
Ein weiteres Beispiel einer insbesondere unregelmäßigen Einbringung von Funktionsfäden 7 ist in 6 veranschaulicht. Dort sind die Funktionsfäden 7 gleichermaßen in der Funktion von Verdickungsfäden 8 in Kettrichtung des Gewebes 2 angeordnet und mithin von Verdickungskettfäden 11 gebildet. Ein schematisch dargestellter Ausschnitt des Gewebes 2 ist hier größer gewählt als bei der Darstellung gemäß 5 , wobei das Pressrelief 14 des gezeigten Pressblechs 16 über eine Mehrzahl von Hochbereichen 19 verfügt. Die Verdickungskettfäden 11 sind in dem Gewebe 2 individuell und unregelmäßig derart positioniert, dass deren Wirkungsbereiche 21 mit den Hochbereichen 19 des Pressreliefs 14 zusammenfallen. Auf diese Weise wird bei sämtlichen Hochbereichen 19 die gewünschte Verdickung des Gewebes 2 bewirkt.
Die Verdickungskettfäden 11 sind hier jeweils in Form zusätzlicher Fäden ausgebildet, sodass eine Gesamtfadenanzahl in Kettrichtung des Gewebes 2 bei Einbringung derartiger Funktionsfäden 7 größer ist, als wenn diese Funktionsfäden 7 nicht vorgesehen wären. Verdickungskettfäden 11 sind in dem gezeigten Beispiel von einem Para-Aramid gebildet und auf das übrige Gewebe 2 aufgelegt. Die Wahl von Para-Aramid ist insoweit vorteilhaft, als neben den vorteilhaften mechanischen Eigenschaften insbesondere eine Wärmeleitfähigkeit von Para-Aramid vergleichsweise gering ist, sodass die von der Heizpresse 18 zur Verfügung gestellte Wärmeenergie in den Wirkungsbereichen 21 der Verdickungskettfäden 11 weniger gut auf das Pressblech 16 und mithin auf den Pressling 17 übertragen wird als dies in Bereichen des Gewebes 2 erfolgt, in denen die Verdickungskettfäden 11 nicht angeordnet sind. Diese „schlechtere“ Wärmeleitung des Presspolsters 1 in den Wirkungsbereichen 21 der Verdickungskettfäden 11 führt dazu, dass die typischerweise von Melaminharz gebildete Oberflächenschicht des Presslings 17 langsamer aushärtet und mithin über einen längeren Zeitraum hinweg formbar bleibt, das heißt eine vergleichsweise niedrige Viskosität aufweist. Der Anstieg der Viskosität, der im Zuge der Aushärtung der Oberflächenschicht des Presslings 17 stattfindet, ist folglich in den Wirkungsbereichen 21 der Verdickungskettfäden 11 gebremst. Die tiefen Bereiche der Oberflächenstruktur 20 des Presslings 17 können hierdurch über einen längeren Wirkungszeitraum gebildet werden.
Schließlich ist in 7 ein schematischer Querschnitt durch das Gewebe 2 geführt, der die Schussfäden 4 des Gewebes 2 zeigt. Das Gewebe 2 ist auch in Schussrichtung mit Funktionsfäden 7 ausgestattet, die gleichermaßen von Verdickungsfäden 8 gebildet sind. Da diese in Schussrichtung verlaufen, sind die Verdickungsfäden 8 mithin von Verdickungsschussfäden 12 gebildet. Im Unterschied zu der vorstehend beschriebenen Kettrichtung sind die Verdickungsschussfäden 12 in dem gezeigten Beispiel nicht auf das Gewebe 2 aufgelegt, aufgenäht oder aufgewebt, sondern an Einwebstellen 13 direkt in das Gewebe 2 eingewebt. Insbesondere ist an den Stellen, in denen das Gewebe 2 über die Verdickungsschussfäden 12 verfügt, der ansonsten an dieser Stelle vorhandene „normale“ Schussfaden 4 nicht vorhanden. Dies führt dazu, dass eine Gesamtfadenanzahl des Gewebes 2 mittels des Einbringens derartiger Verdickungsschussfäden 12 nicht verändert wird.
Die Durchmesser 23 der Verdickungsschussfäden 12 in dem gezeigten Beispiel gegenüber Durchmessern 24 der übrigen Schussfäden 4 vergrößert, sodass die Dicke 9 des Gewebes 2 in dem Wirkungsbereich 21 der Verdickungsschussfäden 12 gegenüber der Dicke 10 außerhalb des Wirkungsbereichs 21 vergrößert ist. Der hierdurch bedingte technische Effekt ist mit dem der vorstehend beschriebenen Verdickung, die mittels der Verdickungskettfäden 11 erreicht wird, identisch. Die Durchmesser 23 der Verdickungsschussfäden 12 betragen in dem gezeigten Beispiel 1,65 mm, während die Durchmesser 24 der übrigen Schussfäden 4 in dem gezeigten Beispiel 1,50 mm betragen. Die Verdickungsschussfäden 12 sind hier von Silikon gebildet und entsprechen somit in ihrem Material den übrigen Schussfäden 4.
Bezugszeichenliste

1: Presspolster
2: Gewebe
3: Kettfaden
4: Schussfaden
5: Randbereich
6: Mittelbereich
7: Funktionsfaden
8: Verdickungsfaden
9: Dicke
10: Dicke
11: Verdickungskettfaden
12: Verdickungsschussfaden
13: Einwebstelle
14: Pressrelief
15: Heizpressanlage
16: Pressblech
17: Pressling
18: Heizpresse
19: Hochbereich
20: Oberflächenstruktur
21: Wirkungsbereich
22: Fuge
23: Durchmesser
24: Durchmesser

Claims

Presspolster (1) zur Verwendung in hydraulischen Heizpressanlagen (15), umfassend ein Gewebe (2), wobei das Gewebe (2) in eine Kettrichtung von Kettfäden (3) und in eine Schussrichtung von Schussfäden (4) gebildet ist, die miteinander zu dem Gewebe (2) verwoben sind, dadurch gekennzeichnet, dass in Kettrichtung und/oder in Schussrichtung derart Funktionsfäden (7) mit dem übrigen Gewebe (2) verbunden sind, dass eine Dicke (9) des Gewebes (2) in einem Wirkungsbereich (21) der Funktionsfäden (7) gegenüber einer Dicke (10) des Gewebes (2) außerhalb des Wirkungsbereichs (21) verändert ist.
Presspolster (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil der Funktionsfäden (7), vorzugsweise sämtliche Funktionsfäden (7), von Verdickungsfäden (8) gebildet sind, sodass die Dicke (9) des Gewebes (2) in dem Wirkungsbereich (21) der Funktionsfäden (7) gegenüber der Dicke (10) des Gewebes (2) außerhalb des Wirkungsbereichs (21) erhöht ist.
Presspolster (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil der Funktionsfäden (7) auf das Gewebe (2) aufgenäht oder aufgewebt oder in das Gewebe (2) eingenäht oder in das Gewebe (2) eingewebt ist.
Presspolster (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Mehrzahl der Kettfäden (3), vorzugsweise sämtliche Kettfäden (3), von Metall, insbesondere Messing, gebildet sind.
Presspolster (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass eine Mehrzahl der in Kettrichtung angeordneten Funktionsfäden (7), vorzugsweise sämtliche in Kettrichtung angeordnete Funktionsfäden (7), einen Durchmesser zwischen 0,10 mm und 0,30 mm, vorzugsweise zwischen 0,15 mm und 0,25 mm aufweisen.
Presspolster (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Mehrzahl der Schussfäden (4), vorzugsweise sämtliche Schussfäden (4), von einem Elastomer, insbesondere Silikon, gebildet sind, wobei vorzugsweise der Durchmesser eines jeweiligen Schussfadens (4) zwischen 1,50 mm und 1,60 mm beträgt.
Presspolster (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass in Kettrichtung des Gewebes (2) eine Mehrzahl der Funktionsfäden (7) von Verdickungskettfäden (11) gebildet ist, die vorzugsweise in Kettrichtung auf das Gewebe (2) aufgenäht oder aufgewebt sind.
Presspolster (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass in Schussrichtung des Gewebes (2) eine Mehrzahl der Funktionsfäden (7) von Verdickungsschussfäden (12) gebildet ist, die vorzugsweise in das Gewebe (2) eingewebt ist, wobei Durchmesser der Verdickungsschussfäden (12) gegenüber den Durchmessern der übrigen Schussfäden (4) erhöht sind.
Presspolster (1) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Verdickungsschussfäden (12) derart in das Gewebe (2) eingewebt sind, dass an Einwebstellen (13) der Verdickungsschussfäden (12) die ansonsten dort vorgesehenen Schussfäden (4) ausgelassen sind, sodass eine Gesamtfadenanzahl aller Schussfäden (4) infolge des Einwebens der Verdickungsschussfäden (12) gegenüber einem Gewebe (2), das die Verdickungsschussfäden (12) nicht aufweist, gleich ist.
Presspolster (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil der Funktionsfäden (7), insbesondere in Kettrichtung verlaufende Verdickungskettfäden (11), von einem Aramid, insbesondere einem Para-Aramid, gebildet sind.
Presspolster (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil der Funktionsfäden (7), insbesondere in Schussrichtung verlaufende Verdickungsschussfäden (12), von Silikon gebildet sind, wobei vorzugsweise der Durchmesser eines jeweiligen Funktionsfadens (7) mindestens 1,65 mm, vorzugsweise mindestens 1,70 mm, beträgt.
Presspolster (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Funktionsfäden (7) unregelmäßig verteilt angeordnet sind.
Verfahren zur Herstellung eines Presspolsters (1), das für eine Verwendung in einer hydraulischen Heizpressanlage (15) bestimmt ist, umfassend die folgenden Verfahrensschritte: a) Ein Design eines Pressblechs (16), mittels dessen eine Oberfläche eines mittels der Heizpressanlage (15) zu pressenden Presslings (17) gestaltbar ist, wird vorgegeben, wobei das Pressblech (16) ein mit einer Struktur versehenes Pressrelief (14) aufweist, sodass mittels Einpressens des Pressblechs (16) auf in eine Oberflächenschicht des Pressling (17) in dem Pressling (17) eine dem Pressrelief (14) entsprechende Oberflächenstruktur erzeugbar ist. b) Ein auf die Dimensionen des Pressblechs (16) abgestimmtes Presspolster (1) wird hergestellt, wobei Kettfäden (3) und Schussfäden (4) zu einem Gewebe (2) verwoben werden, gekennzeichnet durch den folgenden Verfahrensschritt: c) In Abhängigkeit des vorgegebenen Designs des Pressblechs (16) wird das Presspolster (1) derart hergestellt, dass dessen Gewebe (2) zumindest in einer Mehrzahl von Bereichen des Presspolsters (1), die mit Hochbereichen (19) des Pressreliefs (14) korrespondieren, betreffend seine Dicke (9, 10) eingestellt wird, wobei Funktionsfäden (7) mit dem übrigen Gewebe (2) verbunden werden, sodass die Dicke (10) des Gewebes (2) in einem Wirkungsbereich (21) der Funktionsfäden (7) gegenüber einer Dicke (10) des Gewebes (2) außerhalb des Wirkungsbereichs (21) verschieden ist.
Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Presspolster (1) und das Pressblech (16) in Kraft übertragender Weise miteinander verbunden werden, sodass Relativbewegungen zwischen Wirkungsbereichen (21) der Funktionsfäden (7) des Presspolsters (1) und damit korrespondierender Bereiche des Pressreliefs (14) zumindest im Wesentlichen, vorzugsweise vollständig, unterbunden sind.