DE4443598A1 - Preßmantel und Verfahren zur Herstellung eines Preßmantels - Google Patents
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Description
Preßmantel zur Entwässerung einer Papierbahn in einem Preßspalt
einer Papiermaschine, mit einer elastomeren Matrix, in die
Verstärkungsfäden eingebettet sind, und wobei zumindest der
äußere, der Stoffbahn zugewandte Bereich der Matrix eine erhöhte
Verschleißfestigkeit aufweist.
Ein derartiger Preßmantel ist aus der US-A-4,978,428 bekannt.
Derartige Preßmäntel werden insbesondere in einer Preßeinrichtung
einer Papiermaschine verwendet, um eine laufende Stoffbahn,
die wässerige Papierbahn, zu entwässern. Eine solche Preßeinrich
tung hat zwei Preßelemente (z. B. zwei Preßwalzen oder eine
Preßwalze und einen Preßschuh), die miteinander einen Preßspalt
bilden. Durch diesen Preßspalt läuft die zu entwässernde
Stoffbahn zusammen mit dem Preßmantel und gegebenenfalls zusammen
mit einem oder zwei Filzbändern. Der Preßmantel ist in der Regel
endlos und kann in Bahnlaufrichtung gesehen, eine unterschied
liche Länge aufweisen. Bei langen Preßmänteln wie etwa gemäß
der GB-A-2 106 555 läuft der Preßmantel außerhalb des Preßspaltes
über Leitwalzen um. Wenn der Preßmantel dagegen in Umlaufrichtung
relativ kurz ist, so bildet er einen schlauchförmigen Preßmantel,
der außerhalb des Preßspaltes auf einer im wesentlichen kreis
förmigen Bahn umläuft.
Preßmäntel dieser Art sind im Betrieb hohen Beanspruchungen
ausgesetzt. Im Preßspalt ergibt sich eine hohe Druck- und
Walkbeanspruchung, die zu einer vorzeitigen Abnutzung des
Preßmantels führt. Insbesondere an der Oberfläche des Preß
mantels, die der Papierbahn zugewandt ist, stellt sich ein
erheblicher Abrieb ein. Bei konventionellen Walzen führt dies
dazu, daß sich die Kompression des Preßmantels im Preßspalt
und damit die Entwässerungsleistung verändert. Bei Preßmänteln
für Schubpressen führt dies zu einem geänderten Druckverlauf
und gleichfalls zu einem veränderten Entwässerungsverhalten.
Darüber hinaus sind auch gerillte Preßmäntel bekanntgeworden
(US-A-4 559 106, WO-A-92/02678, US-A-4 478 428, US-A-5 062 924),
um das Wasseraufnahmevermögen im Bereich des Preßspaltes zu
verbessern. Auch derartige mit Rillen versehene Preßmäntel sind
den gleichen Beanspruchungen - wie oben erwähnt - ausgesetzt,
so daß sich infolge der Schwächung der Rillen und infolge der
Zug- und Scherbeanspruchungen, die im Rillenbereich verstärkt
auftreten, sogar noch ein stärkerer Verschleiß im Bereich der
Rillen einstellt, was mit den oben erwähnten Nachteilen verbunden
ist.
Aus diesem Grunde wurde gemäß der eingangs erwähnten
US-A-4 978 428 eine äußere, der Stoffbahn zugewandte verschleiß
feste Schicht mit einer größeren Härte als die darunterliegende
Schicht vorgesehen. Es hat sich gezeigt, daß bei einer derartigen
Ausführung, bei der eine Schicht größerer Härte auf eine Schicht
kleinerer Härte angeordnet ist, die Gefahr einer Ablösung der
beiden Schichten voneinander und somit die Gefahr einer Zer
störung des Preßmantels besteht.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen verbesser
ten Preßmantel zu schaffen, der die Nachteile des Standes der
Technik vermeidet, insbesondere eine hohe Standzeit und einen
geringen Abrieb aufweist. Ferner soll ein geeignetes Verfahren
zur Herstellung eines solchen angegeben werden.
Hinsichtlich des Preßmantels wird diese Aufgabe erfindungsgemäß
dadurch gelöst, daß bei einem Preßmantel der eingangs genannten
Art der äußere als auch der innere, der Papierbahn abgewandte
Bereich aus einem heißgießbaren Matrixmaterial bestehen und
in einem Arbeitsgang hergestellt sind, und daß der äußere Bereich
thermisch behandelt ist, um das Matrixmaterial in diesem Bereich
auszuhärten.
Während gemäß dem Stand der Technik eine erhöhte Verschleiß
festigkeit des äußeren, der Papierbahn zugewandten Bereiches,
der auch einer stärkeren Beanspruchung ausgesetzt ist, durch
Verwendung eines Matrixmaterials mit höherer Härte und Ver
schleißfestigkeit erzielt wird, wird erfindungsgemäß eine erhöhte
Verschleißfestigkeit und gegebenenfalls Härte und Zähigkeit
des äußeren Bereiches des Preßmantels, der erhöhten Bean
spruchungen ausgesetzt ist, ausschließlich durch eine thermische
Behandlung erreicht. Dagegen erhält der innere Bereich eine
hohe Elastizität, da die Vernetzung in diesem Bereich nicht
so hoch wie im äußeren Bereich ist.
Erfindungsgemäß weist der Preßmantel also durchgehend das gleiche
Matrixmaterial auf. Ablösungserscheinungen, die bei herkömmlichen
Preßmänteln aufgrund der Verwendung von Matrixmaterialien mit
unterschiedlichen Härten, Zähigkeiten und dergleichen im äußeren
und im inneren Bereich auftreten können, werden so sicher vermie
den. Gleichzeitig läßt sich durch eine gezielte thermische
Behandlung des äußeren Bereiches insbesondere eine größere Ver
schleißfestigkeit erzielen, wobei gleichzeitig zumeist eine
höhere Härte und Zähigkeit erreicht wird. Durch die thermische
Behandlung, die vorzugsweise auf den Preßbereich des Preßmantels
beschränkt wird, der durch den Preßspalt verläuft, kann so ge
zielt eine Verbesserung der mechanischen Eigenschaften des
äußeren Bereiches des Preßmantels herbeigeführt werden. Durch
die zusätzliche thermische Behandlung wird in diesem Bereich
eine stärkere Vernetzung des elastomeren Matrix-Materials herbei
geführt, wodurch die verbesserten mechanischen Eigenschaften
erreicht werden. Da jedoch der Preßmantel durchgehend aus dem
gleichen Matrix-Ausgangsmaterial besteht, werden Ablösungser
scheinungen zwischen dem äußeren, thermisch behandelten Bereich
und dem inneren, thermisch nicht behandelten Bereich vermieden.
Als Matrixmaterial wird hierbei ein heißgießbares Material,
vorzugsweise ein heißgießbares Polyurethan verwendet.
Ein erfindungsgemäßer Preßmantel weist so eine gegenüber herkömm
lichen Preßmäntel erheblich verbesserte Lebensdauer auf, wobei
gleichzeitig eine hohe Betriebssicherheit gewährleistet ist.
Bei Preßmänteln, deren Preßbereich mit Rillen oder Blindbohrungen
versehen ist, um eine zusätzliche Wasseraufnahmekapazität zu
schaffen, erstreckt sich der äußere, thermisch behandelte Bereich
zumindest bis zu der Tiefe, bis zu der sich die Rillen oder
Blindbohrungen erstrecken.
Hierdurch wird erreicht, daß der gesamte, einer verstärkten
Beanspruchung ausgesetzte Bereich des Preßmantels eine verbes
serte Verschleißfestigkeit, Härte und Zähigkeit aufweist. Dies
ist von besonderer Bedeutung, da insbesondere im Bereich der
Rillen verstärkte Beanspruchungen durch Kerbspannungen auftreten.
Es versteht sich, daß die thermische Behandlung auch bis über
eine größere Tiefe vorangetrieben werden kann, so daß bis zu
den Verstärkungsfäden ein erhöhter Verschleißwiderstand erreicht
wird, oder so daß gegebenenfalls sogar die gesamte Matrix des
Preßmantels erfaßt wird.
Vorzugsweise wird die thermische Behandlung jedoch so gesteuert,
daß nur der äußere Bereich ausgehärtet wird, während der innere
Bereich praktisch nicht von der thermischen Behandlung erfaßt
wird, so daß sich hier ein geringerer Vernetzungsgrad einstellt,
was zu einer größeren Elastizität führt. Dagegen ergibt sich
im äußeren Bereich eine erhöhte Verschleißfestigkeit.
Die Tiefe des äußeren Bereiches, bis zu der die erhöhte Ver
schleißfestigkeit des Matrix-Materials erzielt wird, wird
insbesondere durch die Dauer der Temperaturbehandlung bei einer
vorgegebenen Temperatur gesteuert.
In bevorzugter Weiterbildung der Erfindung erstreckt sich der
thermisch behandelte Bereich nur über einen zwischen den beiden
seitlichen Randbereichen des Preßmantels eingeschlossenen
Preßbereich.
Dadurch wird erreicht, daß der Preßmantel zwar in den Randbe
reichen eine ausreichende Festigkeit aufweist, um einen Antrieb
über die Tragscheiben zu ermöglichen, wobei eine ausreichende
Elastizität zur Einspannung an seitlichen Tragscheiben gewähr
leistet bleibt, wobei jedoch andererseits nur im mittleren
Preßbereich des Preßmantels eine notwendige Erhöhung des Ver
schleißwiderstandes vorgenommen wird, was gleichzeitig mit einer
Erhöhung der Härte und der Zähigkeit des Materials verbunden ist.
Hinsichtlich des Verfahrens wird die Aufgabe der Erfindung durch
ein Verfahren gelöst, bei dem ein elastomeres Matrixmaterial
auf einen Gießkörper aufgegossen wird und dabei Verstärkungsfäden
eingewickelt werden, wobei zumindest der äußere, der Stoffbahn
zugewandte Bereich des Preßmantels einer thermischen Behandlung
unterzogen wird, um die Verschleißfestigkeit zu erhöhen.
Das aus dem Stand der Technik bekannte Herstellungsverfahren
(DE-C 40 22 800) wird somit erfindungsgemäß durch einen sich
an den Gießvorgang anschließenden thermischen Behandlungsschritt
erweitert, um eine erhöhte Verschleißfestigkeit des äußeren,
der Papierbahn zugewandten Bereiches des Preßmantels zu erzielen.
Gemäß einer Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens,
bei dem nach der Aushärtung der elastomeren Matrix in die der
Papierbahn zugewandte Oberseite des Preßmantels Rillen oder
Blindbohrungen eingebracht werden, wird die thermische Behandlung
zumindest soweit vorangetrieben, daß zumindest bis zu der Tiefe,
bis zu der sich die Rillen oder Blindbohrungen erstrecken, eine
erhöhte Verschleißfestigkeit durch die thermische Behandlung
erzielt wird.
Hierdurch wird gewährleistet, daß der gesamte, einer erhöhten
Beanspruchung ausgesetzte Bereich des Preßmantels auch einen
erhöhten Verschleißwiderstand aufweist. Vorzugsweise wird hierbei
die thermische Beeinflussung sogar noch bis zu einer etwas
größeren Tiefe als der Tiefe der Rillen oder Blindbohrungen
vorangetrieben, da insbesondere am Grund der Rillen oder
Blindbohrungen erhöhte Kerbspannungen auftreten können, so daß
eine erhöhte Festigkeit auch noch in dem Bereich leicht unterhalb
der Rillen oder Blindbohrungen vorteilhaft ist.
Dabei wird die thermische Behandlung vorzugsweise so gesteuert,
daß der innere Bereich nicht erfaßt wird. Dadurch wird eine
höhere Elastizität im inneren Bereich gewährleistet, was sich
vorteilhaft auf die Lebensdauer des Preßmantels auswirkt. Der
Preßmantel wird vorzugsweise über einen Zeitraum von etwa 6
bis 16 Stunden derart mit Wärme beaufschlagt, daß sich an der
Oberfläche eine Temperatur von etwa 60°C bis 120°C einstellt.
Bei einem Preßmantel von ca. 5 mm Stärke hat sich eine Behand
lungsdauer von etwa 8 bis 14 Stunden, insbesondere eine Behand
lungsdauer von etwa 9 bis 11 Stunden als besonders vorteilhaft
erwiesen bei einer Oberflächentemperatur von etwa 70°C bis 100°C,
insbesondere von 80°C bis 90°C.
Es versteht sich, daß die vorstehend genannten und die nach
folgend noch zu erläuternden Merkmale der Erfindung nicht nur
in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen
Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den
Rahmen der Erfindung zu verlassen.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus
der nachfolgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungs
beispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnung. Es zeigen:
Fig. 1 einen Teil-Querschnitt durch einen erfindungsgemäßen
Preßmantel;
Fig. 2 eine vereinfachte schematische Schnittdarstellung
einer Vorrichtung zur Herstellung eines Preßmantels
(nicht maßstabsgerecht) und
Fig. 3 eine vereinfachte Darstellung einer Preßeinrichtung
im Bereich des Preßspaltes.
Ein erfindungsgemäßer Preßmantel ist in Fig. 1 insgesamt mit
der Ziffer 10 bezeichnet.
Fig. 3 zeigt die Verhältnisse an einem Preßspalt 50 einer
Schuhpresse bekannter Art in schematischer Darstellung, bei
der der Preßmantel 10 über einen Preßschuh 54 umläuft, der mit
einer Gegenwalze 52 den Preßspalt 50 bildet. Eine Stoffbahn
in Form einer wässerigen Papierbahn 58 ist zwischen der Gegen
walze 52 und einer Filzbahn 56 geführt, die über den Preßmantel
10 läuft. Infolge eines hohen Preßdruckes im Preßspalt 50 wird
die Papierbahn 58 im Preßspalt 50 entwässert, wobei das Wasser
von der Filzbahn 56 bzw. von Rillen im Preßmantel aufgenommen
wird.
Der Preßmantel 10 ist gemäß Fig. 1 als endloses, schlauchförmiges
Band ausgebildet, das in seinem mittleren Bereich, dem Preß
bereich 12 eine größere Dicke aufweist.
Der Preßmantel 10 weist eine elastomere Matrix 28 auf, die aus
einem heißgießbaren Polyurethan besteht. Die elastomere Matrix
ist durch Verstärkungsfäden 16, 18 verstärkt, die dem Preßmantel
die nötige Stabilität verleihen.
Die Verstärkungsfäden 16, 18 bestehen aus radial inneren, der
Stoffbahn 58 abgewandten, zueinander parallelen Axialfäden 16,
die sich in gleichmäßigen Abständen zwischen beiden Rändern
des Preßmantels 10 in Querrichtung erstrecken, und aus quer
dazu verlaufenden, also im wesentlichen in Stoff-Flußrichtung
60 gemäß Fig. 3 verlaufenden Längsfäden 18, die spiralförmig
über den Axialfäden 16 aufgewickelt sind, wie dies nachfolgend
noch an Hand von Fig. 2 näher erläutert wird.
An beiden Seiten des Preßbandes 10 geht der Randbereich 14 über
einen schrägen Abschnitt 30 in den Preßbereich 12 des Preßmantels
über, der während der Benutzung des Preßmantels 10 durch den
Preßspalt 50 umläuft, und der eine erheblich größere Stärke
der elastomeren Matrix 28 oberhalb der Verstärkungsfäden 16,
18, also auf der der Stoffbahn 58 zugewandten Seite aufweist.
Im Preßbereich 12 erstrecken sich ferner in gleichmäßigen
Abständen voneinander in Längsrichtung des Preßmantels 10, also
in Bahnlaufrichtung 60, Rillen 24 mit rechteckförmigem Quer
schnitt, die zur Wasseraufnahme des ausgepreßten Wassers im
Preßspalt 50 vorgesehen sind. Alternativ kann auch ein abgerun
deter Nutengrund vorgesehen sein.
Die Rillen 24 erstrecken sich über die gesamte Breite des
Preßbereiches 12 in gleichmäßigen Abständen zueinander und weisen
eine Tiefe von t auf.
Der äußere, der Papierbahn 58 zugewandte Bereich 20 des Preß
mantels 10 wurde bis zu einer Tiefe a einer thermischen Behand
lung unterzogen, um die Verschleißfestigkeit der Matrix 28 zu
erhöhen. Der temperaturbehandelte Bereich 20 erstreckt sich
über die gesamte Breite des Preßbereiches 12 und reicht seitlich
bis an den Randbereich 14 heran. Der temperaturbehandelte Bereich
20 ist durch eine Grenzschicht 26 von dem unbehandelten Bereich
getrennt. Dabei läuft die Grenzschicht 26 noch unterhalb des
unteren Endes der Rillen 24, so daß die Tiefe des temperatur
behandelten Bereiches a größer ist als die Tiefe der Rillen t.
Der temperaturbehandelte Bereich 20 zeichnet sich durch eine
größere Verschleißfestigkeit und Härte aus, so daß eine erhöhte
Standfestigkeit des Preßmantels 10 erreicht wird, die insbe
sondere in dem Bereich des Preßmantels erzielt wird, der erhöhten
Beanspruchungen beim Betrieb ausgesetzt ist. Dabei wird auch
im Bereich des unteren Endes der Rillen 24, in denen infolge
von Kerbwirkungen erhöhte Spannungen auftreten, eine ausreichende
Festigkeit gewährleistet. Es versteht sich, daß anstelle von
Rillen auch Blindbohrungen vorgesehen sein können, die in einem
vorgegebenen Bohrmuster angebracht werden.
Die Herstellung des Preßmantels geschieht in an sich bekannter
Weise, wie dies im einzelnen in der DE-A-37 15 153 beschrieben
ist.
Eine Vorrichtung 40 zur Herstellung des Preßmantels 10 weist
einen zylindrischen Gießkörper 46 auf, zwischen dessen beiden
Stirnseiten mit einem vorgegebenen Abstand von der Oberfläche
die Axialfäden zueinander parallel aufgespannt sind. Über eine
Leitung 48 wird bei erhöhter Temperatur durch eine Gießdüse
42 Polyurethan von oben zugeführt, während der Gießkörper 46
in Pfeilrichtung 44 um seine Mittelachse 48 gedreht wird und
die Gießdüse 42 über einen Support parallel zur Mittelachse
48 zugestellt wird, so daß sich beim kontinuierlichen Gießvorgang
nach und nach eine zylindrische Mantelfläche ergibt. Dabei
gelangt das Gießmaterial durch die Axialfäden 16 bis auf den
Gießkörper 46 und bildet die elastomere Matrix 28 des Preß
mantels.
Dabei wird gleichzeitig ein Längsfaden 18 spiralförmig einge
wickelt, der auf den Axialfäden 16 von außen aufliegt.
So entsteht in an sich bekannter Weise der Preßmantel 10.
Anschließend werden in Längsrichtung des Preßmantels 10 in
gleichmäßigen Abständen voneinander Rillen 24 angebracht, die
sich bis zu einer Tiefe t erstrecken. Erfindungsgemäß wird danach
der Preßmantel 10 über die gesamte Breite des Preßbereiches
bis zu einer Tiefe a, die etwas größer als die Tiefe t der Rillen
24 ist, einer Temperaturbehandlung unterzogen, wodurch die
Verschleißfestigkeit der elastomeren Matrix 28 in diesem Bereich
erhöht wird, da der Vernetzungsgrad der elastomeren Matrix 28
erhöht wird. Hierzu kann beispielsweise ein Strahler verwendet
werden.
Bei einem Preßmantel von etwa 5 mm Stärke hat sich unter
Verwendung eines heißgießbaren Polyurethans eine Behandlungsdauer
von etwa 8 bis 14 Stunden, vorzugsweise von ca. 10 Stunden,
als besonders vorteilhaft erwiesen, wobei die Temperatur derart
gesteuert wird, daß sich an der Oberfläche des Preßmantels eine
Temperatur von etwa 60°C bis 120°C, vorzugsweise von etwa 80°C
bis 90°C einstellt.
Es versteht sich, daß die thermische Behandlung auch noch bis
zu einer größeren Tiefe hin vorgezogen werden kann, sich also
bis zu den Verstärkungsfäden oder sogar darüber hinaus erstrecken
kann.
Claims (7)
1. Preßmantel zur Entwässerung einer Papierbahn in einem
Preßspalt (50) einer Papiermaschine, mit einer elastomeren
Matrix (28), in die Verstärkungsfäden (16, 18) eingebettet
sind, und wobei zumindest der äußere, der Papierbahn (58)
zugewandte Bereich der Matrix eine erhöhte Verschleißfestig
keit aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß der äußere (20)
als auch der innere, der Stoffbahn (58) abgewandte Bereich
(22) aus einem heißgießbaren Matrixmaterial bestehen und
in einem Arbeitsgang hergestellt sind, und daß der äußere
Bereich (20) thermisch behandelt ist, um das Matrixmaterial
in diesem Bereich auszuhärten.
2. Preßmantel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
an der der Papierbahn (58) zugewandten Oberseite des
Preßmantels Rillen (24) oder Blindbohrungen vorgesehen
sind, die sich bis zu einer Tiefe (t) erstrecken, und daß
sich der äußere, thermisch behandelte Bereich (20)
wenigstens bis zur Tiefe (t) der Rillen (24) oder Blind
bohrungen erstreckt.
3. Verfahren zur Herstellung eines Preßmantels für eine
Preßvorrichtung zur Entwässerung einer Papierbahn in einem
Preßspalt (50) einer Papiermaschine, bei dem ein elastomeres
Matrix-Material (58) auf einen Gießkörper (46) aufgegossen
wird und dabei Verstärkungsfäden (16, 18) eingewickelt
werden, dadurch gekennzeichnet, daß der Gießvorgang bei
erhöhter Temperatur erfolgt, und daß zumindest der äußere,
der Papierbahn zugewandte Bereich (20) des Preßmantels
einer thermischen Behandlung unterzogen wird, um den äußeren
Bereich auszuhärten.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß
nach der Aushärtung der elastomeren Matrix (28) in die
der Papierbahn (58) zugewandte Oberseite Rillen (24) oder
Blindbohrungen eingebracht werden, die sich bis zu einer
Tiefe (t) erstrecken, und daß die thermische Behandlung
soweit vorangetrieben wird, daß sich zumindest bis zur
Tiefe (t) der Rillen (24) oder Blindlochbohrungen eine
erhöhte Verschleißfestigkeit ergibt.
5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet,
daß der Preßmantel über einen Zeitraum von etwa 6 bis 10
Stunden derart mit Wärme beaufschlagt wird, daß sich an der Oberfläche eine Temperatur von etwa 60°C bis 120°C einstellt.
Stunden derart mit Wärme beaufschlagt wird, daß sich an der Oberfläche eine Temperatur von etwa 60°C bis 120°C einstellt.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß
der Preßmantel über einen Zeitraum von etwa 8 bis 14 Stunden
derart mit Wärme beaufschlagt wird, daß sich an der
Oberfläche eine Temperatur von etwa 70°C bis 100°C ein
stellt.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß
der Preßmantel über einen Zeitraum von etwa 9 bis 11 Stunden
derart mit Wärme beaufschlagt wird, daß sich an der
Oberfläche eine Temperatur von etwa 80°C bis 90°C
einstellt.
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