JP6894344B2 - 熱プレス用クッション材 - Google Patents

Description

本発明は、熱プレス盤とプレス対象物との間に介在させて用いる熱プレス用クッション材に関する。

一般的に、銅張積層板、フレキシブルプリント基板、層積層板等のプリント基板、ＩＣカード、セラミックス積層板、液晶表示板等、積層構造を持つ積層板の製造工程において、プレス成形又は熱圧着のために熱プレスが行われる。熱プレスを行う際には、プレス対象物に対して均一に熱と圧力を加えるため、熱プレス盤とプレス対象物との間に平板状の熱プレス用クッション材及びステンレス板からなる鏡面板が配置される。このような熱プレス用クッション材には、クッション性、熱伝導性、耐熱性及び耐久性が要求される。このような熱プレス用クッション材としては、フッ素ゴム等からなるゴム層と、ガラス繊維や芳香族ポリアミド繊維等の耐熱性繊維の多重織クロスからなる中間層と、ガラス繊維や芳香族ポリアミド繊維等の繊維部材からなる表面の表面層が積層されたものが一般的である。このような熱プレス用クッション材を製造する際には、通常、ゴム層となるゴムシートと中間層となる多重織クロスや表面層となる繊維部材を組み合わせて積層し、加硫により一体化させる。その後、所定の熱プレス盤に適合するサイズに切断する。

そして、熱プレス用クッション材の表面層に用いられる部材には、自動積層装置等で吸引搬送される場合の気密性、熱プレス後の熱プレス盤や鏡面板との離型性等の特性が求められると共に、熱プレス用クッション材としての高いクッション性が求められる。ここで、離型性とは、熱プレス盤や鏡面板といった型からの取り外しやすさをいう。具体的には、離型性は、表面に粘着や焼き付きを起こさない性質を表し、非粘着性ともいう。このような熱プレス用クッション材としては、例えば、特許文献１には、中間層であるガラス繊維クロスの両面に、耐熱性良好なフッ素ゴムのゴム層を形成し、その上部にアラミド繊維等の耐熱性良好な全芳香族繊維からなる表面層が積層された熱プレス用クッション材が記載されている。しかしながら、特許文献１に記載の熱プレス用クッション材は、表面層の気密性が不十分であるため、自動積層装置などで吸引搬送する場合に落下するなどの不具合があり、更なる改善が求められていた。

そこで、特許文献２に、吸引搬送が可能であり、熱プレス盤等との離型性が良好な熱プレス用クッション材が示されている。特許文献２に記載の熱プレス用クッション材は、耐熱性繊維部材を基材とし、表面に凹凸を形成する織物または編物からなる表面層と、多重織クロスからなる中間層と、表面層と中間層の間、あるいは中間層同士の間に介在する未加硫ゴムシートからなるゴム層と、が積層された積層体を、架橋反応が開始し始める直前に加圧、加硫して作製している。そして、耐熱性樹脂は、織物または編物が有する糸の内部に含浸され、且つ、凹凸を覆わない程度の薄さで織物または編物の表面に付着される。このような構成により、特許文献２に記載の熱プレス用クッション材は、吸引搬送性及び熱プレス盤等との離型性が確保される。ここで、中間層と表面層との接着は、この二つの層の間に介在するゴム層の熱圧着加工によるもので、中間層の表面及び表面層の表面の糸の微細な凹凸にゴム層が入り込んで硬化し、接着する。つまり、中間層と表面層との接着は、いわゆるアンカー効果が支配的な接着形態となる。しかし、熱プレス用クッション材が自動積層装置等で吸引搬送される場合、吸引により熱プレス用クッション材が持ち上げられた状態で搬送される際に、熱プレス用クッション材の端部付近が撓みやすい。そのため、吸引搬送等の連続的な使用により撓みが繰り返されると、端部付近での屈曲変形が繰り返し起こることになる。その屈曲変形に伴う表面層及び中間層の変形に対してゴム層が追従できなくなり、糸の凹凸からゴム層が抜け出し、抜けた箇所が拡大していくことにより、層間剥離が起こる。つまり、屈曲耐久性が確保されていなければ、表面層と積層体のゴム層との間で層間剥離が発生する。また、表面層では、耐熱性樹脂が糸の内部に浸透し、耐熱性樹脂が糸の表面にも付着しているため、ゴム層が入り込む量が少なく、表面層と積層体との間で層間剥離が起こりやすい。特に、加熱処理した表面層を用いると、より剥離し易くなる。そこで、表面層と積層体との間での層間剥離に対する対応策として、熱プレス用クッション材の作製時の加圧力を増やしたり、加圧開始時間を早めたりすることで、表面層へのゴム層の入り込み量を増やすことができる。しかしながら、この対応策では、中間層へのゴム層の入り込み量が増えてしまうため、クッション量が下がってしまう問題がある。

特開平６−３０５０９１号公報 特開２０１５−１２７０６５号公報

本発明は、上記のような課題を解決するものであり、吸引搬送性及び熱プレス盤等との離型性の確保以外に、クッション性を維持しつつ、屈曲耐久性を確保して、積層体と表面層の層間剥離を防止することができる熱プレス用クッション材を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明に係る熱プレス用クッション材は、熱プレス盤とプレス対象物との間に介在させて用いる熱プレス用クッション材であって、少なくとも２層のゴム層と、前記ゴム層同士の間に介在する嵩高性の多重織クロスからなり、前記多重織クロスの表面に形成されて前記ゴム層のゴムが浸入された凹凸と、前記多重織クロスの内部に形成された空隙と、を有する中間層と、が積層された積層体と、前記積層体の最外側の前記ゴム層の両側の表面に積層され、耐熱性繊維部材からなる糸を有する織物または編物からなり、耐熱性樹脂を有した表面層と、前記積層体及び前記表面層が積層された厚み方向に前記積層体及び前記表面層を貫通するように、前記積層体の両側の表面に積層された前記表面層の両側の表面の周縁部の全周の少なくとも一部に沿って、耐熱性繊維材料からなる縫い糸で縫製された縫製部と、を備えることを特徴とする熱プレス用クッション材。

本発明の熱プレス用クッション材によれば、積層体と表面層と縫製部とを備える。積層体は、少なくとも２層のゴム層と、ゴム層同士の間に介在する嵩高性の多重織クロスからなる中間層と、が積層される。中間層は、多重織クロスの表面に形成されてゴム層のゴムが浸入された凹凸と、多重織クロスの内部に形成された空隙と、を有する。表面層は、積層体の最外側のゴム層の両側に積層される。表面層は、耐熱性繊維部材からなる糸を有する織物または編物からなる。また、表面層は、耐熱性樹脂を有する。また、縫製部は、積層体及び表面層が積層された厚み方向に積層体及び表面層を貫通するように、積層体の両側の表面に積層された表面層の両側の表面の周縁部の全周の少なくとも一部に沿って、縫製される。これにより、積層体及び表面層の各層が強固に縫い合わされる。そして、表面層の周縁部より外側の一部が積層体から剥離しても、周縁部において縫製部が表面層を積層体に縫い合わせていることにより、周縁部では積層体及び表面層の層間剥離が発生しない。よって、縫製部により、表面層と積層体との層間剥離の拡大を防ぐことができる。また、熱プレス用クッション材に屈曲による変形が生じた際には、積層体及び表面層の各層が強固に縫い合わされているため、各層がそれぞれの動きに追従するようになる。これにより、ゴム層のゴムが、中間層及び表面層の凹凸から抜けず、ゴム層のアンカー効果が維持される。従って、熱プレス用クッション材の屈曲耐久性を確保することができる。そして、積層体及び表面層の層間剥離を防止することができる。更に、縫製部は、耐熱性繊維材料からなる縫い糸で縫製される。つまり、縫製に使用する縫い糸は、耐熱性を有するため、熱プレスを行う高温（例えば２００℃以上）の使用環境においても劣化しない。従って、長期間にわたり、熱プレス用クッション材の屈曲耐久性を確保して、積層体及び表面層の層間剥離を防止することができる。また、縫製に使用する縫い糸は、繊維材料であって柔らかいため、縫製部の圧力分布に影響を与えない。従って、熱プレス用クッション材のクッション性を維持することができる。以上から、クッション性を維持しつつ、屈曲耐久性を確保して、積層体と表面層の層間剥離を防止した熱プレス用クッション材を提供することができる。
尚、表面層の表面とは、積層体に積層される表面層の厚さ方向に直交する方向の面である。表面層の側面とは、積層体に積層される表面層の厚さ方向の面である。

上記熱プレス用クッション材において、前記周縁部は、前記表面層の表面の端より内側へ３ｍｍ以上から５ｍｍ以下までの部分であることが好ましい。

この構成では、周縁部は、表面層の表面の端より内側へ３ｍｍ以上から５ｍｍ以下までの部分である。具体的には、周縁部は、表面層の表面の端より内側へ３ｍｍ以上（Ｗ１）から５ｍｍ以下（Ｗ２）までの部分で区切られる細長い範囲である。この周縁部の幅Ｗは、所定の長さ（最大で２ｍｍ程度）になる。この周縁部に沿って縫い糸で縫製された縫製部が設けられる。結局、縫製部の縫い糸は、表面層の表面の端より内側へ３〜５ｍｍの縫製位置（縫い糸の中心位置）に設けられる。
これにより、積層体及び表面層をより確実に縫製することができる。そして、表面層の周縁部より外側の一部が剥離しても、周縁部において縫製部が表面層を積層体に縫い合わせていることにより、周縁部では積層体及び表面層の層間剥離が発生しない。よって、縫製部により、表面層と積層体との層間剥離の拡大をより防ぐことができる。

上記熱プレス用クッション材において、前記縫製部は、前記周縁部の全周に沿って縫製されたことが好ましい。

この構成では、縫製部は、周縁部の全周に沿って縫製される。これにより、表面層の周縁部より外側一部が剥離しても、周縁部において縫製部が周縁部の全周に沿って表面層を積層体に縫い合わせていることにより、周縁部では積層体及び表面層の層間剥離が発生しない。よって、縫製部により、表面層と積層体との層間剥離の拡大をより防ぐことができる。また、熱プレス用クッション材に屈曲による変形が生じた際には、積層体及び表面層の各層がより強固に縫い合わされているため、各層がそれぞれの動きにより追従するようになる。これにより、ゴム層のゴムが、中間層及び表面層の凹凸から抜けず、ゴム層のアンカー効果がより維持され、積層体及び表面層の層間剥離をより防止することができる。

上記熱プレス用クッション材において、前記縫い糸は、パラ系アラミド繊維、ポリアリレート繊維、ＰＢＯ繊維、ＰＰＳ繊維、または、フッ素繊維であることであることが好ましい。

この構成では、縫い糸は、パラ系アラミド繊維、ポリアリレート繊維、ＰＢＯ繊維、ＰＰＳ繊維、または、フッ素繊維である。つまり、縫い糸は、高強度、高弾性な耐熱性繊維である。これにより、縫い糸が高強度であり、縫い糸が切断することなく、積層体及び表面層の各層を強固に縫い合わせることができ、熱プレス用クッション材に屈曲による変形が生じた際にも、各層をそれぞれの動きに追従させることができる。従って、熱プレス用クッション材の屈曲耐久性を確保することができる。そして、積層体及び表面層の層間剥離を防止することができる。また、縫い糸が高弾性であり柔らかいため、縫製部の圧力分布に影響を与えない。従って、熱プレス用クッション材のクッション性を維持することができる。更に、縫い糸は耐熱性を有するため、熱プレスを行う高温の使用環境においても劣化することなく、毛羽などの発生が極めて少ない。

上記熱プレス用クッション材において、前記縫い糸は、引張強度が２５３０ｃＮ以上であり、且つ、前記縫製部の前記表面層の表面に複数形成される前記縫い糸の一部分である縫い目の長さは、１．５〜３．０ｍｍであることが好ましい。

この構成では、縫い糸は、引張強度が２５３０ｃＮ以上である。そして、縫い糸の縫い目の長さは、１．５〜３．０ｍｍである。ここで、縫い目とは、縫製部の表面層の表面に複数形成される縫い糸の一部分である。尚、ここでいう縫い目の長さは、縫製部の表面層の表面に複数形成される縫い糸の一部分の合計の長さを意味するのではなく、縫製部の表面層の表面に複数形成される縫い糸の一部分の各箇所の長さを意味する。これにより、縫い糸が適度な高強度及び高弾力を有する。また、適度な長さの縫い目により、積層体及び表面層の各層を強固に縫い合わせている。そして、熱プレス用クッション材に屈曲による変形が生じた際に、屈曲箇所に層間剥離を確実に防止することができる。

上記熱プレス用クッション材において、前記縫い糸は、総繊度が５５５〜１３３２ｄｔｅｘであることが好ましい。

この構成では、縫い糸は、総繊度が５５５〜１３３２ｄｔｅｘである。これにより、縫い糸が適度な弾力を有するため、熱プレス時に縫い糸に圧力が集中せず、縫製部の圧力分布に影響を与えない。

上記熱プレス用クッション材において、前記耐熱性樹脂は、前記糸の内部に含浸され、且つ、前記糸が交差して表面に形成された凹凸を覆わない程度の薄さで前記織物または編物の表面に付着されたことが好ましい。

この構成では、耐熱性樹脂が、糸の内部に含浸され、且つ、糸が交差して表面に形成された凹凸を覆わない程度の薄さで織物または編物の表面に付着している。これにより、表面層全体が耐熱性樹脂に被覆されておらず、表面層に隙間が多く存在しているため、表面層の表面粗さが大きくなり、熱プレス盤等との離型性を良好にすることができる。尚、熱プレス用クッション材を繰り返し使用した後でも、表面層の凹凸が消失しにくいため、熱プレス盤等との離型性を良好に維持することができる。また、表面層の表面粗さが大きく、表面層に隙間が多く存在するが、表面層に含浸された耐熱性樹脂と表面層の内側に積層されているゴム層のアンカー効果により、ゴム層のゴムが表面層の隙間に滲入され、表面層の隙間が塞がれて通気が遮断され、気密性を高くすることができ、吸引搬送が可能となる。更に、耐熱性樹脂の量が少ないため、熱プレス用クッション材の硬度が小さくなり、熱プレス用クッション材の柔軟性を備えて、プレス対象物に反りが生じるのを防止することができる。

以上の説明に述べたように、本発明によれば、クッション性を維持しつつ、屈曲耐久性を確保して、積層体と表面層の層間剥離を防止することができる熱プレス用クッション材を提供することができる。

本実施形態に係る熱プレス用クッション材を用いた熱プレスを説明する概念図である。 本実施形態に係る熱プレス用クッション材を模式的に示す断面図である。 本実施形態に係る熱プレス用クッション材の表面層を模式的に示す断面図であり、（ａ）がプレス前の状態を示し、（ｂ）が繰り返しプレスに用いた後の状態を示す。 本実施形態に係る熱プレス用クッション材を模式的に示す図であり、（ａ）が平面図であり、（ｂ）が（ａ）のＸ−Ｘ断面図である。

本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
本実施形態に係る熱プレス用クッション材は、銅張積層板、フレキシブルプリント基板、層積層板等のプリント基板、ＩＣカード、セラミックス積層板、液晶表示板等、積層構造を持つ積層板の製造工程において、プレス成形又は熱圧着のための熱プレスに用いられる。

［熱プレス］
まず、図１に基づいて、本実施形態に係る熱プレス用クッション材を用いた熱プレスについて説明する。

図１に示すように、本実施形態に係る熱プレス用クッション材１を使用して、プレス対象物２１を熱プレス盤２０によってプレス成形する一例を示している。

図１に示すように、２枚の熱プレス盤２０の間に、平板状の２枚の熱プレス用クッション材１が配置され、さらに、その２枚の熱プレス用クッション材１の間にステンレス板２２を介してプレス対象物２１が配置される。即ち、２枚の熱プレス盤２０とプレス対象物２１との間に、それぞれ、熱プレス用クッション材１及びステンレス板２２が介在する。この状態で、熱プレス盤２０によって、熱と圧力が加えられる。プレス条件は、例えば、温度が常温〜２６０℃で、加圧力０．５〜１００ＭＰａ、プレス時間１〜３時間である。熱プレス用クッション材１は、プレス対象物２１に対して均一に圧力と熱を加える目的で用いられる。

［熱プレス用クッション材］
次に、図２及び図３に基づいて、本実施形態に係る熱プレス用クッション材１について説明する。

図２に示すように、熱プレス用クッション材１は、ゴム層４と中間層５と表面層６とが積層されて形成される。本実施形態に係る熱プレス用クッション材１は、積層体２と、表面層６とから構成される。積層体２は、３層のゴム層４及びゴム層４同士の間に介在する２層の中間層５が積層される。積層体２の最外側の両側には、ゴム層４が配置される。２層の表面層６は、積層体２の最外側のゴム層４の両側に積層される。

即ち、熱プレス用クッション材１は、表面層６、ゴム層４、中間層５、ゴム層４、中間層５、ゴム層４、表面層６の順で図２に示す紙面の上下方向に積層されたものである。尚、中間層５及びゴム層４は、それぞれ、２層及び３層に限定されるものではない。例えば、中間層５を１層とし、２層のゴム層４同士の間に介在させて積層体２を構成してもよい。また、中間層５を３層とし、４層のゴム層４同士の間に介在させて積層体２を構成としてもよい。

ゴム層４は、ゴム組成物から構成される。ゴム成分としては、耐熱性、低圧縮永久歪み性に優れた、フッ素ゴム又はシリコンゴムを用いることができる。圧縮永久歪み性が小さいと耐久性が向上する。また、ゴム組成物は未加硫状態での最低ムーニー粘度Ｖｍ値が２５〜７５であることが好ましい。最低ムーニー粘度は、ムーニー粘度計で測定する。ゴム層４に最低ムーニー粘度Ｖｍ値が２５〜７５の未加硫ゴム組成物を用い、ゴムの流動性をコントロールすることで、アンカー効果により、ゴム層４のゴムが表面層６の隙間に浸入しやすくなり、通気を遮断して気密性を確保することができる。尚、フッ素ゴムの種類としては、含フッ素アクリレートの重合体、フッ化ビニリデンの共重合体、含フッ素珪素ゴム、含フッ素ポリエステルゴムなどが挙げられる。
ここで、最低ムーニー粘度Ｖｍ値は、ＪＩＳ Ｋ６３００（２０１３）の規格により測定した値である。

また、ゴム層４にフッ素ゴム組成物を用いる場合、架橋剤としてジアシルパーオキサイド、パーオキシエステル、ジアリルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、２・５−ジメチル−２・５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）−ヘキサン−３、１・３−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ−イソプロピル）ベンゼン、１・１−ジ−ブチルパーオキシ−３、３、５−トリメチルシクロヘキサン等の有機過酸化物系架橋剤、ヘキサメチレンカルバメート、Ｎ，Ｎ'−ジシアニルジエン−１、６−ヘキサジアミン、ビスフェノールＡＦ、ベンジルトリフェニルホスフォニウムクロライド等のポリオール系架橋剤、およびトリエチレンテトラミン（ＴＥＴＡ）、トリエチレンペンタミン（ＴＥＰＡ）、ヘキサメチレンジアミン（ＨＭＤＡ）等のアミン系架橋剤といった、フッ素ゴムの架橋剤として公知のものを使用することができる。

また、ゴム層４にシリコンゴム組成物を用いる場合、架橋剤として、公知の有機過酸化物系架橋剤を使用することができる。

また、ゴム層４を構成するゴム組成物には、必要に応じて、充填剤、可塑剤、安定剤、加工助剤、着色剤のような通常のゴム配合物に使用されるものが含有される。さらに、ゴム補強のために、ゴム組成物に短繊維を含ませてもよい。短繊維としては、ガラス繊維、アラミド繊維、ＰＢＯ（ポリベンゾビスオキサゾール）繊維等の耐熱性繊維を用いる。

ここで、未加硫時の熱プレス用クッション材１において、ゴム層４の一層当たりの平均的な厚さ、即ち、加圧積層する前のゴム層４となるゴムシート１枚の平均厚さは、熱プレス用クッション材１全体の厚さの４〜１０％であることが好ましい。４％を下回るとゴム層４と中間層５（または表面層６）との接着強度が低下する虞があるからである。また、１０％を上回ると、材料コストが嵩むうえに、熱プレス用クッション材１の全厚が増した分だけ熱伝達性が低下する虞があるからである。

中間層５は、多重織クロスから構成される。多重織クロスとしては、二重織クロス、三重織クロス又は四重織クロス等があり、捲縮加工糸で織られたもの、又は、クロス状態で嵩高加工したものを用いることができる。多重織クロスとは、複数組の緯糸及び経糸を用いた多層構造の織物である。例えば、二重織クロスは、上下２組の緯糸を、１組の経糸に絡ませた二重織りの構成になっている。

また、中間層５を構成する多重織クロスの構成糸としては、ガラス繊維、カーボン繊維、セラミックス繊維、アラミド繊維、ＰＢＯ（ポリベンゾビスオキサゾール）繊維等が用いられる。好ましくはガラス繊維、カーボン繊維、セラミックス繊維等の無機繊維が挙げられる。これらは、耐熱性が優れ、高強度、高弾性を有する。そのため、ゴム組成物からなるゴム層４を補強することが可能となる。

尚、中間層５を構成する多重織クロスの構成糸としてガラス繊維を用いる場合、多重織クロスの表面にシランカップリング剤による処理を施してもよい。シランカップリング剤としては、ビニルトリクロロシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリス（β−メトキシエトキシ）シラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、γ−アニリノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−β−アミノエチル−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−ビニルベンジル−アミノエチル−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン（塩酸塩）、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−クロロプロピルトリメトキシシランなど、公知のものを用いることができる。多重織クロスの表面をシランカップリング剤で処理することにより、ゴム層４をフッ素ゴム組成物で構成した場合に、ゴム層４と中間層５の接着性が向上する。

表面層６は、図３（ａ）及び（ｂ）に示すように、耐熱性繊維部材からなる織糸（経糸６１及び緯糸６２）で製織された織物６０で構成される。つまり、織物６０は、経糸６１及び緯糸６２を有する。織物６０は、図３（ａ）及び（ｂ）に示すように、表面層６の表面に凹凸が存在する程度に、所定の空隙率を備えるように製織される。尚、空隙率とは、実体積と見かけの体積の差から算出される物質内にある空間の割合を意味する。ここで、織物６０の所定の空隙率は、小さすぎると、織糸（経糸６１及び緯糸６２）の間が密になりすぎる。織糸の間が密になりすぎると、表面層６の表面粗さが小さく、熱プレス用クッション材１の硬度が大きくなり、熱プレス用クッション材１の離型性及び柔軟性の観点から好ましくない。一方、織物６０の所定の空隙率は、大きすぎると、織糸の間に大きな隙間ができてしまう。織糸の間に大きな隙間ができると、熱プレス用クッション材１の通気度が大きくなり、吸引搬送性の観点から好ましくない。そこで、所定の空隙率は、表面層６の表面に凹凸が存在する程度であって、織糸の間に隙間ができる空隙率よりも小さく、且つ、織糸の間が密になりすぎる空隙率よりも小さな織り密度となる。具体的には、所定の空隙率は、例えば、１０〜８０％である。

そして、織物６０の空隙率は、織糸の径と織り密度によって変化するため、織物６０は、所定の空隙率を備えるように、所定の径を有する経糸６１と緯糸６２とが、所定の織り密度で織成される。ここで、織糸の径とは、フィラメントを束ねた状態の糸の径のことを意味する。織糸の径は、大きすぎると、織糸の間が密になりすぎて空隙率が小さくなり、小さすぎると、織糸の間に隙間ができて空隙率が大きくなる。また、織り密度は、大きすぎると、織糸の間が密になりすぎて空隙率が小さくなり、小さすぎると、織糸の間に隙間ができて空隙率が大きくなる。具体的には、所定の織糸の径は、３００〜６００μｍである。また、所定の織り密度は、例えば、経糸６１及び緯糸６２ともに、２５〜１００本／ｉｎである。

織糸（経糸６１及び緯糸６２）の基材となる耐熱性繊維部材としては、ガラス繊維、カーボン繊維、セラミックス繊維、アラミド繊維、ＰＢＯ繊維、フッ素繊維等が用いられる。熱プレス用クッション材１の表面層６を、耐熱性繊維部材からなる織糸で製織された織物６０で構成することにより、熱プレス用クッション材１の表面に傷が付きにくいため、均一にプレスすることができる。特に、耐熱性繊維部材として、耐熱性が優れ、高強度、高弾性を有するガラス繊維が好ましい。耐熱性繊維部材にガラス繊維を使用した場合、成形される熱プレス用クッション材１がある程度の硬度をもつため、数メートル×数メートルの大きさで熱プレス用クッション材１を成形しても、自重で垂れ下がることなく、吸引搬送装置から落下しない利点がある。また、ガラス繊維と耐熱性樹脂の接着力が、アラミド繊維等の他の耐熱性繊維を使用した場合のように弱くなく、高温でも接着力が強いため、２６０℃まで使用することができる（本発明では１８０〜２４０℃の範囲で使用することを想定）利点がある。また、高温の熱プレスにおいても繊維が劣化することなく、毛羽などが発生しない利点がある。

また、織物６０には、耐熱性樹脂６３が含浸される。耐熱性樹脂６３としては、例えば、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、フッ素樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂、ポリイミド樹脂、熱硬化性アクリル樹脂、フラン樹脂、ユリア樹脂、ジアリルフタレート樹脂等の単体、ブレンド系または共重合体が挙げられる。中でも、耐熱性、低圧縮永久歪み性等が良好なフッ素樹脂が最も好ましい。また、織物６０は、平織や綾織、朱子織等の織物からなる。

耐熱性樹脂６３は、織物６０に、所定の含浸量で含浸させる。所定の含浸量とは、プレス前の図３（ａ）及び繰り返しプレスに用いた後の図３（ｂ）に示すように、織物６０を構成する織糸（経糸６１，緯糸６２）の内部に含浸され、且つ、経糸６１と緯糸６２とが交差して表面に形成された凹凸を覆わない程度（凹凸を保持する程度）に薄く付着する量である。尚、経糸６１と緯糸６２とが交差して表面に形成された凹凸を覆わない程度に付着するとは、経糸６１と緯糸６２とが交差する部分において、耐熱性樹脂６３が、経糸６１及び緯糸６２の形状に沿って、経糸６１及び緯糸６２の表面に付着することをいう。ここで、耐熱性樹脂６３の含浸量は、小さすぎると、織糸の内部への含浸及び織物の表面の付着が不十分となり、表面層６の気密性が足りず、熱プレス用クッション材１の通気度が大きくなり、吸引搬送性の観点から好ましくなく、また、大きすぎると、織物６０の表面に形成された凹凸がつぶれてしまい、表面層６の表面の表面粗さが小さく、熱プレス用クッション材１の硬度が大きくなり、熱プレス用クッション材１の離型性及び柔軟性の観点から好ましくない。そこで、所定の含浸量は、織物６０を構成する織糸（経糸６１，緯糸６２）の内部に含浸され、経糸６１と緯糸６２とが交差して表面に形成された凹凸を覆わず、凹凸を保持する程度に薄く付着する量に調整される。具体的には、所定の含浸量は、例えば、１００〜２００ｇ／ｍ²である。また、織物６０への耐熱性樹脂６３の含浸は、ブレードコーティング、ナイフコーティング、キャストコーティング等の公知の方法により行うことができる。

図４に示すように、熱プレス用クッション材１は、縫製部１０を有する。図４（ａ）に示すように、縫製部１０は、積層体２の両側の表面に積層された表面層６の両側の表面の周縁部１２の全周に沿って、縫い糸１１で縫製されて構成される。周縁部１２は、表面層６の表面の端より内側の部分である。
周縁部１２は、表面層６の表面の端より所定の長さＷ１（３ｍｍ以上）だけ内側への部分から、表面層６の表面の端より所定の長さＷ２（５ｍｍ以下）までの部分で区切られる細長い範囲であることが好ましい。
周縁部１２の所定の長さＷは、幅を持った値であってもよいし、一つの値であってもよい。図４（ａ）の例では、周縁部１２は、表面層６の表面の端より３〜５ｍｍ内側の部分である。言い換えると、表面層６の表面の端より内側へ３〜５ｍｍの範囲の縫製位置（縫い糸の中心位置）に縫い糸１１が設けられる。また、図４（ｂ）に示すように、縫製部１０は、積層体２及び表面層６が積層された厚み方向に積層体２及び表面層６を貫通するように、縫い糸１１で縫製されて構成される。

縫い糸１１は、耐熱性繊維部材からなる。縫い糸１１は、パラ系アラミド繊維、ポリアリレート繊維、ＰＢＯ繊維、ＰＰＳ繊維、または、フッ素繊維である。また、縫い糸１１には、表面層６に含浸されているフッ素樹脂等の耐熱性樹脂と同様のものを含浸・焼成処理させて使用してもよい。縫い糸１１を構成する繊維は、２００〜５５５ｄｔｅｘであることが好ましい。そして、縫い糸１１は、１本だけでなく、複数本束ねて用いてもよい。そして、縫い糸１１の総繊度は、５５５〜１３３２ｄｔｅｘであることが好ましい。また、縫い糸１１の引張強度は、２５３０ｃＮ以上が好ましい。また、縫い糸１１の縫い目は、本縫い、二重環縫い、オーバーロック縫いが好ましい。図４の例では、縫い糸１１の縫い目は、本縫いである。また、縫い糸１１の、縫い目１１ａの長さＬは１．５〜３．０ｍｍ程度が好ましい。ここで、縫い目１１ａとは、縫製部１０の表面層６の表面に複数形成される縫い糸１１の一部分である。尚、ここでいう縫い目１１ａの長さは、縫製部１０の表面層６の表面に複数形成される縫い糸１１の一部分の合計の長さを意味するのではなく、縫製部１０の表面層６の表面に複数形成される縫い糸１１の一部分の各箇所の長さを意味する。

［熱プレス用クッション材の製造方法］
次に、本実施形態に係る熱プレス用クッション材を製造する製造方法について説明する。

まず、ゴム層４となる３枚の未加硫ゴムシートと、中間層５となる２枚の多重織クロスとを、ゴムシートが外側になるように交互に積層して積層体２を成形する。次に、この積層体２の外表面の両側（つまり、最外側のゴムシートの両側）から、表面層６となる２枚の耐熱性樹脂を含浸させた織物６０をはさんで積層する。表面層６となる２枚の耐熱性樹脂を含浸させた織物６０は、耐熱性樹脂を含浸させた後、３６０〜４３０℃の温度において予め加熱処理を施されたものである。そして、加熱下（温度１５０〜１８０℃）において、無圧状態で０．２〜１５分間放置した後、ゴム層４の架橋反応が作用し始めた直後に、温度を維持した状態で面圧を０．１〜５．０ＭＰａに加圧して、プレス時間１０〜４０分の条件でプレス加硫し、一体化させる。そして、所定の熱プレス盤に適合するサイズに切断する。所定の熱プレス盤に適合するサイズの形状は、例えば矩形である。最後に、ミシンにて、積層体２の両側の表面に積層された表面層６の両側の表面の周縁部１２の全周に沿って、耐熱性繊維の縫い糸１１で縫製して、縫製部１０を構成する。以上により、本実施形態に係る熱プレス用クッション材１を作製する。

尚、加硫後の熱プレス用クッション材１において、熱プレス用クッション材１の表面の硬度が８１〜８７度であることが好ましい。また、ゴム層４の硬度が９０〜９７度であることが好ましい。また、表面層６の硬度が８８〜９３度であることが好ましい。ここで、硬度は、ＪＩＳ Ｋ６２５３（２０１２）準拠のタイプＡ硬度計により測定した値である。このように、ゴム層４の硬度よりも表面層６の硬度を小さくしつつ、更に、熱プレス用クッション材１の表面の硬度を小さくすることにより、熱プレス用クッション材１が適正なクッション性を有することができる。

また、圧縮永久歪み性を向上させるために、所定のサイズに切断する前の熱プレス用クッション材１に対して、アフターキュアを２００〜２５０℃、３０分〜４時間実施してもよい。

以上のように、本実施形態に係る熱プレス用クッション材１によれば、積層体２と表面層６と縫製部１０とを備える。積層体２は、少なくとも２層のゴム層４と、ゴム層４同士の間に介在する嵩高性の多重織クロスからなる中間層５と、が積層される。中間層５は、多重織クロスの表面に形成されてゴム層４のゴムが浸入された凹凸と、多重織クロスの内部に形成された空隙と、を有する。表面層６は、積層体２の最外側のゴム層４の両側に積層される。表面層６は、耐熱性繊維部材からなる糸を有する織物からなる。また、表面層６は、耐熱性樹脂を有する。また、縫製部１０は、積層体２及び表面層６が積層された厚み方向に積層体２及び表面層６を貫通するように、積層体２の両側の表面に積層された表面層６の両側の表面の周縁部１２の全周の少なくとも一部に沿って、縫製される。これにより、積層体２及び表面層６の各層が強固に縫い合わされる。そして、表面層６の周縁部１２より外側の一部が剥離しても、周縁部１２において縫製部１０が表面層６を積層体２に縫い合わせていることにより、周縁部１２では、積層体２及び表面層６の層間剥離が発生しない。よって、縫製部１０により、表面層６と積層体２との層間剥離の拡大を防ぐことができる。また、熱プレス用クッション材１に屈曲による変形が生じた際には、積層体２及び表面層６の各層が強固に縫い合わされているため、各層がそれぞれの動きに追従するようになる。これにより、ゴム層４のゴムが、中間層５及び表面層６の凹凸から抜けず、ゴム層４のアンカー効果が維持される。従って、熱プレス用クッション材１の屈曲耐久性を確保することができる。そして、積層体２及び表面層６の層間剥離を防止することができる。更に、縫製部１０は、耐熱性繊維材料からなる縫い糸１１で縫製される。つまり、縫製に使用する縫い糸１１は、耐熱性を有するため、熱プレスを行う高温（例えば２００℃以上）の使用環境においても劣化しない。従って、長期間にわたり、熱プレス用クッション材１の屈曲耐久性を確保して、積層体２及び表面層６の層間剥離を防止することができる。また、縫製に使用する縫い糸１１は、繊維材料であって柔らかいため、縫製部１０の圧力分布に影響を与えない。従って、熱プレス用クッション材１のクッション性を維持することができる。以上から、クッション性を維持しつつ、屈曲耐久性を確保して、積層体２と表面層６の層間剥離を防止した熱プレス用クッション材１を提供することができる。

また、周縁部１２は、表面層６の表面の端より内側の部分である。これにより、積層体２及び表面層６をより確実に縫製することができる。そして、表面層６の周縁部より外側の一部が剥離しても、周縁部１２において縫製部１０が表面層６を積層体２に縫い合わせていることにより、周縁部１２では、積層体２及び表面層６の層間剥離が発生しない。よって、縫製部１０により、表面層６と積層体２との層間剥離の拡大をより防ぐことができる。

また、縫製部１０は、周縁部１２の全周に沿って縫製されている。これにより、表面層６の周縁部１２より外側の一部が剥離しても、周縁部１２において縫製部１０が表面層６を積層体２に縫い合わせていることにより、周縁部１２では、積層体２及び表面層６の層間剥離が発生しない。よって、縫製部１０により、表面層６と積層体２との層間剥離の拡大をより防ぐことができる。また、熱プレス用クッション材１に屈曲による変形が生じた際には、積層体２及び表面層６の各層がより強固に縫い合わされているため、各層がそれぞれの動きにより追従するようになる。これにより、ゴム層４のゴムが、中間層５及び表面層６の凹凸から抜けず、ゴム層４のアンカー効果がより維持され、積層体２及び表面層６の層間剥離をより防止することができる。

また、縫い糸１１は、パラ系アラミド繊維、ポリアリレート繊維、ＰＢＯ繊維、ＰＰＳ繊維、または、フッ素繊維である。つまり、縫い糸１１は、高強度、高弾性な耐熱性繊維である。これにより、縫い糸１１が高強度であり、縫い糸１１が切断することなく、積層体２及び表面層６の各層を強固に縫い合わせることができ、熱プレス用クッション材１に屈曲による変形が生じた際にも、各層をそれぞれの動きに追従させることができる。従って、熱プレス用クッション材１の屈曲耐久性を確保することができる。そして、積層体２及び表面層６の層間剥離を防止することができる。また、縫い糸１１が高弾性であり柔らかいため、縫製部１０の圧力分布に影響を与えない。従って、熱プレス用クッション材１のクッション性を維持することができる。更に、縫い糸１１は耐熱性を有するため、熱プレスを行う高温の使用環境においても劣化することなく、羽毛などの発生が極めて少ない。

また、縫い糸１１は、引張強度が２５３０ｃＮ以上である。そして、縫い糸１１の縫い目１１ａの長さは、１．５〜３．０ｍｍである。これにより、縫い糸１１が適度な高強度及び高弾力を有する。また、適度な長さの縫い目１１ａにより、積層体２及び表面層６の各層を強固に縫い合わせている。そして、熱プレス用クッション材１に屈曲による変形が生じた際に、屈曲箇所において層間剥離を確実に防止することができる。

また、縫い糸１１は、総繊度が５５５〜１３３２ｄｔｅｘである。これにより、縫い糸１１が適度な弾力を有するため、熱プレス時に縫い糸１１に圧力が集中せず、縫製部１０の圧力分布に影響を与えない。

更に、表面層６は、経糸６１及び緯糸６２の内部に含浸され、且つ、経糸６１と緯糸６２とが交差して表面に形成された凹凸を覆わない程度の薄さで織物の表面に付着する耐熱性樹脂６３を有する。これにより、表面層６に経糸６１と緯糸６２とが交差して形成された隙間が耐熱性樹脂に被覆されずに存在しているため、表面層６の表面粗さが大きくなり、熱プレス盤等との離型性を良好にすることができる。尚、熱プレス用クッション材１を繰り返し使用した後でも、表面層６の当該凹凸が消失しにくいため、熱プレス盤等との離型性を良好に維持することができる。また、表面層の表面粗さが大きく、表面層に隙間が多く存在するが、表面層に含浸された耐熱性樹脂と表面層の内側に積層されているゴム層のアンカー効果により、ゴム層のゴムが表面層の隙間に滲入され、表面層の隙間が塞がれて通気が遮断され、気密性を高くすることができ、吸引搬送が可能となる。更に、耐熱性樹脂の量が少ないため、熱プレス用クッション材の硬度が小さくなり、熱プレス用クッション材の柔軟性を備えて、プレス対象物に反りが生じるのを防止することができる。

以上、本発明の実施形態について図面に基づいて説明したが、具体的な構成は、これらの実施形態及び実施例に限定されるものでないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した実施形態及び実施例の説明だけではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれる。

例えば、上記実施形態では、縫製部１０は、積層体２の両側の表面に積層された表面層６の両側の表面の周縁部１２の全周に沿って、縫い糸１１で縫製されて構成される。しかしながら、縫製部１０は、積層体２の両側の表面に積層された表面層６の両側の表面の周縁部１２の一部（例えば、対向する２辺）に沿って、縫い糸１１で縫製されて構成されもよい。

例えば、上記実施形態では、耐熱性樹脂６３は、プレス前の図３（ａ）及び繰り返しプレスに用いた後の図３（ｂ）に示すように、織物６０を構成する織糸（経糸６１，緯糸６２）の内部に含浸され、且つ、経糸６１と緯糸６２とが交差して表面に形成された凹凸を覆わない程度（凹凸を保持する程度）に薄く付着する所定の含有量で含浸される。しかしながら、耐熱性樹脂６３は、織物６０を構成する織糸（経糸６１，緯糸６２）の内部に含浸されていなくてもよい。また、耐熱性樹脂６３は、プレス前後で経糸６１と緯糸６２とが交差して表面に形成された凹凸を覆う程度に含浸されていてもよい。

また、上記実施形態において、図４は模式図であり、熱プレス用クッション材１の横方向、縦方向及び厚み方向の実際の長さの比は、図４のものと異なってよい。所定の長さＷ及び後述する縫い目１１ａの長さＬも同様である。

［熱プレス用クッション材の材料］
まず、本実施例、参考例及び比較例の熱プレス用クッション材で用いた材料について説明する。なお、参考例は、実施例の好ましい範囲を探るために用いた。
実施例、参考例及び比較例として、２層の表面層６の間に、３層のゴム層４と、ゴム層４同士の間に介在する２層の中間層５とが積層された積層体２を配置した熱プレス用クッション材１を用いた。

ゴム層４で用いるゴム組成物として、ポリオール加硫系のフッ素ゴム組成物（デュポン社製のバイトン（登録商標）Ｖ９００６）を使用した。また、中間層５で用いる多重織クロスとして、捲縮加工した繊維からなる２重織ガラスクロス（日東紡製のＫＳ４３２５）を使用した。また、表面層６で用いる耐熱性樹脂６３を含浸させた織物６０として、ＰＴＦＥ含浸ガラスクロスを使用した。ここで、ＰＴＦＥ含浸ガラスクロスとは、ガラス繊維を基材とする織糸（経糸６１及び緯糸６２）で製織した織物（クロス）にフッ素樹脂を含浸させたガラスクロスである。ガラス繊維のため、耐熱性に優れ、高強度、高弾性を有すると共に、フッ素樹脂が含浸されているため、耐熱性、低圧縮永久歪み性に優れた表面層６を構成することができる。

そして、実施例、参考例及び比較例では、表面層６となる耐熱性樹脂を含浸させた織物（ガラスクロス）を温度４０５℃で予め加熱処理した後、これらのゴム層４、中間層５及び表面層６を積層し、通常のプレス加硫装置に温度１７０℃で１２分間、無圧状態で放置した後、そのままの温度で面圧を１．６ＭＰａに高め、プレス時間１２分間の条件でこれらをプレス加硫した。そして、ミシンにて、積層体２の両側の表面に積層された表面層６の両側の表面の周縁部１２の全周に沿って、耐熱性繊維の縫い糸１１で縫製して、縫製部１０を構成する。以上により、実施例、参考例及び比較例の熱プレス用クッション材１を作製した。実施例、参考例及び比較例では、熱プレス用クッション材１に用いた縫い糸１１の素材、縫い糸１１の構成及び総繊度、縫い糸１１の引張強度、縫い糸１１の縫い目１１ａ、縫い糸１１の縫い目１１ａの長さ、及び、縫製位置（表面層６の表面端部から内側への長さ）を変えている。実施例、参考例及び比較例の熱プレス用クッション材１に用いた縫い糸１１の素材、縫い糸１１の構成及び総繊度、縫い糸１１の引張強度、縫い糸１１の縫い目１１ａ、縫い糸１１の縫い目１１ａの長さ、及び、縫製位置（表面層６の表面端部から内側への長さ）を表１に示す。

以上のように作製した実施例、参考例及び比較例の熱プレス用クッション材１を用いて、屈曲耐久性試験、圧力分布評価試験及びプレス耐久性試験を実施した。
屈曲耐久性試験では、熱プレス用クッション材１を縦２５ｍｍ、横１４０ｍｍの寸法で矩形に切断して、評価サンプルを作成した。また、屈曲耐久性試験では、縫製部１０は、表面層６の表面の端より所定長さ内側の周縁部１２の全周の一部に沿って、縫製して形成した。具体的には、縫製部１０は、周縁部１２の横方向の２辺のみに沿って、縫製して形成した。
圧力分布評価試験及びプレス耐久性試験では、熱プレス用クッション材１を縦２５０ｍｍ、横２５０ｍｍの寸法で矩形に切断して、評価サンプルを作成した。また、圧力分布評価試験及びプレス耐久性試験では、縫製部１０は、表面層６の表面の端より所定長さ内側の周縁部１２の全周の一部に沿って、縫製して形成した。具体的には、縫製部１０は、周縁部１２の横方向の２辺のみに沿って、縫製して形成した。
尚、実施例は１２種類、参考例は１１種類、比較例は１種類の評価サンプルを作製して、それぞれ、屈曲耐久性試験、圧力分布評価試験及びプレス耐久性試験を実施した。

［屈曲耐久性試験］
屈曲耐久性試験では、デマッチャ屈曲試験機の固定つかみ具と移動つかみ具との間を７５ｍｍにセットし、ストロークを４０ｍｍに設定した。評価サンプルを取り付け、４００回屈曲させた。そして、屈曲２００回終了時と４００回完了後に、評価サンプルの屈曲箇所を観察し、積層体２と表面層６の層間剥離の有無を確認した。屈曲耐久性試験での評価は３段階とし、屈曲箇所に層間剥離がない場合を○、屈曲箇所に層間剥離が認められるが、製品として実用上問題ない場合を△、屈曲箇所に層間剥離がある場合を×とした。実施例、参考例及び比較例の評価サンプルの屈曲耐久性試験での評価結果を、表２に示す。

［圧力分布評価試験］
圧力分布評価試験では、３００ｍｍ、厚み２ｍｍのステンレス板に低圧力用圧力測定フィルム（サイズ２７０ｍｍ）を挟み、その上に評価サンプルを重ねた。それらを油圧式ハンドプレスにて、３ＭＰaの圧力で１０秒間加圧した。加圧後、圧力測定フィルムを取り出し、縫製部１０による縫製跡の有無を確認した。圧力分布評価試験での評価は３段階とし、圧力測定フィルムに縫製跡がない場合を○、圧力測定フィルムに縫製跡が認められるが、製品として実用上問題ない場合を△、圧力測定フィルムに縫製跡がある場合を×とした。実施例、参考例及び比較例の評価サンプルの圧力分布評価試験での評価結果を、表２に示す。

［プレス耐久性試験］
プレス耐久性試験では、真空プレス機を用いて、評価サンプルを次のプログラム条件で１００回連続プレスした。プログラム条件では、３ＭＰａまで加圧した後、６０分かけて２３０℃まで昇温して、２３０℃で６０分保持し、３０分間かけて５０℃まで冷却後、０ＭＰａに減圧するという工程を１サイクルとした。そして、この工程を１００サイクル繰り返した。プレス後、評価サンプルの縫製部１０に異常が無いか確認した。プレス耐久性試験での評価は３段階とし、縫製部１０に糸の焦げや糸溶けがない場合を○、縫製部１０に糸の焦げや糸溶けが僅かに認められるが、製品として実用上問題ない場合を△、縫製部１０に糸の焦げや糸溶けがある場合を×とした。実施例、参考例及び比較例の評価サンプルのプレス耐久性試験での評価結果を、表２に示す。

［屈曲耐久性試験の検討］
また、表２の屈曲耐久性試験の結果に基づいて、熱プレス用クッション材１の屈曲耐久性について検討した。
まず、縫い糸１１の縫い目の縫製位置が１．５ｍｍであるもの（参考例５）、及び、縫い糸１１の縫い目の縫製位置が８ｍｍであるもの（参考例６）は、屈曲箇所に製品として実用上問題ない層間剥離が発生することが確認された。このことから、熱プレス用クッション材１の屈曲耐久性を確保して、層間剥離を防止するためには、縫製位置が３〜５ｍｍの範囲であればよいことが推察できる。
つぎに、縫い糸１１の縫い目の長さが６ｍｍであるもの（参考例１、２、４、７、８）は、屈曲箇所に製品として問題ない層間剥離が発生することが確認された。また、縫い糸１１の縫い目１１ａの長さが６ｍｍ以下であっても、縫い糸１１の引張強度が低い場合（例えば、参考例１０（８１０ｃＮ）、参考例１１（７４０ｃＮ））は、製品として実用上問題ない層間剥離が発生することが確認された。このことから、熱プレス用クッション材１の屈曲耐久性を確保して、層間剥離を防止するためには、縫い糸１１の縫い目１１ａの長さは１．５〜３ｍｍの範囲であって、且つ、縫い糸１１の引張強度は２５３０ｃＮあればよいことが推察できる。

［圧力分布評価試験の検討］
また、表２の圧力分布評価試験の結果に基づいて、熱プレス用クッション材１の圧力分布について検討した。その結果、縫い糸１１の総繊度が３０００ｄｔｅｘを超えるもの（参考例３、４、９）は、製品として実用上問題ない縫製跡が圧力フィルムに残ることが確認された。このことから、熱プレス用クッション材１のクッション性を維持するためには、縫い糸１１の総繊度は、５５５〜１３３２ｄｔｅｘの範囲であればよいことが推察できる。

［プレス耐久性試験の検討］
また、表２のプレス耐久性試験の結果に基づいて、熱プレス用クッション材１のプレス耐久性について検討した。その結果、縫い糸１１の素材が綿（参考例１０）やポリエステル（参考例１１）のものは、縫製部１０に製品として実用上問題ない程度に僅かな糸の焦げや糸溶けが発生することが確認された。一方、縫い糸１１の素材がパラ系アラミド繊維、ポリアリレート繊維、ＰＢＯ繊維、ＰＰＳ繊維、フッ素繊維である実施例１〜１２は、縫製部１０に異常が無いことが確認された。このことから、長期間にわたり、熱プレス用クッション材１の屈曲耐久性を確保するためには、縫い糸１１の素材は、パラ系アラミド繊維、ポリアリレート繊維、ＰＢＯ繊維、ＰＰＳ繊維、フッ素繊維であればよいことが推察できる。

［考察］
以上より、熱プレス用クッション材１が、クッション性を維持しつつ、屈曲耐久性を確保して、積層体２と表面層６の層間剥離を防止するためには、縫製位置が表面層の表面端部から内側へ３〜５ｍｍの範囲であればよいことが明らかになった。また、縫製部１０の縫い糸１１は、パラ系アラミド繊維、ポリアリレート繊維、ＰＢＯ繊維、ＰＰＳ繊維、または、フッ素繊維であることであればよいことが明らかになった。また、縫製部１０の縫い糸１１は、引張強度が２５３０ｃＮ以上であり、且つ、縫い目１１ａの長さは、１．５〜３．０ｍｍであればよいことが明らかになった。また、縫製部１０の縫い糸１１は、総繊度が５５５〜１３３２ｄｔｅｘであればよいことが明らかになった。

本発明を利用すれば、クッション性を維持しつつ、屈曲耐久性を確保して、積層体と表面層の層間剥離を防止することができる熱プレス用クッション材を提供することができる。

１ 熱プレス用クッション材
２ 積層体
４ ゴム層
５ 中間層
６ 表面層
１０ 縫製部
１１ 縫い糸
１１ａ 縫い目
１２ 周縁部
２０ 熱プレス盤
６０ 織物
６１ 経糸
６２ 緯糸
６３ 耐熱性樹脂

Claims (7)

1. 熱プレス盤とプレス対象物との間に介在させて用いる熱プレス用クッション材であって、
   少なくとも２層のゴム層と、前記ゴム層同士の間に介在する嵩高性の多重織クロスからなり、前記多重織クロスの表面に形成されて前記ゴム層のゴムが浸入された凹凸と、前記多重織クロスの内部に形成された空隙と、を有する中間層と、が積層された積層体と、
   前記積層体の最外側の前記ゴム層の両側の表面に積層され、耐熱性繊維部材からなる糸を有する織物または編物からなり、耐熱性樹脂を有した表面層と、
   前記積層体及び前記表面層が積層された厚み方向に前記積層体及び前記表面層を貫通するように、前記積層体の両側の表面に積層された前記表面層の両側の表面の周縁部の全周の少なくとも一部に沿って、耐熱性繊維材料からなる縫い糸で縫製された縫製部と、
   を備えることを特徴とする熱プレス用クッション材。
2. 前記周縁部は、前記表面層の表面の端より内側へ３ｍｍ以上から５ｍｍ以下までの部分であることを特徴とする請求項１に記載の熱プレス用クッション材。
3. 前記縫製部は、前記周縁部の全周に沿って縫製されたことを特徴とする請求項１または２に記載の熱プレス用クッション材。
4. 前記縫い糸は、パラ系アラミド繊維、ポリアリレート繊維、ＰＢＯ繊維、ＰＰＳ繊維、または、フッ素繊維であることであることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の熱プレス用クッション材。
5. 前記縫い糸は、引張強度が２５３０ｃＮ以上であり、且つ、前記縫製部の前記表面層の表面に複数形成される前記縫い糸の一部分である縫い目の長さは、１．５〜３．０ｍｍであることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の熱プレス用クッション材。
6. 前記縫い糸は、総繊度が５５５〜１３３２ｄｔｅｘであることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の熱プレス用クッション材。
7. 前記耐熱性樹脂は、前記糸の内部に含浸され、且つ、前記糸が交差して表面に形成された凹凸を覆わない程度の薄さで前記織物または編物の表面に付着されたことを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載の熱プレス用クッション材。

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