CN112770898B - 热压用缓冲件及热压用缓冲件的制造方法 - Google Patents

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Abstract

热压用缓冲件(1)具备包含纤维的板状形态的基材层(11)和将基材层(11)的外缘端面(12a)包覆的端面密封件(2)，端面密封件(2)包括向基材层(11)的外缘端面(12a)渗入的耐热弹性体(23)和在耐热弹性体(23)的外表面侧安装的耐热树脂(24)。

Description

热压用缓冲件及热压用缓冲件的制造方法
技术领域
本发明涉及热压用缓冲件。更详细而言，本发明涉及在制造覆铜层叠板、柔性印制基板、多层板等印制基板、IC卡、液晶显示板、陶瓷层叠板等精密设备部件(以下，在本发明中称为“层叠板”)的工序中对对象产品进行加压成形、热压接时使用的热压用缓冲件。
背景技术
在印制基板等层叠板的制造中，在加压成形、热压接的工序中，使用如图10的(a)所示那样将作为加压对象物的层叠板材料52夹入作为加热/加压机构的热盘51之间并施加一定的压力和热量的方法。为了得到高精度的成形品，在热压中，需要将向层叠板材料52施加的热量和压力遍及整面地均匀化。在这样的目的下，在热盘51与层叠板52材料之间夹设有平板状的缓冲件1的状态下进行热压。需要说明的是，在层叠板材料52与缓冲件之间夹设有镜面板54。
在此，作为缓冲件1所要求的通常特性，可列举对热盘51、层叠板材料52具有的凹凸进行吸收的缓冲性、用于遍及冲压面内整体地将温度和压力从热盘51向层叠板材料52均匀地传递的面内均匀性、用于从热盘51向层叠板材料52高效地传递热量的热传递性、耐受加压温度的耐热性等。
以往，板状形态的热压用缓冲件被切断加工成为规定的形状及大小，但是对切断后的端面未实施任何处理，切断后的端面以原封不动的状态露出。因此，存在如下的可能性：由于将缓冲件配置于规定的位置时的缓冲件端面的摩擦、使用时作用于缓冲件的压缩力或冲击力，而在缓冲件的外缘端面处产生纤维的脱线或起毛，脱离的微小纤维会附着于加压对象物的表面。
专利文献1的(日本特开2009-741号公报)公开了在热压用缓冲件中，通过利用耐热性包覆件包覆层叠体的端面来防止纤维从端面脱离的技术。然而，仅是使包覆件附着于端面的话，在使用时由于作用于缓冲件的冲击力等会使包覆件轻易地从缓冲件端面剥离，因此无法充分防止纤维从缓冲件端面脱离。
用于解决这样的课题的技术在专利文献2的(日本特开2014-87999号公报)中公开。专利文献2公开了在热压用缓冲件中通过使端面含浸耐热弹性材料来防止纤维从端面脱离的技术。
另一方面，在层叠板的制造工序中的进行加压成形、热压接之前的工序中，如图10的(b)所示，将缓冲件1与层叠板材料52以层叠的状态沿传送方向B的方向传送，最后进行对位。当缓冲件1和层叠板52到达进行对位的场所时，虚线所示的对位销53上升，向缓冲件1的端面(位置A)施加冲击。通常，由于缓冲件1被反复使用，因此向缓冲件1的大致相同端面(位置A)反复施加冲击。
在先技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2009-741号公报
专利文献2：日本特开2014-87999号公报
发明内容
发明要解决的课题
在专利文献2中，提出了使端面含浸耐热弹性材料来防止纤维从缓冲件的端面脱离的方案。然而，如图10的(b)所示，在对位销53产生的冲击向端面(位置A)反复施加的情况下，存在如下的可能性：位于缓冲件的端面附近的纤维露出，露出的纤维发生脱离。
本发明为了解决上述的课题而作出，其目的在于提供一种能够充分防止纤维从缓冲件端面脱离的热压用缓冲件。
用于解决课题的方案
本发明涉及的热压用缓冲件具备包含纤维的板状形态的基材层和将基材层的外缘端面包覆的端面密封件，端面密封件包括渗入基材层的外缘端面的耐热弹性体和在耐热弹性体的外表面侧安装的耐热树脂。
优选的是，耐热弹性体具有：从基材层的外缘端面朝向里面侧渗入的第一部分；以及位于比第一部分靠外表面侧的位置且不向基材层渗入的第二部分。
优选的是，耐热弹性体中，第一部分的渗入深度为10μm以上，夹在第一部分与耐热树脂之间的第二部分的厚度为10μm以上。
优选的是，在基材层的表面及背面设置有表层，耐热弹性体的第一部分从由表层夹持的基材层的外缘端面朝向里面侧渗入。
优选的是，耐热弹性体的第二部分覆盖表层的外缘端面。
优选的是，耐热弹性体包括从由氟橡胶、EPM、EPDM、氢化丁腈橡胶、硅酮橡胶、丙烯酸酯橡胶及丁基橡胶构成的组中选择的一种橡胶或两种以上的混合物。
优选的是，耐热树脂包括从由氟树脂、聚酰亚胺树脂、聚酰胺树脂、PPS树脂、PET树脂、聚氨酯树脂、聚丙烯树脂、聚乙烯树脂构成的组中选择的至少一种树脂。
优选的是，耐热弹性体为氟橡胶，耐热树脂为氟树脂。
本发明涉及的热压用缓冲件的制造方法包括：准备包含纤维的板状形态的基材层的工序；准备包括向基材层的外缘端面渗入的耐热弹性体和在耐热弹性体的外表面侧安装的耐热树脂在内的端面密封材的工序；以及将端面密封材粘贴于基材层的外缘端面而将基材层的外缘端面包覆的包覆工序。
优选的是，包覆工序包括：以包覆基材层的外缘端面的方式将端面密封材的耐热弹性体与基材层的外缘端面热压接的热压接工序；以及对端面密封材的耐热弹性体进行加硫的加硫工序。
发明效果
根据本发明的热压用缓冲件，能够充分防止纤维从缓冲件端面脱离。
具体而言，通过耐热弹性体进入形成于外缘端面的凹凸或存在于外缘端面附近的纤维之间并固化，由此来发挥纤维的锚固效应。此外，通过利用耐热树脂来覆盖耐热弹性体的外表面，由此，即使在向基材层的外缘端面施加了冲击的情况下，也能够防止纤维从外缘侧面脱离。
耐热弹性体只要是具有从基材层的外缘端面渗入的第一部分和位于比该第一部分靠外表面侧的位置且不向基材层渗入的第二部分的构件即可，第二部分通过弹力来吸收作用于外缘端面的冲击，因此能够提高对作用于外表面侧的冲击的耐性。
附图说明
图1是表示本发明的一实施方式的热压用缓冲件的图解的剖视图，(a)是表示基材层为单一层的情况的图，(b)是表示将基材层层叠多个的情况的图。
图2是表示基材层使用的纤维的图，(a)是表示膨体丝(膨体纱)的图，(b)是表示通常的玻璃纤维(合捻丝)的图。
图3是表示基材层的外缘端面附近的照片，(b)是将(a)放大为5倍的照片，(c)是将(a)放大为10倍的照片。
图4是端面密封材的剖视图。
图5是表示本发明的一实施方式的热压用缓冲件的制造方法的流程图。
图6是示意性地表示试验工具的图。
图7是表示进行了加压压缩试验之后的缓冲件的外缘端面的照片，(a)是实施例1的照片，(b)是比较例1的照片。
图8是表示进行了冲击试验之后的缓冲件的外缘端面的照片，(a)是实施例1的照片，(b)是实施例2的照片，(c)是比较例1的照片，(d)是比较例2的照片，(e)是比较例3的照片，(f)是比较例4的照片，(g)是比较例5的照片。
图9是表示进行了摩擦试验之后的缓冲件的外缘端面的照片，(a)是实施例1的照片，(b)是实施例2的照片，(c)是比较例1的照片，(d)是比较例2的照片，(e)是比较例3的照片，(f)是比较例4的照片，(g)是比较例5的照片。
图10是表示使用通常的热压用缓冲件时的实施方式的示意图，(a)是用于说明通常的热压用缓冲件的使用例的图，(b)是用于说明通常的热压工序之前的过程的图。
具体实施方式
关于本发明的实施方式，参照附图进行详细说明。需要说明的是，对于图中相同或相当的部分标注同一符号，省略其说明。
以下，说明本发明的实施方式。
图1的(a)示出本发明的一实施方式的热压用缓冲件1。图示的热压用缓冲件1具备：包含纤维的板状形态的基材层11；在基材层11的表面及背面设置的表层13；以及将基材层11的外缘端面12a包覆的端面密封件2。
表层13主要为了向热压用缓冲件1赋予脱模性而设置。表层13包括例如织布或纸、无纺布等基部15和向基部15的表面涂布的例如耐热树脂的薄膜部14。表层13通过例如氟橡胶粘接剂16粘接于基材层11。需要说明的是，就基材层11的外缘端面12a和表层13的外缘端面12b而言，外缘端面的位置是共面的。
一个实施方式中的基材层11是由织布和含浸于该织布的橡胶构成的纤维-橡胶复合材料的层。构成织布的经丝及纬丝中的至少任一方使用由玻璃纤维构成的膨体丝(膨体纱：bulky yarn)。该纤维-橡胶复合材料的层在内部具有空隙。纤维-橡胶复合材料层的厚度为0.5mm～5mm左右，为片状。
图2的(a)示出作为基材层11的构成材料的膨体丝而优选的玻璃纤维的膨体纱31。膨体纱31是通过喷气加工来进行单丝的开纤或合捻丝的膨胀而具有毛线那样的膨胀度的加工丝。膨体纱31由于丝自身包含较多的空隙，因此能够适度地含浸橡胶。
图2的(b)示出作为通常的玻璃纤维丝32的单丝或合捻丝。作为纤维-橡胶复合材料层中的织布，可以通过经丝及纬丝中的任一方使用膨体纱31且另一方使用通常的玻璃纤维丝32进行编织而成，也可以通过经丝及纬丝这两方使用膨体纱31进行编织而成。
构成基材层11的纤维-橡胶复合材料层具有织布和含浸于该织布的橡胶。优选的是，以橡胶相对于织布的构成纤维的体积比率成为5～50％的方式使橡胶含浸于织布整体的间隙。更优选的橡胶的体积比率为5～35％。而且，在纤维-橡胶复合材料层中，织布的间隙未由橡胶完全堵塞，存在一定程度的空隙性。纤维-橡胶复合材料层的空隙率优选为20～65％，更优选为25～65％。
需要说明的是，在将基材层11设为织布-橡胶复合材料的层的情况下，作为含浸于织布的橡胶，优选为从由氟橡胶、EPM、EPDM、氢化丁腈橡胶、硅酮橡胶、丙烯酸酯橡胶及丁基橡胶构成的组中选择的一种或两种以上的材料。
图3的(a)～(c)是表示将端面密封件2粘贴于外缘端面12a的外缘端面附近的照片，(b)是将(a)放大为5倍的照片，(c)是将(a)放大为10倍的照片。需要说明的是，为了便于理解而通过白线来图示交界部分。如图1的(a)及图3的(a)所示，端面密封件2包括向基材层11的外缘端面12a渗入的耐热弹性体23和在耐热弹性体23的外表面侧安装的耐热树脂24。而且，端面密封件2不仅包覆基材层11的外缘端面12a，而且也包覆表层13的外缘端面12b。
耐热弹性体23是从由氟橡胶、EPM、EPDM、氢化丁腈橡胶、硅酮橡胶、丙烯酸酯橡胶及丁基橡胶构成的组中选择的一种橡胶或两种以上的混合物。
耐热弹性体23具有从基材层11的外缘端面12a朝向里面侧渗入的第一部分21和未向基材层11渗入的第二部分22。第一部分21及第二部分22优选由相同种类的材料形成。由此，第一部分21与第二部分22可能不易剥离。
第一部分21向基材层11的外缘端面12a渗入而进入基材层11的外缘端面12a的空隙，由此能够与基材层11牢固地结合，并将基材层11中的纤维固定。该情况在图3的(b)及图3的(c)中也有表现。
第一部分21的渗入深度为10μm以上。将第一部分21的渗入深度设为10μm以上是为了防止端面密封件2从基材层11的外缘端面12a剥离。而且，第一部分21从表层13夹着的基材层11的外缘端面12a朝向里面侧渗入。
第二部分22发挥对作用于基材层11的外缘端面12a的冲击进行缓冲的作用和将第一部分21与耐热树脂24连结的作用。第二部分22的厚度即夹在第一部分21与耐热树脂24之间的部分的厚度为10μm以上。将第二部分22的厚度设为10μm以上是为了吸收外缘端面12a的冲击。而且，第二部分22覆盖表层13的外缘端面12b。在表层13未设置空隙，因此第二部分22未渗入表层13的外缘端面12b。由此，第二部分22被粘贴在表层13的外缘端面12b上。
如上所述，耐热树脂24安装于耐热弹性体23的外表面侧。
耐热树脂24例如是耐热树脂制的膜。耐热树脂24是从由氟树脂、聚酰亚胺树脂、聚酰胺树脂、PPS树脂、PET树脂、聚氨酯树脂、聚丙烯树脂、聚乙烯树脂构成的组中选择的至少一个树脂。
耐热树脂24的厚度优选为50μm以下，特别是更优选为25μm以上且50μm以下。
由此，本实施方式的热压用缓冲件1设计为，将基材层11的外缘端面12a覆盖的端面密封件2具备渗入基材层11的外缘端面12a的耐热弹性体23和在耐热弹性体23的外表面侧安装的耐热树脂24。基材层11的外缘端面12a形成有凹凸，因此外缘端面12a与耐热弹性体23的粘接面积扩大，能够提高粘接力。而且，基材层11的外缘端面12a与耐热弹性体23通过耐热弹性体23进入形成于外缘端面12a的凹凸并固化而产生的锚固效应而粘接，因此能够进一步提高粘接力。此外，由于利用耐热树脂24覆盖耐热弹性体23的外表面侧，因此即使在向外缘端面12a反复施加了冲击的情况下，也能够防止纤维的脱离。
本实施方式的热压用缓冲件1设计为，端面密封件2的耐热弹性体23具备从基材层11的外缘端面12a朝向里面侧渗入的第一部分21和位于比第一部分21靠外表面侧的位置且未向基材层11渗入的第二部分22。由此，通过基材层11的外缘端面12a与第一部分21的锚固效应，能够使端面密封件2与基材层11更牢固地粘接。而且，通过第二部分22的弹性，能够提高对作用于外缘端面12a的冲击的耐性。
作为本发明的实施方式的热压用缓冲件1的层叠结构，可考虑各种形式。例如如图1的(a)所示，可以是包含纤维的基材层11的单一层，也可以是在基材层11的表面及背面设有表层13的结构。而且，可以如图1的(b)所示，将基材层11层叠多层，例如层叠2～6层，经由例如具备氟橡胶粘接剂16和基部17的粘接层进行层叠一体化。此外，可以在多个基材层11之间夹设橡胶层或加强布层等其他的层(未图示)。
需要说明的是，如图4所示，就向基材层11的外缘端面12a粘贴之前即未使用状态的端面密封材2a而言，在未加硫的耐热弹性体23上安装有脱模膜25。脱模膜25是例如在单面涂有硅酮的PET膜。
另外，基材层11及第一部分21适度地具有空隙。因此，缓冲性也优异，在进行热压时能够向层叠板材料均等地施加热量、压力。
接下来，参照图5，说明本实施方式的热压用缓冲件的制造方法。
首先，准备上述那样的包含纤维的板状形态的基材层11(步骤S10)。在该工序(步骤S10)中，使织布含浸橡胶溶液，通过干燥将溶液除去，进行加硫处理。需要说明的是，如图1的(b)所示，基材层11可以经由具备氟橡胶粘接剂16和基部17的粘接层来层叠多片，也可以在其表面及背面设置表层13。
另外，可以在基材层11的表面及背面设置表层13。表层13在基部15涂布有薄膜部14，通过例如氟橡胶粘接剂16粘接于基材层11。
接下来，准备将基材层11的外缘端面12a包覆的端面密封材2a(步骤S20)。在该工序(步骤S20)中，为了制造图4所示的端面密封材2a而准备耐热弹性体23、耐热树脂24、脱模膜25。
在该工序(步骤S20)中，在脱模膜25的涂有硅酮的面上涂布耐热弹性体23，进行干燥，来制作未加硫的耐热弹性体23。以与该耐热弹性体层23贴合的方式对耐热树脂24进行层压。由此，准备好具备脱模膜25的端面密封材2a。
另外，在该工序(步骤S20)中，为了强化耐热树脂24与耐热弹性体23的结合力而优选对耐热树脂24的与耐热弹性体23相接的面进行例如电晕、等离子体、底涂处理等表面处理。
接下来，进行在实施了加硫处理后的基材层11的外缘端面12a粘贴端面密封材2a而将基材层11的外缘端面12a包覆的包覆工序(步骤S30)。具体而言，该工序(步骤S30)包括：以包覆基材层11的外缘端面12a的方式将端面密封材2a的耐热弹性体23与基材层11的外缘端面12a进行热压接的热压接工序(步骤S31)；对端面密封材2a的耐热弹性体23进行加硫的加硫工序(步骤S32)。需要说明的是，在设置有表层13的情况下，也包覆表层13的外缘端面12b。
在热压接工序(步骤S31)中，将准备好的端面密封材2a的脱模膜25剥下，将端面密封材2a的耐热弹性体23粘贴于基材层11的外缘端面12a。该工序(步骤S31)通过例如烙铁、热辊等加热加压端子进行，由此耐热弹性体23以未加硫的状态被热压接。由此，耐热弹性体23能够渗入基材层11的外缘端面12a的空隙。需要说明的是，由于在表层13的外缘端面12b未设置空隙，因此耐热弹性体23未渗入。
在加硫工序(步骤S32)中，将进行了热压接的缓冲件1向加热炉投入，以例如180℃以上的温度加热1小时，对耐热弹性体23进行加硫固化。通过在上述那样的条件下进行，由此能够对渗入基材层11的外缘端面12a的空隙的耐热弹性体23进行加硫固化，因此能够将端面密封材2a牢固地安装于基材层11的外缘端面12a。
需要说明的是，在本实施方式中，列举通过在含浸有橡胶溶液的基材层11上粘贴端面密封材2a来制造热压用缓冲件1的方法为例进行了说明，但是没有特别限定于此，基材层11可以使用未含浸橡胶的织布。
如以上说明所述，本实施方式的方法包括：准备包含纤维的板状形态的基材层11的工序(步骤S10)；准备包括向基材层11的外缘端面12a渗入的耐热弹性体23和在耐热弹性体23的外表面侧安装的耐热树脂24的端面密封材2a的工序(步骤S20)；将端面密封材2a粘贴于基材层11的外缘端面12a而将基材层11的外缘端面12a包覆的包覆工序(步骤S30)。
根据本实施方式的热压用缓冲件及其制造方法，通过耐热弹性体23将耐热树脂24粘贴于基材层11的外缘端面12a，因此能够增加接触面积，能够更牢固地粘贴。因此，能够防止纤维从基材层11脱离而引起的异物混入。
此外，在包覆工序(步骤S30)中包括：以包覆基材层11的外缘端面12a的方式将端面密封材2a的耐热弹性体23与基材层11的外缘端面12a热压接的热压接工序(步骤S31)；以及对端面密封材2a的耐热弹性体23进行加硫的加硫工序(步骤S32)。
根据本实施方式的热压用缓冲件及其制造方法，通过热压接工序(步骤S31)使耐热弹性体23渗入基材层11的空隙，形成第一部分21。此外，通过加硫工序(步骤S32)使第一部分21固化，由此产生锚固效应，因此能够将端面密封材2a牢固地安装于基材层11的外缘端面12a。
实施例
以下，列举实施例更详细地说明本发明，但是本发明没有限定于此。
表1示出关于实施例1、2及比较例1～5进行的实验的评价结果。
首先，准备基材层(步骤S10)。基材层使用了利用膨体纱的玻璃织布“T860”(尤尼吉可(UNITIKA)株式会社制)。该织布通过将纬丝与经丝呈双重编织地织制而成，其中，纬丝是对由3200根E玻璃纤维(纤维径6μm)构成的号数305tex的合捻丝进行了膨松加工而得到的膨体纱，经丝是由1600根E玻璃纤维(纤维径6μm)构成的号数135tex的未进行膨松加工的合捻丝。该织布的重量为850g/m2，厚度为1.02mm，空隙率为67％。另一方面，准备了在将醋酸丁酯与甲酮以质量比1：1的比例进行了混合的溶剂中使未加硫氟橡胶以规定的浓度溶解而成的未加硫氟橡胶溶液。在将玻璃织布浸渍于各未加硫氟橡胶溶液之后，分别通过两根辊进行了压挤。接下来，使浸透有未加硫氟橡胶溶液的各玻璃织布充分干燥而将溶剂除去。将这样制作出的基材层分别经由粘接片重叠四层，在上下的面上层叠表层进行一体化而得到了缓冲件。
接下来，准备端面密封材(步骤S20)。准备厚度50μm的脱模膜，在脱模膜的硅酮涂覆面上涂敷了粘度10Pa·s的氟橡胶的涂料。将其以120℃以下的温度进行干燥，在脱模膜上形成了厚度100μm的未加硫氟橡胶层。进而，在该未加硫氟橡胶层的表面层压了厚度50μm的氟膜(大金工业株式会社制FEP膜NF-0050B1)。需要说明的是，就所使用的氟膜而言，使用的是如下的氟膜：为了容易与氟橡胶粘接而对单面实施有电晕、等离子体、底涂处理等表面处理，并进行了防止膜剥离的处理。
将端面密封材的脱模膜剥下，粘贴于缓冲件的外缘端面，使温度设定为150℃的加热加压端子以载荷5kgf、1秒/cm的速度滑动，由此使未加硫氟橡胶进入缓冲件的基材层的空隙地进行热压接(步骤S31)。
进行加硫工序(步骤S32)。利用加热炉以180℃的温度进行了1小时热处理。需要说明的是，加硫温度优选为180℃以上且230℃以下。将通过以上的过程制成的试料设为实施例1。而且，将除了取代厚度50μm的氟膜而使用了厚度25μm的聚酰亚胺膜以外与实施例1相同的试料设为实施例2。
以下所示的比较例1～5的缓冲件的制造方法基本上与实施例1同样，但是外缘端面的处理条件如下述的表1所示那样不同。
将缓冲件的外缘端面未实施任何处理的试料设为比较例1。
在50μm的脱模膜的涂有硅酮的面上涂敷未加硫氟橡胶的涂料，进行干燥，制作了在脱模膜上形成有100μm未加硫氟橡胶层的端面密封材。在基材层的外缘端面使温度设定为150℃的加热加压端子以载荷5kgf、1秒/cm的速度滑动而进行热压接，使未加硫氟橡胶进入缓冲件的基材层的纤维。将脱模膜剥下，通过利用加热炉进行热处理而对氟橡胶进行加硫，由此得到了比较例2。需要说明的是，热处理的条件与实施例1相同。
将使氟橡胶的涂料从缓冲件的外缘端面渗入、干燥、固化所得的试料设为比较例3。作为氟橡胶的涂料，使用了将DAI-EL LATEX GLS-213L A液与GL200B液(固化剂)以20：1的比例混合而得到的涂料。其粘度为0.13Pa·s。而且，渗入部的厚度为0.5mm，渗入部的空隙率为36％。
将在缓冲件的外缘端面涂布粘度20Pa·s的硅酮树脂并进行干燥、固化而涂层所得的试料设为比较例4。
将在缓冲件的外缘端面涂布粘度11Pa·s的氟橡胶的涂料并进行干燥、固化而涂层所得的试料设为比较例5。
(评价方法)
对于实施例1、2及比较例1～5，进行了加压压缩试验、冲击试验及摩擦试验。
加压压缩试验：在利用加压机对缓冲件沿厚度方向以4MPa的压力进行加压的状态下，以230℃加热60分钟，接下来冷却10分钟，然后解除了加压。将该加压反复进行了100次。
冲击试验：如图6所示，加压试验机的工具41使用了安装有由SUS制成的直径10mm、高度2mm的球状端子42的锤40。反复进行了50次使锤40以速度200mm/min的速率与缓冲件的外缘端面接触来施加载荷20kgf的冲击的测试。
摩擦试验：将试料的端面向砂纸压紧，一边施加1kg/cm2的压力一边在10cm的距离反复进行了20次摩擦。砂纸使用了800号数的砂纸。
对于实施例1、2及比较例1～5的缓冲件，以上述的条件，进行了加压压缩试验、耐冲击试验及摩擦试验。其结果如表1所示。在表1中，“〇”表示端面密封件的剥离、纤维绒毛的产生等未发生的情况，“△”表示在局部产生端面密封件的剥离的情况，“×”表示产生剥离或者能够观察到耐热弹性体、耐热树脂的脱落的情况。
[表1]
(评价结果)
图7～9示出了结果。图7是表示进行了加压压缩试验后的缓冲件端面的照片，图8是表示进行了耐冲击试验后的缓冲件端面的照片，图9是表示进行了摩擦试验后的缓冲件端面的照片。需要说明的是，图7～9的评价结果的说明中的上下左右方向与纸面上的上下左右方向一致。
在加压压缩试验中，本发明的实施例1(图7的(a))及实施例2完全没有问题。即，未观察到来自外缘端面的纤维的脱线或起毛的产生。另一方面，比较例1(图7的(b))观察到了纤维的脱线或纤维绒毛的脱落等。而且，对于比较例2～5，未观察到来自外缘端面的纤维的脱线或起毛的产生。
根据加压压缩试验的结果可知，实施例1、2与比较例1的缓冲件相比对于上下方向的冲击具有耐久性。
在冲击试验中，实施例1(图8的(a))完全没有问题。即，未观察到纤维的脱线、纤维绒毛的脱落、耐热弹性体的破损等。而且，在实施例2(图8的(b))中，在外缘端面的上部观察到了局部剥离。
另一方面，比较例1(图8的(c))中，纤维在整面露出，观察到了纤维的脱线、纤维绒毛的脱落。比较例2(图8的(d))从外缘端面的下部、中央部观察到了耐热弹性体的破损、纤维绒毛的脱落。比较例3(图8的(e))从外缘端面的上端及下端产生纤维的脱线，观察到了纤维绒毛的脱落。比较例4(图8的(f))中，纤维在整面露出，观察到了耐热弹性体的破损、脱落、纤维的脱线、纤维绒毛的脱落。比较例5(图8的(g))中，纤维在整面露出，观察到了耐热弹性体的破损、脱落、纤维的脱线、纤维绒毛的脱落。
根据冲击试验的结果可知，实施例1、2与比较例1～5相比，对于向缓冲件的端面反复施加的冲击具有耐久性。
在摩擦试验中，在实施例1(图9的(a))中完全没有问题，未观察到纤维绒毛。而且，关于实施例2(图9的(b))也同样地未观察到纤维绒毛的脱落等问题。
另一方面，在比较例1(图9的(c))中，纤维在整面发生起毛，观察到了纤维的脱线、纤维绒毛的脱落。在比较例2(图9的(d))中，特别是在外缘端面的左上部及右部观察到了耐热弹性体的脱落、纤维绒毛的产生。在比较例3(图9的(e))中，耐热弹性体整面性地脱落，观察到了纤维绒毛的产生。在比较例4(图9的(f))中，特别是在外缘端面的上部及下部观察到了耐热弹性体的脱落、纤维绒毛的产生。在比较例5(图9的(g))中，特别是在外缘端面的上部及下部观察到了耐热弹性体的脱落、纤维绒毛的产生。
根据摩擦试验的结果可知，实施例1、2与比较例1～5相比，即使缓冲件的端面被磨削也未产生绒毛等。
通过以上所述，根据实施例1、2，能够得到即使在施加了局部性大的冲击及摩擦的情况下也能够防止来自缓冲件的外缘端面的纤维脱线、纤维绒毛的脱离的热压用缓冲件。
应考虑的是本次公开的实施方式在全部的点上为例示而不受限制。本发明的范围不是由上述的说明而是由权利要求书公开，并包含与权利要求书等同的意思及范围内的全部变更。
符号说明
1热压用缓冲件，2端面密封件，2a端面密封材，11基材层，12a、12b外缘端面，13表层，14薄膜部，15、17基部，16氟橡胶粘接剂，21第一部分，22第二部分，23耐热弹性体，24耐热树脂，25脱模膜，31膨体纱，32玻璃纤维丝，40锤，41加压试验机的工具，42球状端子，51热盘，52层叠板材料，53对位销，54镜面板。

Claims (8)

1.一种热压用缓冲件，其具备：
包含纤维的板状形态的基材层；以及
将所述基材层的外缘端面包覆的端面密封件，
所述端面密封件包括渗入所述基材层的外缘端面的耐热弹性体和在所述耐热弹性体的外表面侧安装的耐热树脂，
所述耐热弹性体具有：
从所述基材层的外缘端面朝向里面侧渗入的第一部分；以及
位于比所述第一部分靠外表面侧的位置且不向所述基材层渗入的第二部分，
所述耐热弹性体中，所述第一部分的渗入深度为10μm以上，夹在所述第一部分与所述耐热树脂之间的所述第二部分的厚度为10μm以上。
2.根据权利要求1所述的热压用缓冲件，其中，
在所述基材层的表面及背面设置有表层，
所述耐热弹性体的第一部分从由所述表层夹持的所述基材层的外缘端面朝向里面侧渗入。
3.根据权利要求2所述的热压用缓冲件，其中，
所述耐热弹性体的第二部分覆盖所述表层的外缘端面。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的热压用缓冲件，其中，
所述耐热弹性体包括从由氟橡胶、EPM、EPDM、氢化丁腈橡胶、硅酮橡胶、丙烯酸酯橡胶及丁基橡胶构成的组中选择的一种橡胶或两种以上的混合物。
5.根据权利要求1～3中任一项所述的热压用缓冲件，其中，
所述耐热树脂包括从由氟树脂、聚酰亚胺树脂、聚酰胺树脂、PPS树脂、PET树脂、聚氨酯树脂、聚丙烯树脂、聚乙烯树脂构成的组中选择的至少一种树脂。
6.根据权利要求1～3中任一项所述的热压用缓冲件，其中，
所述耐热弹性体为氟橡胶，所述耐热树脂为氟树脂。
7.一种热压用缓冲件的制造方法，其包括：
准备包含纤维的板状形态的基材层的工序；
准备包括向所述基材层的外缘端面渗入的耐热弹性体和在所述耐热弹性体的外表面侧安装的耐热树脂在内的端面密封材的工序；以及
将所述端面密封材粘贴于所述基材层的外缘端面而将所述基材层的外缘端面包覆的包覆工序，
所述包覆工序包括热压接工序，在该热压接工序中，对所述端面密封材的耐热弹性体和所述基材层的外缘端面进行热压接，以将所述基材层的外缘端面包覆，且在所述热压接工序中，以使耐热弹性体包括渗入所述基材层的部分的厚度有10μm以上的第一部分和不渗入所述基材层的部分的厚度有10μm以上的第二部分的方式进行热压接。
8.根据权利要求7所述的热压用缓冲件的制造方法，其中，
所述包覆工序还包括对所述端面密封材的耐热弹性体进行加硫的加硫工序。
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