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Die
Erfindung betrifft ein Presspolster für den Einsatz in
Laminierpressen, mit einer Polsterung aus in wenigstens einer Richtung
verlaufenden Polsterfäden, die wenigstens teilweise aus
einem gummielastischen Werkstoff bestehen.
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Die
Herstellung von Schichtmaterialien, beispielsweise mit dekorativen
Laminaten versehenen Spanplatten, erfolgt in Laminierpressen, die
als Nieder- oder Hochdrucketagenpressen oder Kurztaktpressen ausgebildet
sein können. Dabei werden zwischen dem zu verpressenden
Pressgut und den Pressplatten der Presse sogenannte Presspolster eingelegt,
die die Aufgabe haben, den Druck der Pressplatten vollflächig
und gleichmäßig auf das Pressgut zu übertragen.
Die Presspolster müssen hohen Drücken und auch
den in solchen Pressen vorhandenen Temperaturen standhalten können,
und sie müssen in der Lage sein, die von den Pressplatten
ausgehende Wärme schnell und ohne große Verluste
auf das Pressgut überzuleiten, also eine hohe Wärmeleitfähigkeit
in Dickenrichtung haben.
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Es
sind gattungsgemäße Presspolster bekannt, die
aus einem Gewebe bestehen, wobei die Polsterung durch in einer Richtung
verlaufende Polsterfäden gebildet wird, die aus einem gummielastischen
Werkstoff bestehen oder eine Umhüllung eines Seelenfadens
aufweisen, wobei diese aus gummielastischem Werkstoff besteht (vgl.
DE 295 18 204 U1 ;
DE 297 21 494 U1 ;
DE 297 21 495 U1 ).
Dabei können die Polsterfäden über die
Fläche alternierend unterschiedliche Shore-Härten
haben und/oder in unterschiedlicher Dichte vorliegen, um eine Art
hydraulischen Polstereffekt zu erzielen (vgl.
EP 1 386 723 A2 ). Die in
anderer Richtung verlaufenden Fäden bestehen zumeist aus
Drahtlitzen und sollen die Wärmeleitfähigkeit
verbessern.
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Sofern
Presspolster über die Fläche eine im wesentlichen
uniforme Struktur haben, tritt bei der Verpressung in den Randbereichen
des Presspolsters ein merklicher bis deutlicher Druckabfall ein,
wodurch die Qualität des Pressgutes in diesen Bereichen
leidet. Zur Beseitigung dieses Problems ist es bekannt, Presspolster
in den Randbereichen von zumindest zwei gegenüber liegenden
Kanten, meist aller vier Kanten, mit einer Randverstärkung
in Form einer Randverdickung zu versehen (vgl.
DE 19 57 918 U;
EP 1 040 909 B1 ;
EP 1 033 237 B1 ).
Gemäß dem erstgenannten Dokument können
die Randverdickungen dadurch hergestellt werden, dass in den Randbereichen
eine höhere Fadenzahl und/oder eine größere
Fadenstärke und/oder mehrere gestaffelte Gewebelagen vorgesehen
werden als in der Mit telpartie. Statt dessen können aber
auch mehrere getrennte Gewebestreifen aufgelegt werden oder sogar die
Ränder umgeschlagen werden. Dies ist jedoch mit einem erheblichen
Aufwand bei der Herstellung verbunden. Außerdem muss je
nach Art der Randverdickung mit Nachteilen beim Gebrauch gerechnet werden.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Presspolster der gattungsgemäßen
Art so auszubilden, dass ein Druckabfall in den Randbereichen von
zumindest zwei gegenüber liegenden Kanten des Presspolsters
mit vergleichsweise einfachen Mitteln vermieden wird.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst,
dass die Polsterfäden in den Randbereichen von zumindest
zwei gegenüber liegenden Kanten des Presspolsters eine
höhere Härte in Dickenrichtung haben als die Polsterfäden
benachbart dieser Randbereiche. Grundgedanke der Erfindung ist es
also, über eine Erhöhung der Härte der
Polsterfäden, also des Kompressionswiderstandes in Dickenrichtung,
einen Druckabfall im Randbereich des Presspolsters beim Verpressen
zu vermeiden. Aufgrund der höheren Härte entsteht
in den damit versehenen Randbereichen ein höherer Druck,
der der Ausweichtendenz im Randbereich des Pressgutes entgegenwirkt
und so für einen gleichmäßigen Druck bis
in die Randbereiche des Pressgutes sorgt. Die Einstellung der Härte
der Polsterung ist wesentlich einfacher möglich als das
Vorsehen von Randverdickungen mittels der zum Stand der Technik
beschriebenen Maßnahmen.
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Das
Erzielen einer höheren Härte bzw. eines höheren
Kompressionswiderstands kann grundsätzlich durch zwei Maßnahmen
bewirkt werden, die auch miteinander kombiniert werden können.
Bei der ersten Maßnahme wird die Härte der Polsterfäden dadurch
eingestellt, dass der gummielastische Werkstoff der Polsterfäden
in den Randbereichen eine höhere Shore-Härte erhält,
beispielsweise durch höheren Vernetzungsgrad, als benachbart
dieser Randbereiche. Alternativ dazu oder in Kombination damit kann
der gummielastische Werkstoff der härteren Polsterfäden
auch mit die Härte dieser Polsterfäden erhöhenden
Zuschlagstoffe versehen sein, das heißt mit Zuschlagstoffen,
deren Härte größer ist als die des gummielastischen
Werkstoffs.
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Was
die Alternative mit den Zuschlagstoffen betrifft, besteht zum einen
die Möglichkeit, solche Zuschlagstoffe nur bei den härteren
Polsterfäden, die für die Randbereiche bestimmt
sind, einzusetzen. Alternativ dazu kann jedoch der gummielastische Werkstoff
aller Polsterfäden mit Zuschlagstoffen versehen sein, die
Konzentration der Zuschlagstoffe jedoch bei den härteren
Polsterfäden größer sein als bei den übrigen
Polsterfäden. Der Anteil der Zuschlagstoffe in dem gummielastischen
Werkstoff der härteren Polsterfäden sollte von
3 bis 5 Vol.% gehen und bei den übrigen Polsterfäden
kleiner als 3 Vol.% sein.
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Soweit
die Polsterfäden zumindest teilweise metallische Zuschlagstoffe
aufweisen, sollte er über die Fläche des Presspolsters
derart verteilt sein, dass die Polsterung eine über die
Fläche im wesentlichen gleichmäßige Wärmeleitung
hat. Die härteren Polsterfäden können
dann zusätzlich nicht-metallische Zuschlagstoffe enthalten,
die keinen oder nur geringen Einfluss auf die Wärmeleitfähigkeit
haben, aber die Härte der Polsterfäden erhöhen.
Auf diese Weise lässt sich eine über die Fläche
des Presspolsters uniforme Wärmeleitfähigkeit
mit einer Erhöhung der Härte in den Randbereichen
des Presspolsters kombinieren. In Sonderheit kann der Anteil an
metallischen Zuschlagstoffen über die Fläche des
Presspolsters gleichmäßig einen Wert zwischen
1 bis 3 Vol.%, bezogen auf den gummielastischen Werkstoff, haben,
wobei in den härteren Polsterfäden in den Randbereichen
zusätzlich Kunststoff- und/der Keramikzuschlagstoffe bis
zu einem Gesamtanteil an Zuschlagstoffen in Bezug auf den gummielastischen Werkstoff
von 5 Vol.% hinzugefügt sind.
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Die
Zuschlagstoffe können beispielsweise als Zuschlagfasern
und/oder Zuschlagpulver ausgebildet sein. Als Werkstoffe für
die Zuschlagstoffe kommen Kunststoffe, insbesondere Aramide oder andere
temperaturbeständige Kunststoffe, Metalle und hier insbesondere
Kupfer sowie Glas und Keramikzuschlagstoffe in Frage. Die Breite
der Randbereiche, in denen die härteren Polsterfäden
vorgesehen sind, kann zwischen 10 bis 50 cm betragen, vorzugsweise
liegt die Breite bei 20 bis 30 cm.
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In
weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die härteren
Polsterfäden in den Randbereichen in einer größeren
Fadendichte vorliegen als benachbart dieser Randbereiche. Auch hierdurch
lässt sich der Kompressionswiderstand in den Randbereichen
erhöhen.
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Nach
der Erfindung ist ferner vorgesehen, dass die Polsterung des Presspolsters
allein aus Polsterfäden besteht. Dabei können
die Polsterfäden jeweils einen Seelenfaden, beispielsweise
aus Aramid oder Metall, aufweisen, der von einem Fadenmantel aus
dem gummielastischen Werkstoff umgeben ist. Der Fadenmantel kann
dabei aus einem Silikon- oder Fluorsilikonelastomer bestehen. Zusätzlich können
die Polsterfäden von zumindest einem Metalldraht oder einem
Metallgeflecht umgeben sein.
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Für
die Anordnung der Polsterfäden und weiterer Fäden
bieten sich verschiedene Möglichkeiten an. So können
die Polsterfäden beispielsweise in Form wenigstens eines
Fadengeleges vorliegen, wie dies beispielsweise aus der
EP 1 033 237 B1 und
EP 1 040 909 B1 bekannt
ist. Statt dessen können die Polsterfäden aber
auch wenigstens ein Gewebe bilden. Beides kann auch miteinander
kombiniert sein, indem mehrere übereinander liegende Lagen
gebildet werden. Dabei sollten die Polsterfäden von Lage zu
Lage in unterschiedlichen Richtungen verlaufen, insbesondere wenn
es sich um Fadengelege handelt.
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In
der Zeichnung ist die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen
näher veranschaulicht. Es zeigen:
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1 eine
Draufsicht auf ein erstes erfindungsgemäßes Polster
mit allseitig härteren Randbereichen;
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2 eine
Draufsicht auf ein zweites Presspolster mit an den Längskanten
vorhandenen härteren Randbereichen;
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3 einen
Längsschnitt durch einen Teil des Presspolsters gemäß den 1 oder 2;
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4 einen
Querschnitt durch das Presspolster gemäß 3.
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Das
in 1 dargestellte Presspolster 1 hat einen
rechteckigen Umriss mit gegenüberliegenden Längskanten 2, 3 und
ebenfalls gegenüberliegenden Querkanten 4, 5.
Das Presspolster 1 hat eine Polsterung 6, deren
näherer Aufbau sich aus den 3 und 4 ergibt.
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Benachbart
zu den Längskanten 2, 3 und den Querkanten 4, 5 erstrecken
sind schraffierte Randbereiche 8, 9, 10, 11.
Die Schraffur der Randbereiche 8, 9, 10, 11 soll
andeuten, dass die Polsterung 6 in diesem Bereich eine
größere Härte, das heißt einen
größeren Kompressionswiderstand hat als in den
angrenzenden, nicht schraffierten Berei chen. Auf diese Weise ist
im Betrieb die Druckausübung des Presspolsters 1 in
den Randbereichen 8, 9, 10, 11 größer.
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2 zeigt
ein Presspolster 21, das sich von dem Presspolster 1 gemäß 1 nur
durch eine andere Verteilung der härteren Bereiche unterscheidet. Das
Presspolster 21 ist ebenfalls rechteckig und hat Längskanten 22, 23 sowie
Querkanten 24, 25. Es ist ebenfalls mit einer
Polsterung 26 versehen. Den Längskanten 22, 23 benachbart
befinden sich Randbereiche 27, 28, deren Schraffur
hier ebenfalls versinnbildlichen soll, dass dort die Härte,
das heißt der Kompressionswiderstand des Presspolsters 21 größer
ist als in den nicht schraffierten Bereichen der Polsterung 26.
An den Querkanten 24, 25 sind solche härteren
Randbereiche nicht vorgesehen.
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Die
Polsterungen 6 bzw. 26 der Presspolster 1 bzw. 21 gemäß den 1 und 2 sind
identisch aufgebaut. Der Aufbau ergibt sich aus den 3 und 4.
Danach besteht das Presspolster 1, 21 aus einem
einlagigen Gewebe 42 mit sich in Kettrichtung erstreckenden
Längsfäden – beispielhaft mit 43 bezeichnet – und
sich in Schussrichtung erstreckenden, die Polsterungen 6, 26 bildenden
Polsterfäden – beispielhaft mit 44 bezeichnet-.
Dabei verlaufen die Polsterfäden 44 im wesentlichen
gestreckt, das heißt sie werden durch die Einbindung mit
den Längsfäden 43 nicht wesentlich aus
der Presspolsterebene herausgedrückt, während
sich die Längsfäden 43 um die Polsterfä den 44 herumlegen
und dabei an Ober- und Unterseite ausgeprägte Kröpfungen – beispielhaft
mit 45, 46 – bilden, welche sich im Betrieb
unter Druckeinwirkung abflachen.
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Die
Längsfäden 43 weisen einen gezwirnten Seelenfaden 48 aus
Aramid auf, um den sechs Metalldrähte – beispielhaft
mit 49 bezeichnet – durch Verseilung geschlagen
sind, und zwar derart, dass der Seelenfaden 48 vollständig
von den Metalldrähten 49 eingehüllt wird.
Die Polsterfäden 44 haben einen Seelenfaden 50,
der aus einem Zentralfaden 51 aus Aramid und sechs Metalldrähten – beispielhaft mit 52 bezeichnet – besteht,
wobei die Metalldrähte 52 um den Zentralfaden 51 verseilt
sind. Der Seelenfaden 50 ist von einem Fadenmantel 53 aus
einem gummielastischen Werkstoff, in diesem Fall aus Silikonelastomer,
umgeben.
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Wie
aus den 3 und 4 zu erkennen ist,
graben sich die Längsfäden 43 in das
elastische Material des Fadenmantels 53 der Polsterfäden 44 ein.
Hierdurch wird vermieden, dass sich die Längsfäden 43 in
Richtung der Längsachsen der Polsterfäden 44 verlagern.
Außerdem ragen die Längsfäden 43 im
Bereich ihrer Kröpfungen 45, 46 nicht über
die von den äußeren Punkten der Polsterfäden 44 gebildeten
Ebene 54 vor, haben vielmehr sogar Abstand zu dieser Ebene 54.
Erst unter Pressdruck erhalten sie Kontakt zu den Pressplatten bzw.
dem Pressgut.
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Den
Fadenmänteln 53 der Polsterfäden 44 können
durch Variation des Vernetzungsgrades unterschiedliche Shore- Härten
gegeben werden. Entsprechend der Erfindung ist die Shore-Härte
in den Randbereichen 8, 9, 10, 11 bzw. 27, 28 höher
als in den übrigen Bereichen der Polsterungen 6 bzw. 26. Wie
oben beschrieben, kann die Erhöhung der Härte der
Polsterfäden 44 auch durch Inkorporierung von Füllstoffen
erreicht werden, deren Härte höher ist als die
Härte des Sililkonelastomers der Fadenmäntel 53.
Beide Maßnahmen können auch miteinander kombiniert
werden.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - DE 29518204
U1 [0003]
- - DE 29721494 U1 [0003]
- - DE 29721495 U1 [0003]
- - EP 1386723 A2 [0003]
- - DE 1957918 [0004]
- - EP 1040909 B1 [0004, 0013]
- - EP 1033237 B1 [0004, 0013]